序 言
本流程为本公司与各供方之间紧密合作的规范性管理文件，也是双方携手并进的行动指南。供方必须完全理解本流程的全部内容，并严格遵照执行。为保证各供方能及时提供具有稳定质量，适宜价格的产品，并能周到地服务，以不断满足本公司的期望和要求，本着双方能建立长期合作的，互惠互利的，共同发展的战略伙伴关系，本流程主要阐明了本公司各外购，外协件从产品开发初期至批量合格交付及后续的用户服务整个过程中各供方必须开展并完成的各项工作。
此外，本流程还明确了本公司对供方的选择，考评，奖惩的原则和程序，并规定了相应的质量损失赔偿标准。同时要求各供方能通过过程控制的方法来实现产品质量的一致性和可靠性。为了尽可能公开，公平，公正地对待每个供方，本公司专门成立了由总工担任组长，质量部、采购部、技术部和生产部等相关人员组成的供方管理工作小组。主要负责供方的定点，撤点和变更审查，定期现场评审，年度综合考评，优秀供方的评定及其供货份额和付款方式的确定等工作。
最后，本公司在此承诺：原则上每年度只进行一次集中派员到供方处实地考核，同时本公司各相关职能单位到访人员将严格按照本流程的规定，对供方产品开发各阶段的相关工作进行检查和认可。决不允许本公司人员随意到访，也不允许供方业务人员到本公司随意宴请相关人员。请各供方给予配合并相互监督。
目 录
1供方选点、定点、撤点管理
1.1供方选点时机
1.2供方选择原则
1.3供方选点、定点流程
1.3.1拟定外协，外购件产品路线和产品特性等级
1.3.2确定初选对象
1.3.3初选对象概况调查
1.3.4现场考察
1.3.5价格投标
1.3.6商务谈判
1.3.7选点审批
1.3.8签订开发协议和质量、技术协议
1.3.9样品送样及评价
1.3.10小批试供
1.3.11定点审批
1.3.12供方定点认定并归类
1.4供方撤点
2质量控制管理
2.1总体原则
2.2过程控制
2.2.1工艺过程控制
2.2.2生产设施控制
2.3成品控制
2.3.1成品检验
2.3.2成品包装和运输
2.3.3成品可追溯性标识
2.4质量问题处理
2.5质量损失赔偿
2.5.1质量损失定义
2.5.2质量损失赔偿原则
2.5.3质量损失赔偿费用标准
3交付及服务管理
3.1交付
3.1.1产品交付保证措施
3.1.2成品检具交付
3.2服务
3.2.1本公司未作要求的服务
3.2.2本公司有要求的服务
4供方综合考评及奖惩
4.1供方年度综合考评
4.1.1考评原则
4.1.2考评方法
4.1.3考评标准
4.2供方年度奖惩
4.2.1奖惩标准
涉及到的图表（略）
附图1：临沂开元轴承有限公司供方选点、定点流程图
附表1：企业概况调查表
附表2：供方评定评分表
附表3：供方初选审批表
附表4：供方产品样品评价报告
附表5：供方定点审批表
附表6：供方撤点审批表
附表7：供方质量损失赔偿通知单
附表8：供方综合考评汇总表
1.供方选点、定点、撤点管理
1.1 供方选点时机
1.1.1因本公司新产品开发，产品更改需增加新的供方，且已初步确定外协、外购产品的工艺路线时。
1.1.2因本公司调整配套体系，需对在供产品增加新的供方时。
1.1.3原有供方因出现以下情况，产品供应发生困难或存在潜在危机时。
a.发生重大产品质量事故;
b.多次不能及时交付产品;
c.生产能力已无法满足本公司的要货计划;
d.已有的工艺手段已不能满足本公司工艺文件所规定的规范；
e.其供货价格已明显失去竞争优势。
1.1.4因本公司内部自制加工能力受限，需委外工艺协作或采购时。
1.2 供方选择原则
1.2.1备选供方必须经本公司质量部、采购部、技术部先进行企业概况调查，再经现场考察合格，或者为本公司顾客所指定的对象，且业绩较好，质量稳定，有较完善的质保体系作保证。
