建筑工程主要施工方案及技术措施
1.1主要施工方案
根据工程的工期要求，本工程采用分段平行施工的方法，竖向构件与水平构件一次浇筑成型,合理安排施工顺序和流水方向，合理穿插，避免相互制约，本着均衡劳动力，最大限度地利用机械设备的原则，依据施工工序，将整个工程按划分为五个主要阶段。
（1）桩基、土方施工阶段（桩基施工、土方开挖和基底清理）；
（2）基础施工阶段（验槽、基础垫层、基础局部卷材防水、基础、回填土）；
（3）主体结构阶段（钢筋砼框架结构、安装预埋预留、砌体工程、装配式混凝土结构工程、预制轻质条板墙工程）；
（4）内外装饰及设备安装阶段（门窗安装、外墙饰面、室内装修、屋面保温防水、楼地面、给排水、电气、消防）；
（5）调试、收尾（安装工程使用调试、土建装饰的清理等）。
1.2测量工程
1.2.1 施工准备
1、测量放线人员应对各专业图纸中的轴线关系、几何尺寸、高程等进行审核，并应及时了解与掌握有关工程设计变更文件以确保测量放样数据准确可靠。
2、测量器具的准备：测量过程中所用的计量器具，应进行检校，保证其均在受控状态。做好测量辅助工具的配备工作。
3、对甲方提供的建筑红线桩点（平面控制点）、水准点进行复测校核。选取唯一的起始控制点位与方向为场区平面控制的起始依据，并选取唯一的水准点为场区高程控制的起始依据。
4、基槽验收，保证基础外廓的作业空间，确保基底标高。
5、人员的组织，本工程人员安排见下表。
测量人员安排
职务
人数
岗位责任
备注
测量负责人
1
工作组织安排，设备管理，现场安全管理，工作质量，工作进度。
测量技术负责人
1
测量技术管理，测量放线质量管理，测量技术资料编制。
测量工程师
2
具体负责测量放线质量管理，测量技术资料编制。
测量放线员
6
测量放线操作
为了保证建筑物楼层放线及安装的测量精度，采用了全站仪、激光铅直仪、电子水准仪、自动安平水准仪等。
1.2.2 测量流程
依据成果报告、现场条件编制测量施工方案→对测量成果进行复测→确定建筑物轴线定位桩→监理、业主单位现场复测验收→确定轴线控制网桩位→基础放线→监理单位验收→各楼层放线→监理单位逐层验线→测量竣工报告→监理单位验收。
1.2.3测量控制网的建立
1、平面控制网的建立
1）平面控制网的测设
平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则；
布设平面控制网首先要根据设计总平面图，现场施工平面布置图；
控制桩位必须用混凝土保护，地面以上设醒目的围护栏杆，并用红油漆作好测量标记，防止施工机具车辆碰压。
2）平面控制网的布设方法及布置图
使用电子全站仪根据测量总控制网的成果资料，采用直角坐标法和极坐标法来测设建筑物所需要的轴线控制桩，经复核无误后作为建筑物平面控制网。
标高控制根据业主提供的由测绘部门测设的水准点为依据，引测到现场首级平面控制网控制点，建立水准基准组。采用高精度水准仪进行数次往返闭合测量形成正式基准点资料，便于相互校核和满足分段施工的需要。
3）平面控制网的布设原则及精度指标
由于本工程占地面积较大，根据总平面图利用全站仪(测角±1″，测距1mm+2ppm.D)，从高级起算点在场区布测一条闭合或附合导线，然后采用极坐标法，定出建筑物纵横两条主轴线，经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为场区首级平面控制网。场区平面控制网的精度等级应满足《工程测量规范》要求，控制网的技术指标必须符合下表的规定：
平面控制网精度技术指标
等级
测角中误差（mβ）
边长相对中误差（k）
一 级
±5
1/30000
4）轴线平面控制网的测设
首级平面控制网布设完成后，依据结构图上有关柱、墙体、洞口详细位置关系确定建筑物需要定位的主轴线，然后以首级平面控制网为基准，采用极坐标法或直角坐标法，定出建筑物主轴线的控制桩。经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为该建筑物的轴线控制网。
