2012-09-24 15:39:31 来源: 《中国经济和信息化》 作者: ◎本刊记者 高扬
暂时忘掉浮躁的IT吧，看看到底是谁在推动中国制造的车轮。
关锡友的梦想是能参与做出我们中国工业的弗朗霍夫。 弗朗霍夫，是德国乃至欧洲最大的公益性应用科学研究机构，以“合同科研”方式服务于工业企业，有58个研究所、12700余名科研人员，每年有上万个科研项目提供给数千个企业。
这位沈阳第一机床董事长对机床行业靠大规模、低价格的竞争现状已经受够了。
事实上，机床制造水平的高低几乎代表了一个经济体工业制造的真实实力。同时，因其常常关系到国防尖端工业，这所带来的技术壁垒与封锁仍然是一些企图在工业化过程中有所作为国家的最大困扰，比如中国。
即使自2008年开始，中国已经成为全球机床产品年产量最多的国家，但这样类似于“东芝机床事件”的故事还是常常会发生。
1983年东芝公司出口了几台铣床给苏联，仅仅两台机器，却让美国整个针对苏联的军事存在感到了压力。“东芝机床事件”在全世界掀起轩然大波。
这可能是这种制造机器的机器曾经扮演过的最重要的历史角色之一。假设当初的这一幕未能发生，那么此后的世界格局或许就将会朝着别的路径演绎下去。
但历史总会上演类似的戏码，一家中国的民营企业刚刚经历过这种遭遇。
这家来自中国北方从事汽车发动机核心部件制造的公司从日本进口了一台高端数控机床，用来加工其中一个极为精密的零件。但该机床的日本供货商就此被以“向中国出售可用于军工的装备”为由关进了警察局。这几乎让这家中国企业的梦想彻底破灭。其实这家中国企业的计划只是依靠这台中国尚难以生产的机床填补中国在高压共轨燃油喷射系统制造上的空白。
后来经各方出面担保，日本商人被释放，条件是在这台设备上安装全方位的卫星监视装置，不能再挪上动半寸。
另一个故事就发生在中国最大的机床制造商沈阳机床。
此前该企业在德国并购了著名的机床制造商希斯公司，引入了一批先进的制造技术和图纸，但在消化吸收中感到力不从心，因此再到德国寻找支撑，收购了一个小型的研究所，委托其对高速精密化机床的整体优化进行研发。
但是令人始料不及的是，项目做到一半，却被该国政府相关管理机构叫停，理由同样是该项目所产生的技术突破，将会为出口国（即中国）带来可用于军工的尖端制造技术，即使那个德国研究所的股东就是沈阳机床自己。
现实正是如此，日本和德国会把电子产品、汽车卖给中国，但中国却很难得到生产这些产品的核心设备以及制造这些设备的技术。
浙江一出口数控机床生产企业组装生产线。
突破的“前夜”
关锡友三年前在搬迁后的新车间门口竖了一块大牌子，上面是世界十大机床生产商的排名。排名的结果是，沈阳机床年销售量世界第一，而年销售额世界第八。这也是整个中国机床业最真实的画像。旧有的低成本规模竞争模式甚至已经成为羁绊。
关锡友当时提出的计划是，“三年内进入销售额前三名、三年内淘汰普通机床”。前者意味着沈阳机床的增长方式要做根本转变。原来的低成本扩张以量大面广的中低端产品为主，靠规模取胜的增长方式已经不能支撑其成为国际一流的机床制造商；后者意味着关锡友需要一下子砍掉占该公司销售额的46%主要业务（2008年，沈阳机床的普通机床占公司销售额的46%，年销量有6万台左右）。
事实上，外国巨头已经先于中国完成了变革。
日本机床巨子山崎马扎克在15年前开始淘汰普通机床，5年时间全部转移出去，当时中国的沈一机和济一机都承接过马扎克普通机床制造技术，并且在过去的10年中，极大地满足了中国高速发展的市场需求。从国际机床行业发展规律来看，以淘汰低端、高耗能、低附加值产品为特征的产业转移，始终伴随着产业进步。关锡友认为，“要顺应趋势，踩对节拍”。
现在或许轮到了中国。“我们淘汰低端产品的历史机遇已经出现。”关认为，不像IT领域的突变性，世界机床产业技术在未来10年内进步不会太快，尚且看不出能够发生革命性变化的可能，于是给予追赶者以机会和发展的时间与空间。其次，机床数控技术上世纪60至70年代诞生在美国，然后到英国、德国、日本等，现在技术是德国好，但产量多的是日本。而日本的人力成本很高，人均收入占成本的30%至35％，中国制造商最高只有8％。尽管计算口径有差异，但仍然有20％左右的竞争潜力留给本土公司。