1.2.2备选供方在开发新产品或新工艺过程时，必须首先向本公司保证有能力开发和制造符合所有工艺要求的产品并具有相应的供货能力。
1.2.3备选供方必须有能力制定，执行和保证为本公司提供产品的质量和可靠性的书面规程(产品图纸、工艺文件和检验文件，质量保证手册，材料规格，试验报告等)。
1.2.4备选供方为本公司供应的产品价格必须具有一定的竞争优势或同等价格质量优势明显。
1.2.5对于本公司已经批量生产的产品外购、外协件，原则上应选择两家或两家以上合格供方同时供货。
1.3 供方选点，定点流程(详见附图1)
1.3.1拟定外协、外购件产品路线和产品特性等级。
根据新产品开发计划，由本公司技术部初步拟定外购、外协件产品工艺路线。
1.3.2确定初选对象
根据待外协或采购产品的性质和工艺特性，优先从已有合格方名录中挑选优秀供方，同时按选点原则再挑选1-2家有针对性的待开发供方作为备选对象。如已有合格供方正在提供类似的外协或采购产品，且有生产能力的，可直接进入到价格投标。
1.3.3初选对象概况调查
1.3.3.1通过“企业概况调查表”(附表1)或采取组织考察小组(通常由本公司采购部、质量部、技术部 派员组成)主动上门走访的形式，对备选供方各方面的信息作进一步深入了解，充分掌握供方的基本概况(主要包括企业性质，投资规模，员工人数，设备配置，现有产品的种类，价格和其出产能力以及相应的质量保证体系等)，并及时整理归档。
1.3.3.2通过概况调查，将符合条件的初定对象纳入下一步现场考察和进行商务谈判的范畴。
1.3.4现场考察
1.3.4.1由本公司质量部组织，采购部、技术部等相关部门人员参与，主要对备选供方进行现场质量体系评定。
1.3.4.2评定方法采用分项目现场评分的形式(见附表2)，标准如下：
a.10分:整个项目得到控制且完全满足要求。
b.8分:整个项目得到控制,基本满足要求,只存在较小的偏差。
c.6分:关键项目得到控制,大部分满足要求。
d.4分:关键项目部分失控。
e.2分:关键项目失控,只有个别项目满足要求。
f.0分:无任何控制。
1.3.4.3根据上述对各项项目打分结果计算总计得分：总计得分在70分以上者为评定合格，得分在60-70分者，待整改后重新考察。
具体计算公式如下: 总计得分=总计得分总和÷计分项目数×10
1.3.5价格投标
经对备选供方现场考察，成绩评定为合格者，进行相应产品的投标报价，价格作为下步商务谈判的依据。
1.3.6商务谈判
主要就本公司委托开发产品在开发周期，供货价格，供货数量以及质量保证能力和出产能力上，双方进行友好磋商。
1.3.7选点审批
在商务谈判双方达成一致共识的前提下，由本公司采购部填写“供方初选审批表”(附表3)，经质量部、技术部、财务部就质量、技术、价格等主要项目审核，会签后报请公司总工予以审批。
1.3.8签订开发协议和质量、技术协议
经本公司选点审批通过后，双方签订开发协议和质量、技术协议，并由本公司采购部发给相应的正式试制用图及相关的标准，备选供方按要求组织样件试制
1.3.9样品送样及评价
1.3.9.1备选供方按预定计划向本公司免费提供每次不少于三件合格的委托开发产品的样件，并随附全尺寸检验报告和相关的检测、试验报告。
1.3.9.2本公司质量部对样品按级别进行相应的物理、理化、性能试验和尺寸检验，并出具检验和试验报告，对其做出初步评价。
1.3.9.3本公司技术部根据质量部出具的检验和试验报告，对样品的合格与否进行判定，并对其工艺水平、外观、关键尺寸等进行综合评价。
1.3.9.4样品评价完成，由本公司采购部、质量部、技术部共同填写“供方产品样品评价报告”(附表4)，同时向备选供方通报评价结论。