根据《工程测量规范》要求，轴线控制网的精度技术指标必须符合下表规定：
轴线控制网精度技术指标表
测角中误差(″)
边长相对中误差
5
1/20000
2、高程测量控制网的建立
为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内应建立高程控制网。
1）高程控制网的精度，不低于三等水准的精度。
2）高程控制网的建立是根据业主提供的由测绘部门测设的水准点（至少应提供三个），由我方测量工程师采用0.3mm级精度的电子精密水准仪对测绘部门所测设的水准点进行复测检查，校测合格后，测设一条附合水准路线，联测场区平面控制点，以此作为保证施工竖向精度控制的首要条件。
1.2.4质量控制
1、控制重点
测量工程质量控制重点及措施
项目
内容
预控措施
分析各种影响测量结果的因素，选择合适仪器，制定科学、周密、可行的测量方案。做好施工的测量标桩、建筑物的定位线和高程水准点的保护，定期专人复核。测量工程师根据施工进度和测量方案，安排现场测量放线工作，作好施工测量日志。现场使用的测量仪器设备根据《测量仪器使用管理办法》的规定进行检校维护、保养并作好记录，发现问题后立即将仪器设备送检。
过程控制
严格执行“三检制”，自检：作业人员在测量放线完成后立即进行自检，发现不合格项立即改正。互检：施工负责人或质量检查员组织进行质量检查，发现不合格项立即改正至合格。交接检：由施工负责人或质量检查员组织进行，上道工序合格后移交给下道工序，交接双方在交接记录上签字，并注明日期。
2、精度要求
建筑物施工放样的允许偏差
项 目
内 容
允许偏差（mm）
各施工层上放线
外廓主轴线长度L（m）
L≦30
±5
30<L≦60
±10
60<L≦90
±15
90<L
±20
细部轴线
±2
承重墙、梁、柱边线
±3
非承重墙边线
±3
门窗洞口线
±3
轴线竖向传递和标高传递的允许偏差规定
项 目
内 容
允许偏差（mm）
轴线竖向投测
每 层
3
总高H(m)
H≦30
5
30<H≦60
10
60<H≦90
15
90<H≦120
20
120<H≦150
25
150<H
30
标高竖向投测
每层
±3
总高H（m）
H≦30
±5
30<H≦60
±10
60<H≦90
±15
90<H≦120
±20
120<H≦150
±25
150<H
±30
1.3土方及支护工程
1.3.1说明
本工程土方开挖量较大，工期紧。本工程土方采用机械开挖、人工配合清理，自卸汽车配合运输。基础开挖先由大挖掘机大面挖到承台顶设计标高，再由小挖掘机与人工配合开挖单个承台。其余各承台为挖掘机直接开挖到承台底设计标高。
1.3.2清槽
清槽总体原则为：保证截面，控制高程。清槽采用人工方式。挖槽时根据土质情况进行放坡设计。遇粘性土，深度较小可留直，较深则可以留置斜坡，清槽中注意控制槽底标高，严禁超挖、保证截面尺寸，对长度、宽度着重检查，如清理达到设计标高但未到设计的持力层，请监理、甲方现场勘查以后方可继续施工刀持力层。
1.3.3土方回填
1、填土尽量采用同类土填筑，并宜控制土的含水率在最优含水量范围内。当采用不同的土填筑时，应按土类有规则地分层层铺填，将透水性大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水份排除和基土稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。
2、填土从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填碾压或夯实。
3、在地形起伏之处，做好接槎，修筑1：2阶梯形边坡，每台阶高可取500mm、宽1000mm。分段填筑时每层接缝处应做成大于1:1.5的斜坡，碾迹重叠0.5～1.0m，上下层错缝距离不应小于1m。接缝部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。
