在江淮安驰焊装车间内,一排排绿色的铁架上整齐地摆放着刚从佳仕龙“新鲜出炉”的中小零部件和江淮自产的大型配件。新厂房引进了26台 机器人,其中4台负责生产小卡,22台生产小客,机器人焊接优势很明显,采用标准化焊接方式,一次性成型,可确保品质如一。
记者在现场看到,在其中由22人操作的小卡焊装生产线上,零部件完全由机器连线运送,工人只需在固定的工位上打上焊接点即可,随后按下操作台上的“搬运可”按钮,机器人便自动搬运焊接完工的零部件到下一个环节。
当整个流程结束后,一个按钮按下,机器人再将焊接好的车骨架送至调整线,由工人负责检查调整。
四分半钟可焊接一台车,8个小时的话可以焊接完成100台。这与老厂房50人一天工作10个小时只能完成不到40台的数量相比,效率提高了很多。与此同时,合格率也接近极限,全车2007个焊点,不合格数始终控制在7个以内。
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