1.3.9.5样品评价结论为不合格者，备选供方应按本公司的整改要求，重新组织送样，并由本公司进行再评价。对同一产品提供的样品连续三次评价不合格者，取消其备选资格。
1.3.10小批试供
1.3.10.1样品评价合格后，供方按本公司采购部下达的小批要货计划组织供货。
1.3.10.2小批试供未通过的，本公司采购部将要求供方进行整改，各供方必须根据小批试供及产品试用信息反馈整改情况。
1.3.10.3整改通过，进行第二次小批试供，两次小批试供未通过的，取消其备选资格。
1.3.10.4小批试供通过，由本公司采购部、技术中心、质量部与供方签订质量、技术协议和供货合同，进行批量供货。
1.3.11定点审批
批量供货连续3次，合格率、到货及时率达到90%以上的供方由本公司采购部填写“供方定点审批表”(附表5)，经质量部、技术部、采购部、财务部、总工会签后报总经理审批。
1.3.12供方定点认定并归类
1.3.12.1推荐的定点供方经总经理审批通过后，即由本公司采购部将之列入合格供方名册，并向供方下发定点认定通知，纳入正常管理范畴。
1.4 供方撤点
1.4.1供方在日常供货时未能按本公司原先约定的事项,出现下列情况时将撤消合格供方：
a.发生重大产品质量事故;
b.经常不能按计划及时交付产品;
c.对下达的要货计划无法满足，生产能力跟不上本公司需求；
d.供应的产品价格无法与市场竞争，失去优势。
1.4.2撤销不合格供方，由本公司采购部填写“供方撤点审批表”(附表6)，经质量部、技术中心会签后报总经理审批。
附图：1 临沂开元轴承有限公司供方选点，定点流程（略）
附表1：企业概况调查表（略）
附表2：供方评定评分表（略）
附表3：供方初选审批表（略）
附表4：供方产品样品评价报告（略）
附表5：供方定点审批表（略）
附表6：供方撤点审批表（略）
2.质量控制管理
2.1 总体原则
2.1.1供方应建立健全有效的质量保证体系,原则上应通过经认可的第三方认证机构的QS9000、ISO9001:2000、TS16949等的认证。
2.1.2供方交付产品的质量必须满足我公司规定的产品PPM目标值的要求。
2.1.3供方所供产品的主要原材料，主要外购件和工序协作件的供货状态必须报经本公司确认、备案。
2.1.4供方所供产品的PPAP状态需发生变更时必须预先向本公司技术部提出书面申请(零件提交保证书)，经本公司批准后，方可实施变更。
2.1.5我公司顾客指定的供方，不能免除其产品质量的责任。
2.2 过程控制
2.2.1工艺过程控制
2.2.1.1供方为确保向本公司提供质量可靠的产品，必须根据产品的要求编制相应的工艺文件和检验文件，并按要求予以有效地实施。
2.2.1.2供方的技术和质量文件应包含产品所有特性的控制手段及检验要求，包括与工艺过程稳定性有关的检查频度及所选择的检测、试验设备和检查方法。
2.2.1.3为保证制造和装配过程处于受控状态，使过程的所有关键特性处于控制之中，供方必须对工艺参数实施有效的动态监控，具体应采用过程统计技术和/或过程连续监控记录等方法。
2.2.2生产设施控制
2.2.2.1供方实施的生产工艺流程和使用的生产设备，必须使生产的产品能够达到规定的质量要求，通过测量关键特性的工艺过程能力Cp，Cpk进行评价。
2.2.2.2供方必备的检具、量具和检验设备必须齐全且状态完好，以保证产品在制造过程中的所有阶段均能符合产品特性要求。检验设备的精度和校验必须按书面维护规程执行。如果供方不具备某些检查和试验所必要的设备，供方必须向本公司采购部告知无法检查的特性以及准备委托试验的合格实验室的名称，并向本公司相关部门提交试验报告副本，必要时，试验报告副本必须与质量合格证书等文件一起提交，并在规定时限内保存好原始试验文件。
