1897年（清光绪22年）3月，中国第一根地下电力电缆在上海投进使用，当年使用的那条2700米长橡皮绝缘铅包护套的照明电缆是进口产品。直到四十二年后（1939年）在昆明（电缆厂）才生产出首根国产电缆。1949年以前，电线电缆行业只有职工2000余人，生产设备约500台，年最高用铜量仅6500吨。其中昆明、上海、天津、沈阳四个电线厂共用铜5700吨，产量占全国的87.7%，电线电缆行业发展缓慢。直到1949年新中国成立后，我国的电线电缆行业才得到飞速发展。
中华人民共和国成立后，电线电缆行业发展迅速，1952年导体量达1.53万吨，为建国前的2.63倍。
“一五”计划时期电线电缆行业开始有计划地健康发展。1953年机械部直属电线电缆厂有昆明、沈阳、天津、上海、湘潭和哈尔滨等6家。其中沈阳电线厂为国家重点建设项目之一，由苏联援助扩建，1956年建成投产改名沈阳电缆厂。上海电线厂扩建了车间、绝缘线车间并筹建电缆车间，于1957年改名上海电缆厂。天津电线厂进口了匈牙利的拉线机和漆包机，建成新的漆包线车间，1963年划回电子产业部改名609工厂。
与此同时，国家对迅速发展中的私营电线厂逐步进行社会主义改造，并针对当时产品重复、工艺落后、质量低劣的现象采取整顿措施。上海市将当时的105家私营厂合并为18个中心厂，天津市将65个私营厂合并为10个电缆厂，北京市将17个厂合并为北京电线厂，广州将18个厂合并为广州电线厂，武汉将3个厂合并为武汉电线厂，福州将10个厂合并成福州橡胶电线厂。通过合营改组，进步了技术和治理水平，促进了生产发展。
为解决电线电缆行业专用设备题目，将私营上海新业铁工厂改组为公私合营上海新业电工机械厂，以生产线缆设备为主，1952年—1957年共生产电线电缆专用设备221台。
为了开展科研、工艺设计、工艺装备设计三结合的科研设计工作，1957年10月在上海组建了上海电缆研究设计室，从事电线电缆产品的研究设计、新材料新工艺研究、电缆厂工艺设计、电缆专用设备设计及成套设备选型定型工作，并作为布局技术后方和电线电缆产业的情报中心。
为进步企业治理水平，在学习苏联企业治理的基础上由沈阳电缆厂编制出连续作业型企业的《生产组织设计》。随后，上海电缆厂制订了生产作业计划、材料本钱定额核算、新产品试制、生产技术预备等的工作程序和办法。其他主要厂也开展了计划、生产、技术、治理和经济核算工作，使企业治理水平有所进步。
1958年，各地电线电缆厂竞相发展，新建较大规模的郑州、西安、兰溪、白银、贵阳等五家电缆厂同时，大规模扩建湘潭、昆明、上海三个厂。郑州电缆厂1959年动工完成电缆线车间土建工程后，到1963年修改设计规模后继续兴建。西安电缆厂由哈尔滨电线厂调人参加建设，1959年完成通讯电缆、电磁线车间土建工程并生产一些产品后，即于1962年停产缓建，后又兴建铜网车间并投产。1965年从沈阳电缆厂迁来通讯电缆车间，并于当年投产，明确通讯电缆为产品发展方向。
上海电缆厂在1958—1962年建成新压延车间、电缆车间、通讯电缆车间并扩建电缆车间，生产能力大为扩充。湘潭电缆厂1959年在新址扩建，电磁线车间，1964年又发展了电磁线、塑料、橡套、矿用、船用电缆的生产。昆明电缆厂1958年扩建了、电磁线车间、电缆车间，动工后1961年停建。沈阳电缆厂1960年建成话缆车间，哈尔滨电线厂扩建了压延、拉拔铝线车间。609厂在此期间也进行扩建。
这一时期，在合营改组基础上成立的一批中小型电线厂，如无锡、武汉、天津、北京、青岛等地的电线厂，有的进行扩建，有的迁址建厂。此外，重庆、衡阳、佛山、南宁、开封、苏州、杭州、西安、芜湖、北京、邢台、榆次、辽源、哈尔滨等地又兴办了不少电线厂、电磁线厂、线材厂。邮电、铁道部分也建立了一些电线电缆厂。
这期间还发展了一些电缆附件厂，如武汉电缆附件厂、长沙电缆附件厂、无锡塑料制品厂、上海武宁五金厂等。