4、填土预留一定的下沉高度，以备在行车、堆重或干温交替等自然因素作用下，土体逐渐沉落密实。预留沉降量根据工程性质、填方高度、填料种类、压实系数和地基情况等因素确定。
5、质量控制与检验
1）对有密实度要求的填方，在夯实或压实之后，要对每层回填土的质量进行检验。一般采用环刀法(或灌砂法)取样测定土的干密度，求出土的密实度，或用小轻便触探仪直接通过锤击数来检验干密度和密实度，符合设计要求后，才能填筑上层。
2）基坑和室内填土，每层按100～500m2取样一组；场地平整填方，每层按400～900m2取样一组；基坑和管沟回填每20～50m取样一组，但每层均不少于一组，取样部位在每层压实后的下半部。用灌砂法取样应为每层压实后的全部深度。
3）填土压实后的干密度应有90%以上符合要求，其余10%的最低值与设计值之差，不得大于0.08t/m3，且不应集中。本工程要求土方回填压实系数为0.94。
1.3.4复合土钉墙施工
1、施工准备
1）施工地区的地质勘探资料，查明该地区的土层分布和各土层的物理力学特性，以便确定土钉的布置和选择钻孔方法。
2）了解地下水位及其变化情况、地下水的成分和含量，以便研究对土钉的防腐处理。
3）查明施工地区地下构筑物及地下管线的位置和情况，以便确定土钉的方法。
4）施工前要编制土层土钉的施工方案，确定土钉的施工顺序，安排好施工进度和劳动力组织，制定钻孔机械的进场、使用和保养维修制度。进行土方开挖，使土钉作业面低于锚杆标高500~600mm,并平整好操作范围内的场地。
2、作业条件
进行土方开挖，使土钉作业面低于土钉（锚索）标高500~600mm,并平整好操作范围内的场地。土方开挖必须紧密配合锚喷施工。土方必须分层开挖，每层开挖深度2m，严格做到开挖一层，支护一层，上层未支护完不得开挖下一层，同时开挖要到位，不得欠挖，严禁超挖。在机械开挖后，立即组织人工按照设计放坡系数修整边破，以利于后期施工。
3、材料要求
HPB235一级钢筋、HRB335二级钢筋、Φs15.2钢绞线、42.5R级普通硅酸盐水泥、0.5～10mm碎石、中沙、18a槽钢等。
4、施工机具
空气压缩机、喷射机 、锚杆机、注浆泵、千斤顶。
5、质量要求
土钉墙支护质量要求
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值（mm）
主控项目
1
土钉长度
+30
2
锚杆锁定力
设计要求
一
般
项
目
1
土钉位置
+100
2
钻孔倾斜度
+1
3
浆体强度
设计要求
4
注浆量
大于理论计算浆量
5
喷射墙面厚度
+10
6
墙体强度
设计要求
6、土钉墙支护施工
1）土钉墙操作工艺及要点
（1）土方开挖与修坡：锚喷支护紧随土方开挖，开挖一层，支护一层，在机械开挖后，立即组织人工按照设计放坡系数修整边坡，上层未支护完不得开挖下一层，同时按要求，开挖要到位，不得欠挖，严禁超挖。
（2）初喷：坡面按设计放坡系数修整并验收后，对其进行初喷，初喷厚度30mm左右。
（3）钻孔：
① 成孔前，根据设计，定出孔位，并作出标记。
② 在粉质粘土及粘土层中，采用人工洛阳铲成孔；在砾石层胶结砾岩中选用锚杆机成孔方法，局部地段采用潜孔钻钻进。
（4）杆体加工及下放：为将拉杆安放在钻孔的中心，防止自由段产生过大挠度和插入钻孔时不搅动土壁，并保证拉杆有足够的水泥浆保护层，在拉杆的表面设置定位器，定位器的间距为2m左右。
（5）灌浆：
① 灌浆材料选用M20纯水泥浆，水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4~0.5，其流动度要适合泵送。
② 水泥浆的抗压强度要大于20MPa，塑性流动时间要在22ｓ以下，为加速锚固体凝固，提高早期强度，可掺适量早强剂，掺加量以实验室配比为准。