2.2.2.3当本公司需要时，供方必须能表明在批量供货前，试验所得出的资料和检验设备早已投入到有效使用中。
2.3 成品控制
2.3.1成品检验
2.3.1.1供方在产品完工后，必须按本公司确认的产品图纸及技术，质量协议中规定的验收条件，对产品进行成品入库检验，并按要求作好标识。
2.3.3.1.2对有试验和特殊检测要求的产品，供方还需对其进行必要的台架试验和性能试验，特殊特性检测，并出具相应的试验或检测报告。
2.3.1.3对所有发交本公司的产品，在出厂时，供方必须予以出厂复检，并出具质量检验跟单。
2.3.2成品包装和运输
2.3.2.1产品包装方法的选择可能对产品质量有重大影响。供方有责任向本公司咨询，并按要求使用能保证所有产品无损坏地到达其目的地的包装方法。包装应做到牢固，防撞击，防护与隔离，能起到有效保护产品的作用。
2.3.2.2对已确定的包装方法的任何改动必须事先获得本公司的书面许可。
2.3.2.3产品发交本公司，供方必须采取可靠的运输方式，谨防产品的磕碰伤现象发生。
2.3.3成品可追溯性标识
2.3.3.1对于在本公司技术文件上有可追溯性标识要求的产品，供方必须按以下方式进行处理：
a. 用相应的文件来规定可追溯性标识的方法 。
b. 用相关的工艺过程来控制产品的特性，以便保证100%的合格性。
c. 建立相关制度，能明确地标记出制造日期、检查工号、检查日期、所用材料批号等，并能对每一批产品作确切的跟踪。
2.3.3.2对于本公司在技术文件上未作特别要求的其它产品，供方也应自觉地做好相应的追溯性标识，以便本公司需要时能对产品的形成过程实现跟踪追溯。
2.4 质量问题处理
2.4.1供方所供产品在本公司进行验收、装配、加工过程中发现不合格品，供方必须及时补货。
2.4.2供方产品在本公司(包括本公司顾客)现场发生质量问题后，供方必须及时安排应急解决措施。重大问题省内24小时内，省外48小时内必须派人到现场处理并及时解决。
2.4.3供方必须重视本公司的质量信息反馈，并按本公司要求及时返回详细的原因分析和整改措施。本公司在未收到供方的书面整改措施之前，有权对供方产品拒收，并在供方下次供货时验证其整改程度。
2.4.4经抽样检验，供方产品被判为不合格的，本公司视不合格性质做出返工，让步接收，退货等处置，供方应及时予以配合。
2.4.5对供方不合格产品原则上本公司不作让步接收处理。如生产需要，且不合格产品经本公司组织评审，方可作让步接收。
2.4.6供方同一产品连续3次接收抽样检验不合格，或出现批质量问题，或出现本公司顾客反馈重大质量问题的，本公司要求供方限期整改，并有权在整改期间暂停供方供货。整改结束，由本公司组织评审小组到供方生产现场进行复查、验证。合格后，继续供货，但减少供货份额。不合格者，取消供方资格。
2.4.7本公司对供方的不合格旧件原则上只保存20天，若超出期限，将由本公司全权处理。
2.5 质量损失赔偿
2.5.1质量损失定义
是指由于供方产品质量不符合规定的要求，在入库验收，制造或/和售后服务过程中所造成的所有经济损失。
2.5.2质量损失赔偿原则
2.5.2.1凡因供方提供的产品存在质量缺陷而造成本公司的质量损失均由供方承担。质量损失的赔偿直接从本公司应付供方的货款额中扣除。
2.5.2.2本公司在供方产品入库验收中发现不合格时，应及时通知供方来人挑选。如供方不能及时派人，经供方同意由本公司全数检验或加倍检验，由供方承担检验费用。
2.5.2.3在本公司制造过程中发现不合格时，按以下原则赔偿:
a.作报废处理的，供方应承担报废产品损失，相关联产品的损失以及相应的加工损失费等;
