木工刀具制造技术干货 硬质合金木工铣刀的刃磨

硬质合金木工铣刀的应用

目前，不少木材加工厂使用硬质合金木工刀具，存在着过分延长使用时间而不进行刃磨的现象，其结果不但使硬质合金的消耗加快，而且加工质量也差。使用硬质合金木工刀具与使用普通钢木工刀具一样，需要及时刃磨，以恢复其切削能力，否则达不到应有的效益。

硬质合金材料很硬又很脆，不仅难保证切削刃质量，而且极容易在刃磨中出现龟裂和烧焦现象。因此必须注意刃磨硬质合金木工刀具的特点。

硬质合金木工铣刀刃磨砂轮的选择

刃磨硬质合金木工刀具的磨料，采用绿色碳化硅或金刚石磨料。金刚石磨料硬度高、锋利、耐热，组成的金刚石砂轮导热性好，磨削温度低，从而减少龟裂现象的发生。金刚石磨具独特的概念是浓度，它表示砂轮工作层每立方厘米体积中所具有金刚石的含量。

规定每立方厘米中含4.4克拉（即0.88克）金刚石的浓度为100％。浓度对磨削效果影响较大，粗磨考虑切削能力要求高，浓度选较高的。对于高光洁度磨削，切削余量极小，无需大量磨料，一般采用低浓度。用于木工刀具精磨时宜采用中等浓度（即75％～100％）。

硬质合金木工铣刀刃磨砂轮考虑要素

考虑硬质合金导热性差、性硬而脆，当磨削温度高时，刀片容易产生龟裂，在刀片内部产生磨削应力，使刀片崩刃。生产中常选用较软的砂轮（R2～R1）来降低磨削温度，进而减少龟裂及崩刃现象的发生。

砂轮的组织松紧对硬质合金很重要，它应比磨高速钢时的砂轮组织松，否则磨削温度不易发散。一般9～11号的砂轮组织，若要使砂轮维持一定形状，则采用较紧（约6～7号）的砂轮组织。

粒度选择一般粗磨时选46#～60#，精磨选80#～100#。

硬质合金木工铣刀刃磨时的磨削用量

磨削硬质合金刀具的速度不宜很高，否则就会在磨削高温后的冷却阶段产生裂缝。一般的磨削速度在机动刃磨时采用10～12m/s的磨削用量，在手动刃磨时则采用15m/s。

磨削硬质合金刀具时，每次磨出金属层的厚度和工作台移动速度也必须加以限制，否则也会导致刀片碎裂。每次磨去层厚度，当粒度为46#～60#时，一般不大于0.04mm，当粒度在80#～100#时，不应超过0.03mm。为了避免压力过大，在刃磨单刀时，经常采用手动进给。工作台移动速度（即纵向进给量）一般在1～1.5m/min左右。

硬质合金木工铣刀刃磨后的检测

木工铣刀刃磨后主要进行前角、后角及径向圆跳动的测量，其次是检查粗糙度和刀齿形状。

木工铣刀粗糙度的检查，与磨削试样标准比较而得。木工铣刀表面粗糙度一般要求Ra1.6～0.8μm。

木工铣刀刀齿形状可采用与被加工零件形状一致的样板检查。检查时在垂直铣刀轴心线方向将样板靠在齿刃上，齿刃外形与样板间隙不超过0.1mm。此外还要注意铣刀刀刃不允许有剥落。烧焦等现象。