1958年上海电缆研究设计室改名为上海电缆研究所。1959～1960年间建成各种试验室及机修车间，并完成高压楼土建工程。1961年将军用高频、海底通讯电缆划回国防部第十研究院，后发展成为1423研究所。
电线电缆厂从1958年的136个并为1965年的44个，形势开始好转。
1967—1968年湖北红旗电缆厂由上海电缆厂包建，建成后主要产品为超高压电缆、海底通讯电缆、船用电缆、交联聚乙烯电缆。还有上海大来电业厂迁兰州与白银电缆厂合并建成的长通电线厂，上海塑胶线、铝线等厂联合内迁建成的贵阳电线厂，青岛电线厂部分内迁建成新泰电线厂，福州电线厂部分内迁建成南平电线厂，哈尔滨电线厂部分内迁建成牡丹江电线厂，杭州电缆厂、温州电线厂部分内迁建成山河电工器材厂，无锡电缆厂部分内迁建成广德电线厂、广州电线厂部分内迁建成花县电线厂，沈阳电缆厂部分内迁抚顺清源建成8290电线厂。
1966年—1976年又新建了一批厂。邮电部系统建立了侯马电缆厂、铁道部系统建立了焦作铁路电务器材厂、天水铁路电缆信号厂等。
改革开放以来我国电线电缆产业实现了飞速发展。
中国第十一届三中全会的召开和第六个五年计划的实施，使电缆行业职工积极性又重新出现高涨局面，1979年导体用量上升到43.92万吨。1979年中心提出“调整、改革、整顿、进步”的方针以后，我国基建规模大幅度压缩，电线电缆需要量随之下降，但随着家用电器产业的发展，部分产品如细漆包线需求激增。随着调整取得的成果，生产回升，1985年导体用量上升到62.30万吨。
改革开放中外引内联的开展，使跨地区、跨行业的内联企业也有较快的发展，同时，乡镇企业、地方企业又在大批涌现，其数目之多是过往所未有的。但是，一直到到上世纪90年代前，国有企业在我国电线电缆产业占有不可动摇的对统治地位。80年代形成了南北两霸，即沈阳电缆厂和上海电缆厂；至90年代形成了沈阳电缆厂、上海电缆厂和郑州电缆厂三足鼎立的格式。
随着改革的深进发展，从90年代中期开始，国有企业逐步退出历史舞台，民营企业在行业中占有比重逐年上升。在“九五”、“十五”的十年发展中，我国电线电缆行业内的经济成分也完成了重大转变。改革开放初期主要由国有经济为主、集体经济为辅比较单一的经济成份组成，经过这段时间的改革调整，已逐步转变为以民营企业为市场主体，三资企业抢占大量的高端市场，国有企业在市场中的占有率不断萎缩的形势。
以下为“十五”末期我国电线电缆产业的所有制格局：
表3.1 “十五”末期我国电线电缆产业的所有制格局
国有企业
合资企业
民营企业
以资产计算
15%
25%
60%
以产值计算
4.05%
25%
70%
资料来源：上海电缆研究所
据上世纪80年代末期的行业调查显示，当时原国家定点的国有企业的产值要占整个行业产值的48%，而到了2004年，国有企业产值则下降到仅占全行业的4.05%，民营企业产值所占比重却由原来的40%上升到70%以上，可见，民营企业此时已在行业中占主导地位。而且部分民营企业已完成资本积累，生产设备和治理均已上了一个台阶，有些优秀的民营企业水平甚至远超过了原国家定点企业。同时，三资企业也已完成起步阶段，进入扩大发展时期。2004年，在我国电线电缆行业销售收进前十名企业中，仅有江苏宝胜团体有限公司一家是国营企业，其余均为三资企业或民营企业。
近几年来，中国电缆行业一直在重新洗牌，国企成了企业吞并和重组的关注焦点。如今，中国电缆行业企业转制和资产重组已进入白热化阶段。就全国最大型的几家电缆企业来看，企业吞并、并购、资产重组十分激烈。亚洲最大的沈阳电缆厂已经解体，一部分成为日资的沈阳古和电缆公司。上海电缆厂已不复存在，其三分之二的资产已经与日本藤仓合资。郑州电缆团体公司也正在在被多家中外公司垂涎，2007年被中科英华高技术股份有限公司注资控股。中部大型电缆企业红旗电缆厂已被实力强劲的民营内资电缆企业并购。内蒙古电缆厂已被上海电缆有限公司吞并。据传，西南老牌电缆企业南宁银杉电缆公司也正在被吞并中。国企被并购既演绎出中国国有电缆企业一种悲壮，也演绎出的他们的命运，它们那些辉煌的业绩已经成为中国电缆史上光辉的一页。
