·染色色差(前后差、边中差)的纠正及预防
·活性冷染染色工艺介绍
·染色条花产生的原因及预防
·硫化染料染色工艺的合理设计
染色色差（前后差、边中差）
的纠正及预防
一.染色前后色差的纠正及预防
1.采购合格供方的原材料
同一色单同一颜色(坯布、染化料的厂家、批次)
2.打样染料的选择
※满足客户的色光、牢度等品质要求（光敏、日晒）
※考虑染料的应用性能（冷染、提升性、拔染性、硫化对涤纶的还原剥色作用）
※反应性（染料与棉纤维发生键合反应的速度：5#黑汽蒸40s已经达到最佳固色状态；21#翠蓝需要汽蒸90s才达到最佳固色状态，虽然这两只染料的直接性很近，但它们不宜同处方使用，车速变化会导致汽蒸时间变化）
※考虑成本因素
※极深极艳色的打样
※活性染料对棉纤维的亲和力：直接性过低的弊端：预烘时高支高密织物泳移问题，产生条花、染深色时织物透性差（加盐改进染透性）、同时也易造成染色的前后色差问题；直接性过高的弊端：染浅色前深后浅色差严重且影响染色的匀染性
a.浅色的选择、
b.中深色的选择、
c. R/f值（翠蓝与嫩黄)
不同品种、不同浓度染料对织物染色的不同亲和力
附页1：不同浓度活性染料补充染液加水率参考表（本光半漂）
(附页2)不同浓度硫化染料初开槽加水率参考表
——以克重为310g/m的织物为基础
注：以下配方染料同为BN黑、5G黄棕、B3R红棕染料
※染色稳定性的选择：浅色还原、活性染料的选择（如磨毛织物箱差）
※打样的其它问题：
a.绝对次色的打样方法
b.灯心绒轧染染色露坑问题的染料选择及加盐工艺
3.半制品的前处理（65%）
前处理的毛效（1cm/0.5s、前后及左中右均一、饱和），例：T/C氨纶交织物的箱差。
织物前处理工艺的选择（退煮漂、液下煮练、冷堆、 酶煮练、复合酶练漂一浴、浸渍前处理等工艺）
煮练/漂白二单元连续图示
4.染色的过程控制
同一色翻单再生产的品种，必须做到同一机台、同 一工艺生产。
染料的准备（同一批色号使用同一批次染料、称料准确）。
染色车速、预烘、固色、汽蒸、皂洗工艺的控制
5.后整理
染色试样时，按后整理（如柔韧、三防、涂层及加酸等进行整理试验）。
二.染色边中色差的成因及预防
1.半制品的质量问题及预防
1.1.半制品的质量问题
毛效
织物前处理边中化学品浓度所带不一（主要浸轧辊）
煮练汽蒸箱内织物的边中所受蒸汽压力不同
落布存放不良
磨毛
烧毛
麻类氯漂
1.2.预防措施
·前处理工艺的合理设计
·关键轧辊的选型、橡胶轧辊的检测
·煮练蒸箱进汽管的改造
·丝光布的落布质量（PH值、存放）、本光布煮练
·设备的选择
·特宽织物烧毛工艺路线的优化
·麻类织物的氯漂改为“J”箱堆置
2.染色工艺的缺陷及预防
2.1.染色工艺的缺陷
·活性染料选择不当（配伍性、对碱、温度的敏感性）
·厚织物染色时蒸汽汽蒸时间不够
·硫化染料染色的浸染槽设计不合理
·冷染工艺要求未达到（半制品、堆置温度）
·卷染的中浅边深
·还原染料的“风印”
2.2.预防措施
·敏感色咖啡、草绿等活性染料的选择（可选择安诺其的活性CP染料，三原色配伍性好，亲和力中等）
·中、厚织物汽蒸选择汽封口工艺
·硫化染料染色浸轧染槽的合理选择
·冷染确保工艺条件的符合
·改变传统卷染的染色方法
·还原染料“风印”、活性光敏现象的避免
结论
1.染前半制品的毛效需饱和且一致
2.冷堆、煮练、丝光轧液辊以及硫化轧染前平洗轧辊，需定期检测、维护、保持完好；丝光落布需打卷存放
3.本光半制品平幅履带汽蒸前处理宜用冷堆、短蒸方式进行
4.活性染料使用前需对染料配伍性、耐碱性等进行测试，各项指标接近方可配比使用；中浅色需避免使用光敏染料
