Key point:
Pick-to-light （电子标签），gravityflow rack（重力式流利架），传送带系统等物流设备的实际应用;
自动化或半自动化分拣系统的利弊分析;
案例背景：
第三方物流公司ACME与一家大型化妆品公司PG签订物流合同，为其提供仓储与运输服务，配送产品至全国的发型沙龙及美容沙龙。
订单由PG公司销售直接输入系统。有些销售人员在与客户签订订单后立即下单。另外一些销售人员会积累订单，一天向系统录入一次或者两次。所有下午3点前的订单都必须在晚上委托快递公司递送，并根据客户需求选用次日达或者2日达服务。
订单量一般在每周3最大，周五最小。但是订单总量周与周之间变化很大。
ACME按照拣选的订单行计费，所以要根据工作量进行排班。货单量的显著变化为排班造成很大困难。ACME因此聘请了一部分临时工人可以随时增加人力。但是一旦聘用临时工人，他们至少要得到4个小时的薪酬。
ACME仓库一天安排两班：7:00 AM ~1:00 PM, 1:00 PM ~ 7:00 PM. 第二班分拣人员处理下午3点后的货单。当天晚上未完成的工作由第二天早班人员继续完成。
仓库一天处理7000货单行，每货单行3到4件物品。
半自动化分拣系统的应用：
该仓库分拣均采用按单分拣模式（order picking），每个订单对应一个或者多个分拣箱。分拣箱被放置传送带上流经整个分拣区域。
物料流动以U型方式从某一条巷道的入口开始传送到该走道另一端，然后再转回到该巷道入口。并以此方式流经其他巷道。每个分拣员只负责特定区域。
分拣利用配备pick-to-light系统的flow-rack。在分拣员扫描某订单的配送纸盒后，WMS会打开所需拣选货架的指示灯，并且显示拣选数量。
图一:（每个分拣箱对应一个订单）
图二:（分拣箱被放在传送系统上流经整个分拣区域）
图三:（电子标签可以帮助提高分拣的准确性与速度，但其实对比RF扫描模式没有太多提升）
图四:（补货时，补货员用叉车将物品从背后的存货区移动到flow-rack上）
图五:（flow-rack 可以确保货架上物资的先进先出规则）
该套分拣系统的不足：
此类订单分拣模式不太灵活：仓库有8个分拣区，每个分拣区有5排货架。即使是在订单猛增的情况下分拣人员也不能多于8个（电子标签分拣货位分区的限制，两个分拣员在同一分区工作会发生混淆）。
如果分拣员少于8，某个分拣员就要负责两个区，而这就使某个分拣区的速率降低一半。考虑到短板效应，整个仓库的速率也随之减半。所以仓储主管实际上只有两种效率选择：正常（8个分拣员）和半速（4到7个工人）。
此外，实际上最好的分拣员比一般分拣员要快1.5倍。但是这个差别并没有反应在分拣速率数据上。数据表明所有的分拣员都有一样的效率。不过这只是一个假相，因为流程限定每个分拣员只负责特定的一块区域。每个分拣区都有基本上一样的工作量，所以每个工人因此都有相似的效率。因此该系统限制了某些员工发挥最高效率。
总结：
1． 自动化的分拣设备往往能在局部提高某一作业的效率，并在满足设计条件的前提下达到整体分拣效率的最优。在该案例中，前提条件是订单波动较小，订单量较稳定，各分拣区域工作量相似：
传送带系统能最大程度缩短分拣过程中的人工步行距离从而大大提高分拣速率；
电子标签系统可以提高拣货作业的速率与准确性；
2． 但越是复杂的分拣系统，灵活性相对较低。例如在该案例中，该系统的使用限制了仓储经理通过调整人力资源来应对订单波动的能力。
在大多数情况下，仓储的日常运营会面对各种不同的情况，因此在设计初期不要盲目上先进的自动化设备，以免日后这些设备反而成为影响工作效率的绊脚石。
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