改革开放以来，中国巨大的电线电缆市场深深地吸引着产业发达国家的电缆制造商前来投资设厂，并且取得了很好的业绩。外资在华建电线电缆工厂，产品覆盖面广，几乎涉及所有电线电缆产品领域，从220－500kV高压和超高压交联电缆，到细小的电子线缆，无所不有，工厂规模也有大有小。这些外资主要来自日本、美国、英国、法国、德国、荷兰、瑞士、新加坡以及中国香港和台湾等地。世界著名电线电缆制造商Prysmian（普瑞斯曼-意大利）、Nexans（耐克森-法国）、Pirelli（比瑞利）、Sumitomo（住友）、Furukawa（古河）、Siemens（西门子）均已在我国建立了合资、独资企业。他们来华建厂的目的是利用中国廉价的劳动力和优惠政策，制造高水平的产品，既可取得中国市场份额，又可以低本钱参与国际竞争，获取最大化利润。这些电缆大鳄已经占领了相当大的一部分国内高端电缆市场，取得了骄人的成绩，在中国市场上大显身手。其中，普瑞斯曼与宝胜合作建造超高压电缆生产线，日本古河电工和台湾华新丽华的110－220kV交联电缆已经在中国占据了相当大的市场份额。法国耐克森公司的特种电缆以及交通用电缆在中国具有相当高的声誉，正在不断地打进一些重点工程。荷兰飞利浦和德国西门子公司的光缆在中国早已家喻户晓。美国CTC公司的ACCC导线又成功地打进中国市场并开始建立制造基地。还有很多做漆包线、电子线、电源线的公司等。
民营企业方面，不仅其产值已占到我国的电线电缆产业总产值70%以上，而且已经形成了一批在行业内有极具影响力的大型企业，并由此带动了我国电线电缆产业集群的形成和发展。
江苏省宜兴市，自上世纪中期以来，发展成为我国最大的电线电缆生产基地，远东电缆有限公司，年产值均匀以40%的速度递增，2006年完成产业产值超百亿元，成为名副实在的行业“巨鳄”。官林镇更是建成了行业著名的“中国电缆城”，产品主要以电力线缆为主，年产值超千亿元人民币。
江苏苏州吴江地区形成了以亨通集团等几家大型企业为龙头的通讯电缆、光缆生产基地，在全国占有该类产品前十强中的半壁山河。
江苏省溧阳市以上上电缆为龙头的电力电缆生产企业，逐渐成长为为国内电缆企业的标杆，其精益成本控制使国内企业难以企及。
华北地区形成了以宝丰线缆团体、新华线缆团体、天津塑力电缆团体、永进电缆，河北华通等团体等为代表的电线电缆产业基地，主要分布在宁晋、河间、霸州等县市，主要产品也以电力电缆和橡套电缆为主。
广东珠三角地区是目前我国电线电缆产业结构最为公道的产业集中地。该地区除了拥有具有广东电缆厂、南洋电缆厂、新亚光电缆厂、规模效应的大型电线电缆企业外，还拥有大量的以生产附加值较高的电子线缆、电器装备用特种线缆为主要产品的专业化企业，且有大量产品出口，东莞虎门是我国电线电缆出口的主要地区。
安徽省则形成了以无为县为核心的特种线缆生产基地，并正在着力打造全国最大的特种电线电缆高新技术产业基地。
山东省则形成了以青岛汉河、山东鲁能（特变鲁缆）、山东阳谷几家骨干企业为龙头的电线电缆产业基地，在行业中占有相当的市场份额。
电缆基地有宜兴官林镇，江苏省吴江市七都镇，无为县高沟镇，东莞虎门，河北宁晋县，交映争辉。
长三角地区，以完备的产业链在电缆行业占据半壁江山，电力电缆大企业，江苏五大厂远东，上上，宝胜，亨通，中天。这些企业在完备的产业链基础上，积极转型，打造核心产品。远东转型新智慧能源，上上以电力电缆为基础，核电电缆，橡套电缆为盈利点，深化精益生产。宝胜被中航工业收购，是为数不多的国企央企。亨通集团布局高压海缆后，积极布局走出去战略，在多个国家并购建厂。