5.卷染染色可改为连续补充染色法
活性冷染染色工艺介绍
活性染料冷轧堆染色是染料在室温碱性介质中与纤维素发生缓慢固色反应的染色方法。
优点：
设备投资少
操作简单、工艺流程短
能耗低、产能高
染透性好，在厚重织物染色方面具有应用价值
缺点：
对织物的前处理要求高
紧密织物染色饱满度欠佳
死棉、小棉结遮盖力较差
对染料选择有较高要求（溶解度、耐碱性好、固色反应快、提升率高：RGB与L型染料的对比）
一.常用冷染染色工艺
1.染色工艺:
染坯→浸轧染色液→打卷→
堆置→水洗→烘干
2.碱剂组合:
3.染液与碱液体积比为1:4
4.轧余率:70%
5.堆置工艺:温度20-30 ℃;时间8-12小时
二.染色处分推荐:
三原色组合（亮） 三原色组合（暗）
YELLOW L-2G YELLOW L-3R
RED L-4B RED L-4B
BLUE L-R DARK BLUE L-H
三.注意事项:
1.关于碱的用量
2.堆置温度的高低
3.关于化验室打样
烘箱法(塑料密封、80℃、10min)比微波炉更接近实际卷堆色光，25℃堆8h最与大样相符，建议在大生产前用大货一样的堆置温度和时间进行试验，予于最后确认。
4.关于中、深色前后色差的问题
根据染料不同浓度条件下，对纤维的亲和力不同的原理，设计补充染液另加水的梯度表单。
5.平洗工艺
大样前后差的另加水 先冷水再温水洗去布面残留碱剂(防止高温皂洗时染料被水解),然后再皂煮、水洗。
染色条花产生的原因及预防
1.府绸薄织物(中深色)宽距为1.0cm左右的经向条花
1.1.成因分析:
织物经纱上浆率高,印染前处理未将织物上之浆料(天然淀粉浆料、变性淀粉浆料、水溶性浆料，如PVA、CMC等)退除干净就进行染色所致。
1.2.纠正/预防：
（前处理工艺设计着重考虑如何去除织物上浆料）
亨斯迈O、D、New高温裂解法：
a.工艺流程:坯布→高温裂解去浆煮练 →烧毛 →氧漂
b.高温裂解去浆煮练工艺(g/l)
NaOH 56.0
H2O2 1.3
O、D、New 8.0
精练剂 2.0
工作液温度45℃
轧余率80%
履带箱堆置汽蒸50min×100-102 ℃
清棉师100T前处理工艺
(复配物、工艺优缺点)
1.工艺流程: 半退煮→烧毛 →氧漂 →(定型) →丝光
2.工艺:
2.1.半退煮(100 ℃×40min)
2.2.氧漂浓度表:
——以下工艺同样可克服该类条花染疵
a.碱氧冷堆,短蒸复氧漂工艺
b.液下碱煮练,氧漂工艺
c.酶堆,轻煮,氧漂工艺
2.纬弹直贡、纱卡织物宽距为0.5cm左右的经向条花
2.1.成因分析:
忌门幅超宽,丝光门幅未打足,导致织物前处理产生之隐皱无法消除所致
2.2.纠正/预防:
纬弹织物坯布设计时充分考虑染后成品门幅
纬弹织物丝光前的前处理从工艺设计、设备选型及工艺操作上考虑皱布、卷边的预防
门幅超宽织物先丝光后定型或增加一道直辊丝光工艺
3.纬弹纱卡类中厚织物宽距为3.0cm左右的经向条花
3.1.成因分析:
纬弹纱卡类中厚织物丝光时布夹定型区未开淡碱冲淋，经平洗冲淋后导致织物整幅布面洗碱不匀
丝光轧碱辊局部磨损
3.2.纠正/预防:
加强丝光中的淡碱冲吸工艺
平洗淋水改为水刀式
HAC中和织物上残碱
对已形成该条花疵布的半制品在轧染机上浸轧HAC中和汽蒸、水洗挽救
定期检测丝光轧碱辊（方法）
4.轧染染色产生的各种条花
4.1.成因分析:
高密织物染色的预烘程度不够
轧-烘--轧-蒸工艺
预烘热风箱风口槽内存在“花絮”垃圾
磨毛类织物采用液封口染色汽蒸工艺（挂液条花）
4.2.纠正/预防:
重视预烘工艺(蒸发水份:红外线20%、热风50%、烘筒 30%...)；