b.报废零件用合格品调换的，供方必须及时用合格品调换，最迟必须在下批送货时用已经检验合格的产品调换，并承担相关联产品的损失以及相应的加工损失费等;
c.作返工处理的，供方应承担返工费，相关联产品的损失及相应的加工损失费等;
2.5.2.4在本公司售后服务过程中发现不合格时，供方应承担用户(包括直接用户、中间用户、最终用户)索赔费、信誉损失费、验证处理费及相应的加工损失费等;
2.5.2.5供方所供产品因不合格由本公司作让步接收的，按以下原则赔偿:
a.不合格为一般项目者，扣除供方当批货款的3%(铸、锻件毛坯为1%);
b.不合格为重要项目者，扣除供方当批货款的5%;
c.属本公司工艺协作加工产品，经本公司检验而作让步接收的，检验费按供方加工费的10%予以扣罚。
2.5.2.6供方未及时供货而导致本公司停工的，供方应承担本公司的停工损失费。
2.5.2.7因供方产品质量不合格而导致本公司产品延期交付的，供方承担相关的损失。
2.5.2.8供方所供的产品重复发生同一质量问题的，供方应按以上赔偿原则加倍赔偿质量损失。
2.5.2.9因供方对本公司反馈的质量信息没有按要求答复或原因分析，纠正措施不到位的，每次扣罚100元。
2.5.3质量损失赔偿费用标准
2.5.3.1检验费用(Fe:本公司检验所发生的费用Fe=检验时间×20元/小时人
2.5.3.2返工费(Ff):本公司不合格品返工(含挑选)所发生的费用.Ff=不合格品数量×单件返工工时×10元/小时人，当返工费难以用上述公式计算时,另行商定。
2.5.3.3加工损失费(Fj):本公司因供方所供产品质量原因加工不合格品所发生的费用Fj=不合格品数量×(零件价格的50%)。
2.5.3.4停工损失费(Ft):因供方提供不合格品或未及时供货所引起的停工损失Ft=停工人数×停工时间×10元/小时人。
2.5.3.5验证处理费(Fc):本公司因协调处理不合格品和因双方对产品质量发生争议而进行调查、取证、分析等发生的费用Fc=Fc1+Fc2+Fc3，其中Fc1:本公司和其他相关调查人员工时费(按30元/小时人)，Fc2:本公司和其他相关调查处理人员旅差费，Fc3:产品质量验证费，如产品检测，化验以及可靠性检验和试验费用。
2.5.3.6信誉损失(Fx):因供方产品质量原因导致本公司顾客反馈质量问题,影响本公司信誉的，供方每次赔偿(Fx)1000～4000元；由于供方产品质量责任引起本公司用户投诉，严重影响本公司信誉或导致死亡安全事故的，每次赔偿(Fx)5000～100000元。当损失费用上述赔偿范围难以涵盖时，另行商定。
2.5.3.7用户索赔费(Fy):由于供方的不合格品已流入市场，引起本公司用户索赔的费用，由供方全额承担。
3.交付及服务管理
3.1 交付
3.1.1产品交付保证措施
3.1.1.1凡属本公司量产的产品，供方应建立储备定额，定额标准不低于采购部要求。
3.1.1.2供方应根据本公司采购计划，按照准时、均匀、同步原则，确定当月(或当周)的发运计划，经公司同意后再执行。
3.1.1.3供方发交产品到指定地点，应确保交付时间的准时性，包装质量的完好性，产品数量的正确性；凡因包装破损或包装不规范引起计数困难等原因造成的缺件，由供方承担。
3.1.1.4供方应确保交付产品标识清楚，包装数量的规格与我公司采购部协商来确定,在满足产品对包装的要求下,包装设计应考虑尽可能节约包装材料,可再生利用,减少包装废弃物。
3.1.1.5若不能按期交付，供方必须提前向本公司提出延期供货申请，并对不能按期交付进行原因分析，采取纠正措施。征得同意后，方可按确认的日期，数量发交。