但一些技术难题似乎不易解决。中国机床工业协会认为，目前技术瓶颈主要有两个方面，一是机床设计制造的整体优化，二是关键功能部件如数控系统和导轨、轴承、刀架等的研发。
比如整体优化。与国外产品比较，中国制造商采用同样的数控系统和功能部件，同样的结构，同样的参数，结果性能和质量还是不如对方，根源就是整体优化设计的差距。
一个现实的困局是，弥补这个差距几乎没有捷径。寄望于借道海外的路显然不通，沈阳机床也只能依靠自己。
至于关键功能部件，似乎更难找到方向。
“机床数控系统的研发，我们已经摸索出突破的路线，而对解决其他核心功能部件很迷茫。我们做数控机床已有20年，但真正理解什么叫数控机床，还是这两年。当年意大利某公司要高价卖其控制系统软件，而我们即便读懂它也需经年累月。”关锡友说，“我们正处于关键技术实现突破的前夜。”
这或许涉及到一个更大范畴的话题——中国工业转型的方向。这些方向中至少应该包括科研环境的培育、体系的优化、平台的搭建，对关键共性基础技术的重视及投入，甚至高端技术人才的选拔和培养；至少应该从基础原材料开始、从制造其它机器的机床产业开始。
好消息是，关锡友和他的中国同行们尚有空间去尝试变革。以某些指标来衡量，从制造业的自动化水平来看，中国目前相当于日本在上世纪80年代前半期的水平。随着中国工业越来越多地采用先进技术，中国对自动化设备的需求只会增加。中外机床制造商共同面临的挑战将是如何利用这个机遇。
追赶者
中国在机床工业这个领域算是追赶者。
即使中国机床工业的诞生可以向前追溯近100年，但真正得到重视和发展开始于建国后。到文化大革命之前，经过引进苏联技术，中国才基本建成机床工业体系。改革开放之后，中国机床制造业的技术程度、数控化、产值等逐渐开始突破。尤其是最近十年，伴随着中国经济的快速增长，机床工业逐渐向世界一流靠近，至少是规模上的靠近。2008年，中国的机床产量首次攀升至世界第一，产值排在第三位。
可喜的是，此间中国几乎所有大中型机床企业都进行了一轮技术改造，一批大公司的制造环境、科研条件得到改善与提高，能够更多地借鉴、学习、引进技术，甚至收购外国公司，成长出一些具有一定国际竞争能力的机床制造商。
但事实上，中国也为生产机床的外国公司带来一片繁荣。
日本产机床对中国的出口已较全球金融危机最严重时有了明显恢复。中国汽车制造商以及电子元器件公司所下的订单一直很稳定。中国对这类机器的需求在2009年12月之时即已超过日本国内的需求量，目前占到日本机床订单量的约30%，并有逐年上升的趋势。
当然，中国也是个竞争者。继产量夺标之后，2009年中国机床产值超过日本及德国居全球第一，并保持至今。但由于中国制造商的整体技术水平较低，在这一领域，中国制造商仍无法对外国公司构成直接威胁。
数据显示，中国本土制造商对国内市场的自给率将过半。即便是中国最大的机床制造商沈阳机床属下的各家工厂，仍大量使用自动化机械生产商法努克（Fanuc）及西门子（Siemens）生产的数控系统来控制制作工艺，用日本THK生产的机器来控制输入线路的直线导轨，并采用日本精工的滚珠螺杆技术。
尽管中国已证明善于在许多其它领域快速扩大市场份额，但在机床销售领域却并不容易。
日本及欧洲的制造商是该领域高端产品的市场主导者。客户更加看重高端机床产品的质量而非价格。有数据显示，日本及欧洲产机床的精确度平均是中国产品的５倍。
此外，这些公司还提供广泛的技术支持。而且数十年建立起来的声誉也很重要。所有这些对于后进入这个市场的中国公司而言都是很高的进入壁垒。
一个微妙而可怕的趋势正在形成。来自中国机床工业协会的观察显示，从去年下半年至今，中国机床行业增速逐步回落，但外国厂商在这一领域的市场份额及产品价格一直保持坚挺。
低端产能过剩、高端产能缺失，高端失守、低端混战，这几乎已经成为了中国机床制造商短时期内难以走出的怪圈。