③ 灌浆：将水泥胶管（注浆管）随拉杆一起推入孔内，注浆管距孔底500mm左右。灌注压力一般为０．25 MPa左右，随着水泥砂浆的灌入，应逐步将灌浆管向外拔出直至孔口，在拔管过程中应保证管口始终埋在浆液内。灌浆时，压力不宜过大，以免吹散浆液和砂浆，待浆液或砂浆回流到孔口时，孔口进行封堵，再以压力注浆，持续时间约计2min左右。
（6) 铺设钢筋网、焊接加强筋：钢筋网应根据施工作业面分段制作，钢筋网网格按设计要求制作，钢筋网之间可采用焊接或绑扎，绑扎的搭接长度不小于30d，连接处采用弯钩，焊接时长度不小于5d，钢筋网宜随壁面铺设。加强筋设置与网片外侧，呈菱形与锚杆焊接。在地表距边坡顶部1.5m处打一排Φ14深约1m的钢筋，各钢筋之间用Φ10钢筋焊起来，便于挂网，基坑上边缘修成、比较平缓的弧面，便于雨水流过。
（7） 喷射面层：采用干法喷射砼。采用42.5级普通硅酸盐水泥，中砂，碎石为5—10mm，可通过试验确定掺加适量速凝剂，砼标号C20。输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应具有良好的耐磨性能；施工供水设备应保证喷头处的水压力为0.15-0.2MPa。通过自动计量搅拌机、人工上料完成喷射作业，材料要随拌随用，喷射时混合料应搅拌均匀，颜色一致，随搅随用，掺速凝剂时，存放时间不能超过20分钟。喷射砼应分段分片依次进行，同一段内喷射顺序应自下而上；段片之间，层与层之间做成45°角的斜面。喷射砼时，喷头与喷射面保持垂直，保持1米左右的距离；保持砼表面平整，湿润光泽。喷头工作风压0.10－0.12Mpa，喷射结束后，清扫设备，整理现场，并将钢筋向上卷起，避免挖土时抽筋。
1.4钢筋工程
1.4.1原材料要求
钢筋进场须有准用证、产品合格证及出厂检验报告，每捆应有标志牌。
钢筋进场后必须按炉罐（批）号及直径分批验收，检查内容包括查对标志或标牌，并做外观检查。此后才可按现行国家标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》的规定取样做力学性能试验，合格后方可使用。
钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或力学性能明显不正常（例如屈服点过高）等现象时，应进行化学成份检验或其他专项检验。若用进口钢筋，应加做化学成份检验。不合格的退场处理。
框架、斜撑构件（含梯级）中的纵向受力钢筋应采用带E字的钢筋。
1.4.2绑扎流程
1、墙柱钢筋
柱、墙线→钢筋调整、附着物清除→墙、柱根部清扫→画钢筋位置线→钢筋布置、绑扎→绑扎砼垫块、验收
2、梁板钢筋
模板清扫、刷脱模剂→梁、柱交叉处柱箍筋就位→主次梁钢筋绑扎→隐蔽验收→上层板筋→马凳、水电管预埋→下层板筋→隐蔽验收
1.4.3精度保证
按梁、板、柱等预制相应厚度的混凝土垫块和预埋相应厚度的塑料垫块。墙、柱插筋按轴线定位。竖向钢筋采用以下定位措施。
主楼框架柱：为了保证主筋的位置准确和保护层的厚度，在柱子的箍筋上卡塑料垫块，每层竖向板底，梁底标高位置分别设置一道。
混凝土墙：在绑扎墙双层钢筋网时，可采用专用钢撑来控制墙体钢筋的位置，以固定钢筋的间距，保证墙体厚度的准确。专用钢撑每层沿墙体高度方向设两道，沿墙体长度方向通长设置。第一道设置在每层墙体的中间，第二道设置在顶层楼板板底处，两道钢撑均与墙体水平钢筋点焊牢固。
浇筑混凝土时，有专职人员看钢筋，随时修复正位。梁的二排钢筋要绑扎到位，可以加短钢筋作垫块，并且要多点绑扎，保证绑扎牢固。
1.4.4钢筋加工
钢筋加工形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面洁净，无损伤，油花和铁锈等应在使用前清除干净。带颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋应平直，无局部曲折。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级筋的冷拉率不宜大于4%。
Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。Ⅱ级钢筋末端须作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径d的4倍，平直长度按设计要求确定。
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。
柱、梁箍的末端应作成135°弯钩，平直部分长度不小于10d。
钢筋加工允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长度净尺寸
±10
弯起钢筋弯起位置
±20
为保证梁柱受力主筋保护层厚度，对梁柱箍筋加工时应用箍筋的内径尺寸进行控制。
1.4.5连接及锚固
柱、暗柱、梁受力主筋采用套筒接头。
除有明确说明外，所有接头的数量、位置、间距均应满足16G101-1、04G101-3等构造图集的要求。
受力钢筋连接方式
公用部分：
（1）墙：竖向钢筋ø14（包括ø14）~25（包括ø25）采用套筒连接，钢筋直径≥28采用机械连接，直径14以下采用绑扎搭接，水平钢筋均为绑扎搭接。
（2）柱子：竖向钢筋除直径≥28采用机械连接，ø14（包括ø14）~25（包括25）采用套筒连接；ø14以下采用绑扎搭接。
（3）梁：凡ø在28（包括ø28）以上，采用机械连接。ø16（包括ø16）~25（包括25）采用套筒连接，ø14（包括14）以下采用绑扎搭接。
（4）楼板：ø16（包括ø16）~25（包括ø25）采用套筒连接，ø14（包括ø14）以下采用绑扎搭接。
（5）基础底板钢筋ø16以上（包括ø16）采用套筒连接或机械连接，ø14（包括14）以下采用绑扎搭接。
人防部分：
（1）墙体：钢筋直径≥28采用机械连接，ø28以下采用套筒连接，（LD、DQ竖向钢筋不允许绑扎搭接）水平钢筋均为绑扎搭接。
（2）柱子：钢筋直径≥28采用机械连接，ø28以下采用套筒连接，
（3）梁：钢筋直径≥28采用机械连接，ø16（包括ø16）~25（包括ø25）采用套筒连接；ø14（包括ø14）以下采用绑扎搭接，水平钢筋均为绑扎搭接。
（4）楼板：ø16（包括ø16）~25（包括ø25）采用套筒连接，ø14（包括ø14）以下采用绑扎搭接。
机械连接接头：二级
1.4.6钢筋绑扎
1、同层构件先绑扎墙柱筋，后绑扎梁板钢筋，梁主筋锚入墙柱内时，墙柱主筋在梁主筋外侧。当墙柱主筋与梁板筋发生冲突时，保证柱主筋位置。双向板的底筋，短向筋放在下层，长向筋放在短向筋上。
2、梁、柱、墙、板筋的接头位置、锚固长度、搭接长度要满足设计和规范要求。钢筋绑扎时要仔细，绑丝选用22#铅丝，每个交叉点均应绑扎，不得有落扣现象；搭接接头范围内在绑扎时有三道双股绑丝。钢筋绑扎作为一个关键工序要由质量检查人员实施施工全过程的监督监控。
3、梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
4、在绑扎好的板筋上放二次线，放出墙柱钢筋的定位线，进行墙柱插筋。
5、箍筋的节点应交错排列，垂直放置，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔1根互成梅花状绑扎）绑扎箍筋时，铁丝扣要相互成八字形绑扎。
6、墙柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距，柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花状绑扎。
