2.2宏观断口分析：
从断口的宏观分析来看，本次窑筒体开裂具有以下特点，参见以下宏观断口分析图02-08、宏观断口分析图02-09、宏观断口分析图02-10：
① 断裂源处为点腐蚀斑；
② 裂纹产生后向外表面和两侧扩散；
③ 筒体内壁腐蚀严重，局部有点腐蚀斑。
图02-08 宏观断口分析图一
图02-09 宏观断口分析图二
图02-10 宏观断口分析图三
2.3微观断口分析：
从断口的微观分析来看，本次窑筒体开裂具有以下特点，参见以下微观断口分析图02-11、微观断口分析图02-12、微观断口分析图02-13：
① 裂纹源区有较多的腐蚀产物，并含有高腐蚀性介质S和CI-；
② 扩展区以解理脆性断口为主；
③ 靠近外壁的后断拉边区，断口呈现韧窝状。
图02-11 微观断口分析图一
图02-12 微观断口分析图二
图02-13 微观断口分析图三
2.4腐蚀产物分析：
从窑筒体内壁的腐蚀产物化学成分分析来看，本次窑筒体开裂具有以下特点，参见以下腐蚀产物分析图02-14、腐蚀产物分析图02-15、腐蚀产物分析图02-16：
① 腐蚀产物形貌，和断口上的腐蚀产物相同；
② 腐蚀产物化学成分，和源区断口上的腐蚀产物相同。
图02-14 腐蚀产物分析图一
图02-15 腐蚀产物分析图二
图02-16 腐蚀产物分析图三
2.5截取窑筒体样品分析：
本次分析从紧靠回转窑大齿轮的窑尾侧截取了一块样品，如图02-17所示。对样品的分析和试验得出如下结果：所取样品的化学成分、能谱分析、金相组织、力学性能均符合规范要求，说明制作窑筒体选用的钢材没有问题。
图02-17 从紧靠回转窑大齿轮的窑尾侧截取了一块样品
2.6分析与讨论：
① 窑筒体材料化学成分符合标准规范要求。
② 窑筒体材料为正常的铁素体 珠光体组织，钢中非金属夹杂物较少。
③ 窑筒体材料的室温拉伸性能和低温冲击性能，均符合GB/T 700-2006标准规范要求。
④ 窑筒体内壁腐蚀严重，有腐蚀产物剥落，残留壁厚约23mm～25mm，局部腐蚀严重处形成凹坑状腐蚀斑，最小残留壁厚约18mm。
3．窑筒体碎裂事故分析结论
① 二挡和三挡中间，位于窑筒体中间区域挠度最大，结构上来说是受力最大区，壁厚设计为最小28mm，设计上就是一个薄弱环节；
② 内壁腐蚀严重，平均减薄3mm～5mm，整体承载能力下降。局部形成点蚀坑，最大减薄处，残留壁厚仅仅18mm，此区域为应力集中区，也是薄弱点；
③ 冬天温度低，材料脆性增大；
④ 停窑后窑筒体的内应力增大。
由于以上四条原因的作用，在窑筒体的二挡和三挡中间、窑上方的薄弱腐蚀凹坑处，多源起裂、并在应力作用下快速扩展，最终导致了窑筒体爆裂。
此次筒体开裂的起裂源有4处，每处均有弧形腐蚀坑，腐蚀坑呈裂缝状，形成严重的应力集中。
腐蚀原因主要为S、Cl、K的长期腐蚀。起裂源处有效厚度最低为18mm，与原始厚度28mm相比减薄35.7%，导致筒体承载能力严重下降。
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