创意：用户，场景

在进行新产品的设计开始，首先是在完成需求与市场分析之后才进行的，产品设计经理需要拆解客户需求以及应用场景，从中剥离出核心关键点，梳理出大大小小的各类功能点，并对功能进行划分，形成功能优先级需求列表。

在需求分析过程中，还要注意甄别表象需求和伪需求，前者存在的原因是，用户表达的需求往往是在自身认知和经验上做出的理解和描述，是主观的第一反应，

其背后的本质需求需要产品设计经理汇集足够多的表象描述后，通过自己的观察和分析挖掘得到；后者则缺乏真实的使用场景，属于拍脑袋的行为，可以通过场景分析和判断加以识别。

《0→1→优→copy》模型

需求“对”：设计要求，功能要求，工艺要求

如果说确定产品目标群及应用场景是虚拟需求，那么应该怎样把虚拟需求真实的呈现则是关键的第一步。

在实现前产品工程师必须要清楚：这个部件的功能是什么？怎么起到作用的？为什么这样设计？（为什么这么设计这个部件、尺寸、特征。。。），有没有更好的设计方案？

<可靠性体系>

可制造“好”：品质关键点，标准、流程、防错

实现了符合需求的样板产品，这个过程基本上都是在版师和产品经理的范围之内，我们可以看做是实验室产出的样品，他的大货量产可制造性还需要进一步进行转化，通常需要进行以下的改善试跑：

首先需要对产品进行标准化制造流程梳理和试跑，指导建立稳定的生产线，产出标准化的“剧本”，并对设备需求、参数、作业环境、工艺流程进行规范并形成标准；

其次进一步细化产品标准，使品质得到保证，对品质管控要点进行防呆防错治工具的研究和实现，并根据产品部件、材料、工艺、区域市场标准、售后标准等；

<品质可靠性体系>

第三建立标准文件：文件要求文字、图表、示意图等综合展示产品要求和过程规范（文件标准：员工是否可以不问别人就可以根据标准工具做出来好的产品？制造、品质、研发的标准是否一致？）；

因此在大货生产前期需要研究试跑出“好”的产品，这是产品从“1”到“优”的关键转换。

量产“快”：品质稳定、爬坡快

为了快速满足客户需求，在大货量产前，需要对该产品的剧本需求进行员工培训，

主要内容有：

①该类产品的制造节拍和效率指标是多少？

② 该产品上线是多久否能够达到并超越目标？

③是否是最佳的工艺和流程来生产的?

④ 5S和标准化工作是否得以贯彻？

⑤ 每个人工作负荷及标准工序组合？上下序之间的配合是流动或者拉动方式？⑥整个产线是不是按照标准工作来优化的？

完成员工培训工作后，大货首单试制中需要可制造“好”的团队在现场与员工按照剧本一起进行试跑，在试跑时，首先关注品质管控-治工具是否能够起到防呆防错的作用，

对标准化：单件流、流动、动作一致性等原则进行分析和调整，并把产品工程师、品质工程师、产线负责人一起评审大货首单，保证产品的“优”在大货量产中得到“copy”。

<量产试跑>

“赢”在起点、过程、终点

在产品从创意到量产的过程中，需要早期明确需求，通过做“对”需求实现样板产品，通过可靠性制造的研究做“好”产品，最终才能使量产做“快”，这种标准的工作流或者打法，全过程贯穿着产品工程师及品质工程师，才顺利的让产品这辆高速列车始终朝着正确的方向一路前行。

益者简介：邹武昌。时尚行业制造精益工程师。系统学习丹纳赫业务系统，负责企业赋能，致力于打造企业世界级Q、D、C，拥有丰富的精益转换及改善经验，公众号“起点精益”创始者。

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