7、在绑扎墙双层钢筋网时，可采用专用钢梯来控制墙体钢筋的位置，以固定钢筋的间距，保证了墙体厚度的准确。专用钢梯每层沿墙体高度方向设两道，沿墙体长度方向通长设置。第一道设置在每层墙体的中间，第二道设置在顶层楼板板面处，两道钢梯均与墙体钢筋点焊牢固。
8、墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下各三道水平筋处应满扎，其余可梅花状绑扎。
9、为保证钢筋保护层厚度，墙的钢筋保护层垫块用22#铁丝绑扎在受力钢筋上，每个交叉点均匀绑扎，不得有落扣现象。墙体按设计要求增加拉筋。
10、主次梁在交叉处钢筋的位置关系严格按照设计图纸及有关的施工规范绑扎施工，不得混淆。
11、板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋须全部扎牢。
12、为了保证主筋的位置准确和保护层的厚度，在柱子的箍筋中，每隔1.5m设置一个支顶模板的焊接箍筋，每层的最后一道焊接箍筋柱顶部，然后把主筋用铅丝绑在焊接箍筋上。
13、板底筋采取在模板上划线的办法来控制间距，板面采用马凳来控制板厚，马凳设置间距为@1200×1200mm。
14、梁钢筋、楼板底筋、墙柱钢筋保护层厚度采用与混凝土同配比（但去掉粗骨料）的砂浆垫块来保证，墙、柱保护层垫块上带绑丝，绑到主筋上。钢筋绑扎完毕后注意成品保护，不得污染，并避免被重物砸弯。
15、为保证竖向构件受力主筋的位置以及墙柱模板的支设方便，在墙柱钢筋施工完后，要进行钢筋的二次调整。
1.4.7试验要求
钢筋原材及试件取样标准
试验
内容
取样代表数量
见证送检数量
见证取样数量
取样规定
备注
钢筋
原材
每一进场批次≤60t取一组
≮试验数量的30％
100%
同一钢号混和批，每批不超过6个炉号，各炉罐号含炭量之差不大于0.02％，含锰量之差不大于0.15％
钢筋直螺纹接头
每规格1组3根拉件
≮试验数量的30％
100%
施工前，按同批钢筋，同规格，同接头形式取1组
接头工艺检验
500个接头3根拉伸
≮试验数量的30％
100%
同施工条件，同一批材料的同等级、型式、同规格接头500个为一验收批，不足500个也为一批
现场抽检
套筒连接
每规格1组3根拉伸、3根弯曲
≮试验数量的30％
100%
施工前，按同批钢筋，同规格，同接头形式取1组
接头工艺检验
300个接头3根拉伸、3根弯曲
≮试验数量的30％
100%
同一台班、同一焊工完成300个同牌号、同直径钢筋焊接接头为一个验收批
现场抽检
当3个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该验收批为合格。如有1个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件试验结果不符合要求，则该验收批为不合格。严格按照ISO9001质量管理体系标准，填写《不合格（产品）报告》和《不合格（产品）处置措施》。
1.4.8钢筋工程验收
每层的钢筋工程验收分两次进行，第一次验收墙柱钢筋，验收合格后才能合墙柱模板；第二次验收梁板钢筋，验收通过才能进行混凝土的浇筑。
钢筋工程的验收分内业和现场两部分。内业资料包括：钢材出厂合格证，力学性能试验、焊接试验报告，化学分析试验报告（进口钢材），自检记录，分项检验批表等，自检合格技术部门参加验收，技术部验收合格后提前一天通知监理公司验收。验收合格后方可进行下一道工序施工，并作好隐蔽验收记录。
1.5模板工程
1.5.1总概述
序号
结构部位
模板体系
1
正负零以下剪力墙
采用18mm厚多层木胶合板，配以50×100木枋龙骨，48×3.5钢管（大截面柱采用型钢箍）,Φ14对拉螺杆穿墙间距400mm予以加固。
2
正负零以下矩形柱
矩形柱采用18mm厚多层木胶合板，配以50×100木枋龙骨，Φ48×3.5钢管及型钢加固体系。
3
正负零以下梁、板
采用18mm厚多层木胶合板，配以50×100木枋龙骨，Φ48×3.5满堂架支撑体系。
4
