成型硫化过程排气的目的是让胶料充满模具型腔，排出胶料和模具中夹裹的空气以及胶料中可能存在的水分。开始时低压有利于保护模具，也有利于胶料充满型腔而不是跑出来。
排气的过程就是保压-排气，再保压-再排气……
一般先低压，然后再较高压力，具体每个产品型号对应压力下排气次数等参数要根据不同的产品、胶种等进行设置。
例如：某款产品，设定的保压压力是180kg/cm，低压压力设定为80kg/cm。那么，当模具上座加压时，压力值达到80kg/cm就开始减压排气，完成排气后，再加压到180kg/cm进行保压硫化。
通常，我们认为低压排气就是一次排气，但一次排气并不等同于低压排气，因为我们可以将低压值设定到与保压值一致。我们知道，空气是不可能和橡胶材料融合一体成型，如果成型过程中，原料中混入空气，很容易造成包风（气迹）。因此，排气可以让模腔里面的空气在减压过程中，通过模具张开的缝隙排出模具，以此提升硫化效率，降低硫化时间。
设定低压排气的目的：
1、我们想象一下，在填充原料之前模腔里面充满了空气，当模具加压过程中，原料向模腔中流动填充。因为我们设定了较低值的一次排气（低压排气）压力，所以在排气前，较低的压力不能让原料填充满模腔，给空气留了一个空间。模腔中的空气随着原料填充被挤入模腔深处（留的空间），并因为被压缩产生较高气压。这时候，我们再排气，里面的空气就会因为较高的气压很容易被排出模腔外。
2、有时候原料的流动性并不太理想，或者采用二次进料方式的时候，如果一次加压到位，则很容易导致原料无法完全填充模腔，造成产品缺料，但毛边又很大的问题产生。设定低压排气则很好解决此问题，将原料先通过低压流动到整个模具中，然后再通过高压填充满所有模腔。
一次排气可以根据情况设定若干次，但通常都设定1-2次左右，过多的排气会导致产品麻木、变形、难拆边等问题。二次排气则是让产品保压硫化一定时间后再进行一次减压排气，然后再加压保压硫化。
二次排气与一次排气的最大区别是：一次排气是在原料还没硫化成型的状态就开始排气。而二次排气通常是胶料已经硫化成型后再排气，在一定程度上能减少过多一次排气而产生的变形和麻木问题。二次排气通常针对一些特别容易产生包风，且无法通过一次排气改善的时候使用。-
通常二次加硫并不常用，若需要使用二次加硫，请务必留意是否会出现产品麻木、难拆边、变形、爆边等问题。
一次排气和二次排气间隔时间：一次排气次数2，排气行程0.3；二次排气次数2，排气行程0.5；一次排气和二次排气的间隔时间4-8自己尝试。
排气不良的话，建议在中板与下板四个角加四个弹簧，排气时可以弹开，解决排气不良的现象。或使用抽真空机台生产可以解决排气问题。
硅胶一般高温快速硫化，产品规格不特殊，一般只需一次排气就好了！不然撕边、变形都不好处理。
门尼低流动性好的胶料不易包气，不排气没问题，排气倒容易带入气体，在焦烧时间较短的情况下；而门尼高流动性差的胶料中，排气可能很有效果； 其实我们还经常想的是排气的行程的大小对排气的影响，过小，气泡无足够空间外泄；过大，本来无气，排气后反倒会引入气泡。
在硫化过程中本来也会产生气体，如果要排气，还是在交联前操作，否则可能会出现更多气泡
我们对排气理解：排气，排出胶内气体；方法，打开模具，但假如胶内没气体，你打开了模具时，气体就会进去！我们的原则，能不排气就不排气，排气也耗时间；胶料的流动性及T10来考虑是否排气以及排气的次数会比较合理,如果要排气，排气最后结束时间必须在同温度的T10时间内完成。因为超过了，胶料就要开始硫化了！
一、模压制品产生气泡的原因分析：
主要原因有：
1、材料的问题， 橡胶材料来混炼、 储存、 使用过程中有湿气， 湿气未排除， 导致产生气泡，或天气变化原因受潮。大多数原因可能是原材料有问题， 换另外一个批次材料试试 ;配方添加排气剂或吸潮剂（氧化钙）。
2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好（改善胶料排气槽，模具解构尽量简单化不留死角）。
原材料在炼胶中， 空气被裹附在材料内部， 导致在加工的过程中， 材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话， 空气很容易被困在模具里面， 使得产品产生气泡或气孔。
3、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，把材料搭配合理，适当添加有助于排气的材料（再生胶、胶粉、排气剂、氧化钙等）。
二、橡胶制品硫化时有气泡原因
1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。按照合理的加料顺序和薄通次数以及停放熟化后的回压工艺。
2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。外来的杂质。
3、材料有水份 (混炼时加点氧化钙 )
4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。
5、硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中
7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 !
8、制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。调整好硫化速率，不易过快。
9、硫化过程中排气没排好。改善排气次数和排气时间间隔。
10、配方问题，硫化体系要改善。建议选择低温慢速（相对）。
解决办法：在硫化压力和时间上加以改善
1、延长硫化时间或提高硫化速度。合理的硫化温度范围。
2、硫化前薄通几次。停放熟化再回压。
3、硫化时排气次数多一点。排气时间间隔合理安排。
4、降低混炼胶的门尼，选择气密性小的胶料（生胶或配方搭配降低气密性）。
三、橡胶产品表面有气泡的原因分析
1.有水份 (混炼时加点氧化钙 );
2.未充分硫化，不熟看起来有气泡 ;适当延长硫化时间看看效果
3.硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中 ;停放24小时回压以下试试。
4.模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 ;适当增加胶料排气孔，有助于气体排出。
5.分散不良 ;添加分散助剂，停放回压或加料顺序。
6.胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。降低胶料高温一直在辊上来回压片次数.
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