3.1.1.6当本公司有要求时，供方应建立计算机信息系统，方便生产进度监控，及时收发要货计划和发运计划。
3.1.2成品检具交付
凡本公司要求供方对所供产品须配成品检具的，在批量试生产前必须向本公司提供成品检具清单(包括检具图纸)，经本公司验收合格方可投入使用，以统一检验基准和检测方法。
3.2 服务
3.2.1本公司未作要求的服务
3.2.1.1供方应制定有针对性的用户服务规定，并组织实施。
3.2.1.2供方应不定期走访用户，主要就所供产品的装配状况、产品外观、包装质量、交货期、服务质量、交货价格等方面征求用户意见，开展顾客满意度调查，每年不少于二次，在此基础上有针对性的持续改进。
3.2.1.3供方售后服务人员应常亲临用户生产现场，及时掌握所供产品的使用情况，主动解决相关的偶发问题，每月填写“用户服务报告”，并经用户签字验证。
3.2.1.4针对用户反馈或供方自行发现的质量问题信息，供方应在每月底予以统计，每季度计算PPM值（退货不合格数），并进行分析。
3.2.2本公司有要求的服务
3.2.2.1供方必须对本公司以电话或电传方式反馈的问题，及时在“用户意见反馈单”上予以登记，并及时进行处理，反馈处理结果。
3.2.2.2进货检验时发现的质量问题，原则上供方不得在本公司内进行处理，否则需承担所造成的损失；不属供方责任需对产品改进的，本公司将提供帮助免费服务。
3.2.2.3一般质量问题，供方自接本公司反馈的质量信息后，应按本公司要求的期限及时提供原因分析和整改措施，必要时派员到现场进行处理。
3.2.2.4重大质量问题，供方必须在24小时内向本公司答复应急措施，并派员到本公司指定的现场进行处理。
3.2.2.5供方应根据本公司要求，以售后服务的形式提供备品备件。
4.供方综合考评及奖惩
4.1 供方年度综合考评
4.1.1考评原则
4.1.1.1本公司每年按供方评定细则规定，及时编制供方现场评审计划，并按计划每年一次对供方进行等级评价，等级分为A、B、C、D四个等级，并不定期对供方的质量保证体系、实物质量和交付能力进行监督抽查。
4.1.1.2本公司可随时对供方进行现场产品质量抽查，供方不得以任何理由拒绝，本公司的验证既不能免除供方向本公司及时提供可接收产品的责任，也不能排除其后本公司对所供产品的拒收。
4.1.1.3本公司对供方现场评审的主要内容为过程控制与手段、工艺规范、检具量具配置、使用等，具体参见“附表1供方评定评分表”。
4.1.1.4对于已取得ISO/TS16949质量体系认证证书的供方，在进货检验合格的基础上，可免于现场审核，但需实施供货业绩评价。
4.1.2考评方法
4.1.2.1对供方进行考评，由本公司组建专门的考评小组，主要考查供方的质量保证能力、生产能力、交付能力、价格水平及信誉度等内容。
4.1.2.2对供方的考评方法采用各单项考评和综合考评相结合的方式予以实施。主要有现场质保体系等级考评、实物质量等级考评、供货业绩考评和综合考评。
4.1.3考评标准
4.1.3.1现场质保体系等级考评
本公司通过对供方现场审核，根据供方质保体系实际满足要求的程度，对附表1“供方评定评分表”中的项目，按标准逐项进行打分，并以得分高低按以下标准确定供方质保体系考评结论及等级：
A级（合格）：得分为90-100。
B级（合格）：得分为80-89。
C级（合格需改进）：得分为70-79。
D级（不合格）：得分为70以下。
4.1.3.2实物质量等级考评
A级（合格）：经在本公司实物质量抽查均无缺陷，且供方所供产品一次入库批次合格率为100%。
B级（合格）：经在本公司实物质量抽查无缺陷，且供方所供产品一次入库批次合格率为98%以上。
