项目质量过程控制
1.1 项目质量过程控制目的，是为确保施工全过程直接影响质量的每道工序过程都能达到工序能力要求，且始终处于稳定受控状态，以便及时发现问题，督促改进，使产品质量达到目标规定标准。
1.2 分部分项工程的关键过程和特殊过程质量控制
1.2.1施工顺序按现场情况施工。
1.2.2施工验收项目：
a、挖土：按设计埋深要求控制标高，机械挖土至槽底以上20cm左右由人工配合清底，严禁超挖。如遇槽底有淤泥，必须清除至原层，回填大石块或砾石，不允许泥土充填。如果复杂的土质情况，及时与设计联系，制定相应的技术措施、方案后方可施工。周边严禁超高堆土。两端头处在挖土时向排管方问以方坡形式适当外挖，以防土体塌落。如受场地限制，两端头也应打钢板桩围护。
b、排水：挖土时在作业面四周挖一条排水沟，端头设置排水土井，便于施工期间排水，防止带水作业。
c、支撑：支撑采用7.5cm钢管，水平间距0.8m—1.0m设置，行距设四道支撑，支撑与钢板桩接触点用木回林作衬垫，用铁丝绑扎固定，防止脱落，确保支撑稳固。特殊规格工井支撑选材根据需要另作调整。
d、模板制作：内外模采用坚固平整光洁材料，按设计尺寸配制模板，立模前在模板上均匀涂抹脱模剂，模板拼缝平直严密，底板制模时用钢圈尺，利用勾股定理及对角线相等原理控制水平角度，用水平仪检测工井底板的水平度及落水坡度。外模设4--5道支撑，内模设两道顶撑，间距为0.6m，设四道横撑，间距为1.5m，各道支撑用剪刀撑连接加固形成整体，防止松动、移位，支撑与模板连接平直，避免成形后的砼体不平整。
e、钢筋制作：按设计图进行钢筋翻样，列出钢筋规格数量，严禁规格窜位、以小代大。钢筋绑扎必须错位，防止顺向扎丝，钢筋布置严格按设计图布置，杜绝上下倒置，分布不匀，钢筋弯曲。钢筋上严禁沾有油类物资及泥土，禁止使用严用未经检测的钢筋。钢筋的搭接按要求搭接倍数搭接。钢筋连接，严禁使用插筋方法施工。为确保钢筋的保护层要求，砼垫块设置合理，垫块厚度控制在3---3.5cm。双层钢筋制作时，上排钢筋用钢筋马橙垫实，确保上下层钢筋间距。钢筋垫块制作时必须设置铁丝，在放置墙身钢筋保护层垫块时将其固定在钢筋外侧，能防止浇砼时垫块脱落。钢筋布置绑扎成形后，及时清遗留的杂物及施工缝周围的松动砼、石子。
f、预埋铁件安装：按设计要求正确设置预埋铁件。严禁使用锈蚀严重、变形、脚头脱落松动铁件，按设计尺寸在模板上放样划线，复核尺寸无误后，用对撬罗栓牢固地固定在模板上。拉环设置用专用固定器固定在模板上，拉环定位后，插入拉环中的加力筋要与砼体主筋绑扎连接牢固。
g、混凝土浇捣：砼垫层浇捣前复核标高无误后再行实施，素砼推平后用平板震动机震捣，待素砼结硬达一定强度后方可进行后道工序。砼底板浇捣时控制好落水坡度，确保成形后的泄水顺畅汇入集水井内。砼底板与墙身交汇处的施工缝U形嵌条设置时，嵌条宽度不得小于5cm厚度不小于4cm，并嵌置到位，不得缺损，以使墙身与之连接后能真正起到抗渗作用。工井墙身及顶板立模前，仔细清除施工缝处的杂物及松散砼。墙顶板砼浇捣前充份湿润模板，同时复验钢筋保护层垫块有无散落，以及预埋铁件有无松动，如有缺陷，及时修正。墙身砼浇捣前先对施工缝接浆，用接浆水泥必须与砼水泥批号一致。混凝土集中搅拌，用翻斗车运至槽边，人工卸料，墙身砼浇捣要分层巡环连续浇捣，每层进料不宜高于30cm，混凝土振捣由专人负责，插入式振动棒要快进慢出，杜绝漏振，保证砼密实度。墙身振捣时防止振动棒在预埋铁件上过多停留，避免埋件移位。墙身砼浇捣时避免重复振捣，防止过多振捣而造成模板变形，使成形后的砼体不平整。墙顶板砼浇捣必须连续进行一次成形。如遇意外不能一次浇捣成形，必须及时设置施工缝，避免留下质量隐患。混凝土用料必须严格把关，禁用受潮水泥和含泥量高的石屑多的黄沙石子，严格按混凝土配合比拌砼。制作砼试块，必须现场采样，杜绝作假。砼浇捣不得在雨天或气温在零度以下进行，砼浇捣后根据气候情况做好相应的防冻和保湿养护工作。
h、拆模复土：工井内模拆除时间应控制在砼强度过到75%后进行。拆除的模板及时整理，清除铁钉，防止伤人。回填土必须分层夯实，不得带水回土，不得回填淤泥、腐植土、有机物及大块硬物，以防受压后损伤砼体。钢板桩在回填土完成后再拔除，同步充填黄沙，以填补槽形空隙。工井人孔口升高，砖块必须浸湿，砌缝沙浆饱满，砖墙内侧用1：2沙浆粉刷平整光洁，砖墙外侧用1：2沙浆刮操，48小时后再进行井口护口素砼浇捣。
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