另外，初步具备产业集群效应的还有浙江温州电缆城、杭州临安电缆城、福建南平电缆城、湖南衡阳金杯电缆城等。
一座座“电缆城”的崛起，不仅是我国电线电缆产业的一道美丽的风景线，更是我国电线电缆产业开始走向成熟的标志。当然，这里所说的电缆城，并不是集贸市场上的商品销售摊位集中，而是大规模的电线电缆制造工厂及相关产业的集合，是产业集群的初步形态。产业集群的形成、发展和成熟将成为我国电线电缆产业逐步发展壮大的重要标志。以上这些地区尽大多数还不是严格意义上的电线电缆产业集群，仅见雏形。实际上，这些电缆城基本上都是区域性行业合作组织，众多电线电缆制造厂的相对集中而已，产权分散，由当地政府出面组织治理。要达到整体大于个体相加，并真正发挥地区资源、品牌等的集中上风，仍有较大的间隔。产业集群并不是简单的堆，而是严格按科学规律的有机结合；它是产业发展的一种进程的自然结果，不能一挥而就；电缆它也不能尽对化，不排除按经济规律的有分有合，公道地跨地区布局。从发达国家的地区产业趋势看，产业集群是产业与区域的有机结合，具有明显的产业特性、地域特性与网络特性，能够产生极强的竞争力效应。而电缆产业集群是世界电缆业百年发展历程中，大浪淘沙殊途同归的成功模式，也是包容了现代电线电缆产业规模效益、精益方式、技术设计之大成的“模块集约地”。
集成规模化大生产，使得料重工轻的电缆行业需要稳定的市场和大量的现金流，电力电缆的利润受到了极大冲击。2013年生产许可证放开，新增近3000家电缆公司，最高峰曾达万家电缆公司，产能严重过剩。2015-2017，经过市场的残酷筛选，又有近3000家电缆企业退出角逐，偃旗息鼓。
2010年中央二台经济半小时的纪录片“52座立塔的背后”，揭露了电缆行业产能过剩的局面，导致生产高压电缆的厂家生产不饱和，高压电力电缆利润空间一落千丈：举个简单例子，原来生产2米电缆就能赚1米电缆，利润近50%，到了2015年左右高压电缆利润仅存20%左右，加之各种费用偏高，净利润趋近于0。产能不饱和，控制不好的厂家，做高压超高压电缆已经处于赔本状态。有人戏言：高压电缆已经不如最简单的布电线的净利润高。中低压电力电缆：
电线电缆的进出口方面，近年来我国的电线电缆产品已经基本可以满足国内需求，进口产品主要集中在220kV及以上超高压电缆附件、超微细漆包线、核岛内部用核电站电缆等高科技产品，而电力电缆、橡套电缆、排挤导线以及某些特种线缆已经大量出口，出口额逐年增加，自1999年以来，电线电缆进出口贸易一直保持顺差，出口额已经占到整个电线电缆产业年总产值的12%左右。另外，我国的电线电缆专用设备在上世纪90年代中期以前主要依靠进口，随着我国电工机械行业技术水平的不断进步，目前电线电缆专用设备的自给率已经达到70%以上，并且有部分电线电缆专用设备已经批量出口至东南亚、东欧及非洲国家。前文所述的外资电缆制造商一再萎缩，基本退出常规电缆的竞争，仅保留特种用途电缆模块。
经过改革开放以来近40年的发展，我国电线电缆产业已经形成了相当规模，基本具备了参与国际竞争的实力。电缆行业的发展经历过红利期，艰难的黑暗时期，曾作为国民生产总值仅次于汽车制造行业的电缆行业实现弯道超车，逐步赶超世界水平。以下引用建国周年70，上海电缆研究所信息会展中心的技术成果主题展板作为结束语。
2018年
高强度铝包钢芯高导电率铝绞线
铝合金芯高导电率铝绞线
铝合金芯高导电率铝型线绞线
EV硅橡胶车内高压线
2017年
通信基站用高韧性电源软电缆
海事用高速网络数据传输缆
机器人用屏蔽型软电缆
耐磨型阻燃通讯电缆
用于船舶的超7类数据传输缆
光单元后敷设智能光纤复合缆
耐扭转光电符合中压卷筒电缆
耐紫外线型12/20kV-26/35kV矿用光电复合拖拽电缆
智慧能源用复合芯高伸率耐热铝合金导线
智慧能源动车组用标准壁电缆及生产工艺
智慧能源动车组用高压软电缆及生产工艺
