生产现场有24个明显改善点，普通员工一看就懂，一学就会

很多时候，改善并没有多大难度，员工往往缺乏的是识别的能力，不知道哪里有问题，不知道从哪里入手。本篇归纳了现场24种常见的不合理现象，并教大家一些简单实用的方法，可以发动现场所有员工进行识别改进。

1、 观察人的动作

1、 频繁走动。通过布局优化，搬运规划，自动化小车，线旁布置等实现。

2、 大幅弯腰。通过设计桌台，增加底座高度，物料小车等实现。

3、 反复转身。通过改变设施位置，改善作业方式，增加辅助工具等实现。

4、重物高举。通过辅助设施（如电葫芦），滑轮辅助，踏台或降低需求高度等实现。

5、 尽力伸手。通过布局改进，简易自动化物料存储架等实现轻松拿取。

6、 用力推拉。通过减少批量，改进移动小车，设计滑轨，或自动搬运设施实现。

7、 扭曲身姿。通过改进作业对象位置，移动座椅，或工具改善等实现。

8、 危险动作。识别具有安全隐患的动作行为，通过改善进行预防。

2、 观察一项作业

1、 人机等待。通过人机分析，消除一切作业过程等待行为，使人机工作协作合理化。

2、 分工问题。通过个人工作负荷平衡，改善作业时间，使各个环节任务均衡。

3、 缺乏标准。作业中每个环节应该有明确的工艺标准和操作标准，保障输出合格。

4、 缺乏方法。作业中每个环节应该有通过实践提炼的工作方法和对应技能并固化。

5、 资源配置。关于作业中所需的所有资源应该被按时、按量放置在距离最近的地方。

6、 工具设施。所有设施、工装、工具、量检具等硬件，被合理的规划在作业区域周围。

7、 目视管理。使用标识、标牌、标签、标线、颜色、形状、信号灯等消除作业障碍。

8、 防呆管理。对所有容易出现异常的地方，借鉴防错法10大原理改进，从源头防错。

3、 观察一条生产线

1、 资源缺失。生产物料、人员、图纸、工具、辅助物品等按时到位，位置数量固定。

2、 明显瓶颈。识别生产线中明显的瓶颈环节，通过改善缩短时间，平衡作业内容。

3、 停线异常。识别导致停线的所有因素，测量数据，按影响程度排序，逐个发起改善。

4、 事后维修。实施自主保全，员工参与润滑、紧固、清扫等预防保养，事后维修变为事前预防。

5、 布局糟糕。通过分析现场布局，以及物流、信息流的路线，调整布局，提升效率。

6、 技能不足。通过新人训练，员工技能训练，多能工培养等方式，使人员技能合格。

7、 质量缺陷。识别易发生缺陷环节，改善工艺流程、设备参数、方法标准等质量条件。

8、 数据缺失。按照管理需求，设计表单或记录本完善基础数据采集，并尽可能整合。