染色预烘选择导辊直径大、导棍间中心距短的预烘设备；
定期清除热风风口槽内“花絮”垃圾；
在热风风口槽上加装直角条改变热风对织物的吹向、控制热风风量；
选择导棍间中心距短的染色蒸箱；磨毛织物选择汽封口染色工艺；
其它条花。
结论
1.印染前处理工艺的设定和设备选型须考虑织物上浆料的有效去除
2.纬弹易皱、易卷边超宽织物丝光前的前处理工艺设计和操作应考虑皱布的有效避免
3.丝碱机轧碱辊必须始终保持平整完好状态（定期检测、定期保养），加强丝光定型区淡碱冲吸工艺，平洗淋水改成水刀式均匀喷淋方式，采取酸洗中和工艺使丝光落布PH值保持中性
4.重视轧染预烘设施的选型和预烘箱风口垃圾的定期消除(选择湿短蒸或冷堆染色工艺可避免轧染预烘条花染疵的产生)。
硫化染料染色工艺的合理设计
1.硫化染料轧染色差成因及预防
1.1.成因分析
初染开槽加水率不合理
硫化轧染的氧化工艺设计不合理
不同上染曲线染料配方设计的追加系数不合理
黑BN、黄棕5G、红棕B3R、蓝BRN、亮绿B、大红LGF
←自右至左染料亲和力逐步增大
·例一.浅咖啡配方 g/l
· 硫化黑BN 10 （+20%）
· 硫化黄棕5G 12 （+5%）
· 硫化红棕B3R 15
·
·例二.深咖啡配方 g/l
· 硫化黑BN 30 （+10%）
· 硫化黄棕5G 32 （-5%）
· 硫化红棕B3R 38
浅色配方使用染料与Na2S配比不等（ Na2S使用绝对量）
染料20g/l以外使用Na2S量；染料20g/l以内使用Na2S量
染色过程控制问题
同色不同批染料；
还原剂、氧化剂的称量；
染色温度、车速、液量前后控制不一；
氧化工艺控制不严
1.2.纠正/预防:
根据颜色深浅即染料用量多寡确定其相应初染开槽加水率
初开槽加水率表
（以克重为310g/m的织物为基础）
根据配方Na2S用量决定氧化剂的初始用量
氧化剂的初始用量表
（以克重为310g/Md织物为基础）
根据织物克重决定补充氧化剂的用量
不同克重织物氧化剂补充用量表
合理增加浅色配方的NaS用量
对染料用量在18g/l以内的浅色配方中的N
Na2S增加其抵御外界因素影响的绝对用量（浅色Na2S用量为18g/l，最少15g/l）。
相对活性、还原染料染色而言，硫化染料轧染的过程控制则显得更为重要
同色同批染料；
还原剂、氧化剂的称量；
染色温度、车速、液量前后控制一致；
氧化工艺的从严控制
平洗的水量
酸中和
平洗轧辊平整的保持
氧化剂补充的流量
氧化剂的PH值
水 硫 化 染 色 工 艺 介 绍
一.工艺流程:
浸轧染液→烘干→浸轧还原液→汽蒸→水洗→氧化→水洗→烘干
二.工艺:
1.硫化碱用量:
浅色:≥10g/l;
中深色: Na2S与染料(100%); 比:1.2:1.0
2.还原液加盐:
染料 盐
11-50g/l 40g/l
51-100g/l 60g/l
3.氧化:
3.1. 氧 化 剂 的 初 始 用 量 表
3.3.PH值:
3.5-4.0 (HAC用量为氧化剂的2.5倍)
4.平洗工艺注意
(水洗程度、氧化程度、关于皂洗)
5.注意点
预烘注意条花产生
染液补充液的加水(25%)
染料的用量控制
藏青染色控制条花、黑色古铜极限色（前处理工艺要重新设计）
染整工程必须注意的三要素：
①氧化、还原性（活性、分散染料的还原影响；还原性染料的氧化程度影响）
②酸、碱性（PH值对各种染料的染色影响、“风印”、后整理的影响）
③离子性（色点、色斑、接枝、返工……）
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