智慧能源用超柔性绞合型碳纤维复合芯
2016年
电缆用低烟无卤阻燃耐老化电缆料
第三代核电站安全壳内用低压电力电缆的制造方法
高性能机器人手臂电缆
抗干扰型复合数据电缆
通讯数据软线缆用高效绞合装置
多用途高速随行电梯电缆
1000MHz局域网用高速数据传输电缆
2015年
高阻水屏蔽性能的150kV高压电缆
轻量型光纤复合海底电缆
环保型抗水树交联聚乙烯绝缘电缆光纤复合海底电缆
XX水密型电缆
2014年
±160kV交联聚乙烯挤包绝缘直流海缆
带石墨烯导电层的高压电缆、石墨烯复合高半导电聚乙烯屏蔽电力电缆
2013年
国内首套30米，35kV、低温绝缘高温超导电缆在宝钢挂网运行
110kV交联聚乙烯绝缘综合光纤分布式测温电缆
中压交联聚乙烯绝缘电缆抗水树电缆
高压直流输电电缆用绝缘料
柔性隔火层耐火电线电缆即矿物绝缘防火电缆
2012年
深井探测用电力通信智能电缆
无卤低烟阻燃耐喷淋抗冲击型耐火电缆
2011年
带有扭转护套的2MW风力发电电缆
城市轨道交通用低烟无卤阻燃耐火电缆
乙丙橡胶绝缘耐油弹性体护套防水软电缆
2009年
额定电压0.6/1kV硅橡胶绝缘特种耐火电缆
2008年
乙丙橡皮绝缘风能发电机专用电缆
2006年
核电站堆顶电缆和连接器组件通过中国机械工业联合会鉴定
核电站用1E级K1类电缆通过鉴定
1987-2006年
通过技术引进和国外大公司合作或组合组成合资企业，我国线缆产品技术全面提高和发展。如石油平台用电缆、油泵电缆、数据传输电缆、220kV交联电缆附件。
1986年
引进建成具有国际前沿水平的全塑市话电缆生产线，引进了光缆生产线和石英棒制杆设备。
1985年
完成汽车用双色线和高阻尼点火线。我国线缆产品基本上满足国内各个领域(包括军工)的需要，自给率超过95%。
F级玻璃丝包线和F级改性聚酯漆包线
1983年
从瑞典引进35kV级干法交联生产线
完成潜油泵电机接引线和聚四氟乙烯绝缘系列高温导线
500kv充油电缆及附件在辽锦线上试运行
1982年
完成8000m超深井承荷探测电缆，6kv级F级电机引用线；氯磺化聚乙烯绝缘机车车辆线
自粘性漆包线、聚酯亚胺漆包线
1981年
完成千伏级矿用电缆系列产品
±100kv直流充油电缆用于舟山海峡
1980年
耐水电磁线
1979年
完成乙丙橡皮绝缘的四种船用电缆，获国际船级社认可
聚氨酯漆包线
1976年
10-35kv蒸汽交联聚乙烯电力电缆用于上海供电局
1973年330kv充油电缆及附件用于刘家峡电站
1970年
完成千米级油井加热电缆
1968年
110kv大长度充油电缆用于南京大桥下过江
1967年
完成纵向45大气压力深水密封电缆
1966年
玻璃膜微细线和聚酰胺亚胺漆包线
66kv级充油电缆用于大连第二电厂
1964年
无磁性漆包线
1960年
高压充油电缆及附件
35kv及以下不滴流油纸绝缘电力电缆
1959年
聚酯漆包线、缩醛漆包线
1957年
60路纸绳空气绝缘高频对称长途通信电缆
1956年
纸浆绝缘铅包电话电缆
1954年
架空铜绞线
1953年
石油勘查测井电缆
1952年
B级玻璃丝包线
100对空气纸绝缘铅包电话电缆
建国后为满足经济建设和社会生活的迫切需要，当时为数不多的电缆厂陆续生产了橡皮绝缘电线，橡套电缆，架空导线，油性漆保险，丝包线等。
裸电线方面生产了：
铜包钢线、热处理和非热处理型铅-镁-硅高强度铝合金导线。
330KV扩径钢芯铝绞线
南京大跨越过江用铝包钢导线
500kv电站用1400mm2软母线
500kv镇江大跨越过江用钢芯铝包钢绞线
钢芯耐热铝合金导线
（以上文字部分整理摘抄于网络，不妥之处请留言指正，谢谢）
【来源】本文内容来源于懵懂阅读
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