C级（合格需改进）：经在本公司实物质量抽查一般项存在缺陷且总项数小于2项（含），同时供方所供产品一次入库批次合格率为96%以上（含）。
D级（不合格）：经在本公司实物质量抽查一般项存在缺陷且总项数大于2项，且供方所供产品一次入库批次合格率为96%以下。
4.1.3.3供货业绩考评
a. 供方交付产品的合格率（以本公司质量部的质量统计报表为准）在98％以上为合格，否则为不合格。
b. 供方产品交付及时率（以本公司采购部的供方供货业绩记录表为准）为100％者合格，否则不合格。
c. 供方服务到位率（以本公司发出的“质量问题信息反馈单”和要求供方前来处理质量问题或有关事宜的实现程度来评价）不低于95％者为合格，否则不合格。
4.1.3.4综合考评
为了更真实、客观、全面地反映供方的总体状况，分别从供方的质量保证能力、生产/交付能力、服务能力以及提供产品的价格水平等方面建立相应的供方综合评价指标，并根据各供方的实际供货情况，逐一予以评价打分，最后结合各指标重要度权数，得出其综合考评得分。供方的综合考评得分由本公司采购部按季、按年予以统计，并及时向各供方通报。其各评价指标的评价打分标准如下：
A.质量保证能力（得分范围为0-100分；权数为0.35）
a)供方所供产品一次入库批次合格率×100作为得分基数。
b)本公司生产过程中发现不合格，每次扣1分。
c)供方事故（供方在交付产品时因延迟交付或交付后因质量问题造成本公司停产的）每发生一次扣5分。
d)重复发生同类不合格问题的，每次扣2分。
B.生产/交付能力（得分范围为0-100分；权数为0.3）
a) 供方产品交付及时率（以本公司采购部的供方供货业绩记录表为准）×100作为得分基数。
b) 供方事故(供方在交付产品时因延迟交付或交付后因质量问题造成本公司停产的)每发生一次扣5分。
c) 提供产品未按包装规范包装的，每次扣3分。
C. 服务能力（得分范围为0-100分；权数为0.15）
a) 评价得分基数为100分。
b) 供方对本公司发出的“质量问题信息反馈单”，不能在规定的时间内给予答复的，每次扣5分。
c) 因供方问题，未能及时到现场进行服务的或服务不解决问题的，每次扣5分。
D. 产品价格水平（得分范围为80-100分；权数为0.2）
a)评价得分基数为100分。
b) 高于同行业同类产品市场平均价的为“偏高”，扣20分；
c) 接近同行业同类产品市场平均价的为“平价”，扣10分；
d) 低于同行业同类产品市场平均价的为“偏低”，不扣分。
E. 综合考评得分
综合考评得分=质量保证能力评价得分×0.35+生产/交付能力评价得分×0.3+服务能力评价得分×0.15+产品价格水平评价得分×0.2
4.2 供方年度奖惩
4.2.1奖惩标准
4.2.1.1经综合考评，评审合格的供方，将列入本公司合格分承包方名册。
4.2.1.2经综合考评，评审不合格的供方，本公司给予撤点黄牌警告，且供方必须制定整改措施，并按本公司要求限期进行整改，整改措施需报本公司。整改期间本公司暂停供方的供货。限期整改仍不合格的，本公司有权中止与供方的供货关系。
4.2.1.3经综合考评，供方质保体系考评等级和实物质量考评等级均为A级的供方，优先推荐为本公司当年度的优秀供方。
4.2.1.4对过程控制好、产品质量稳定、服务到位、价格适宜、供货及时且质保体系考评等级和实物质量考评等级均为A级的供方，在下年度给予以下奖励：
a.凡属两家配套的产品，优秀分供方所供产品份额可提升到60-80%。
b. 本公司应付该供方的货款可以根据规定的压款期减少半个月。
c. 本公司新产品开发时，该供方可享有优先研制和接受订单的待遇。
4.2.1.5对于经综合考评，评审不合格且经限期整改后仍不合格的供方，本公司将逐步予以淘汰，并重新选点。