正负零以下楼梯
采用封闭式模板体系。
采用胶合板，踏步面采用木板封闭，混凝土浇捣后踏步尺寸准确，棱角分明。
由于浇混凝土时将产生顶部模板的升力，因此，在施工时附加对拉螺栓，将踏步顶板与底板拉结。使其变形得到控制。
5
后浇带
后浇带及施工缝采用快易收口网、或钢丝网，如右图,后浇带的加强筋及封闭的时间按结施总说明进行,防水详专项施工方案。
1.5.1模板工程施工重难点
本工程工期较紧，建筑面积大，施工过程中要严格按照流水段施工；
1.5.2施工安排
1、流水段划分原则
1）符合整体设计布局原则；
2）充分利用现场场地和资源的原则；
3）符合施工合同要求和工期目标的原则；
4）进度与效益平衡，符合成本控制的原则；
5）工程量大体均衡，方便组织流水作业原则。
2、地下车库结构流水段的划分
根据施工平面图，地下车库结构单层面积较大，底板及地下室结构施工时，按设计后浇带进行流水段的划分，每个施工区段内组织流水施工；
1.5.3施工流程
1.5.4模板施工
1、基础垫层：采用50×100mm木方作为垫层模板，模板固定采用Φ12钢筋钉固在地基上，钉固深度200mm，间距为1000mm。
2、地下室基础：地下室基础砖胎模，采用水泥砂浆砌筑，砖墙内侧做好防水后，砂浆抹平，浇筑混凝土前在外侧采用钢管斜撑支牢。
3、地下室底板：地下室底板外侧采用砖胎模砌筑。
4、地下室防水导墙
防水导墙与基础底板一次浇筑，采用木模板现场支设（如下图），水平施工缝留设在底板500mm。面板用18厚九夹板，背楞为50×100木方，为控制模板标高和墙体截面，在吊模下侧按标高在马凳上焊“T”字型托架，截面由止水螺栓焊限位控制。
外墙对拉螺杆示意图
5、地下室墙体模板
1）地下室外墙模板：地下室外墙模板采用双边支模。外墙模板为18厚多层板，50×100方木龙骨，外龙骨用Φ48双钢管，用防水型对拉螺栓拉接，螺栓焊接固定于埋设在地下连续墙的膨胀螺栓上。见图下图所示。
注：人防内、外墙体，柱子、梁均采用一次性金属实心对拉杆，止水片为金属材质焊制。
外墙对拉螺杆示意图
2）地下室内墙模板：内墙模板采用木胶合板，钢管支撑，采用对拉螺栓拉接固定。具体见下图。
地下室内墙模板示意图
地下室L型墙模板示意图
地下室T型墙模板示意图
内墙模板支设示意图
注：人防内墙、柱、梁采用一次性金属实心对拉杆，严禁外套塑料管
6、车库楼板模板施工
本工程车库楼板支撑采用钢管脚手架，纵横间距为600～1000mm（根据厚度及高度调整），步距1800mm，采用可调上下托。底部扫地杆与立杆以扣件连接，扫地杆距地面200mm。满堂脚手架搭好后，根据板底标高铺设φ48钢管主龙骨，50mm×100mm次龙骨，次龙骨间距不大于400mm，然后铺放18厚覆膜多层木模板，覆膜多层木模板采用硬拼缝，多层板与墙交接处先在多层板侧粘海绵胶条再紧靠墙面。楼板模板支设详见下图。
板模板支设示意图
7、梁模板施工
采用18厚覆膜多层木模板拼制，50×100木方配制成梁侧、梁底模板。梁支撑用扣件式钢管，侧模背次龙骨木方沿梁纵向布置，间距@400。当梁高小于、等于600mm时，梁侧模可不用对拉螺栓，仅支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑即可。当梁高大于600mm时，梁侧模增设对拉螺栓固定。梁模板示意图见下图：
梁模板支设示意图
8、柱模板设计及施工
本工程除框架柱模板均采用覆膜木胶合板，沿模板短边设置50×100方木，木枋与九夹板之间用钉子钉牢，模板就位后用短钢管临时固定，柱子模板用柱箍加固。
（1）对于截面小于800mm的柱模板加固采用双向“十”字形排列的对拉螺栓相结合的方法。
（2）对于截面在800以上的柱模，每边设置两道对拉螺栓从而确保模板的刚度。
9、楼梯模板设计及施工
模板采用18mm厚的木夹板及50mm×100mm的木枋现场放样后配制，踏步模板用木夹板50mm木枋预制成型木模，而楼梯侧模用木枋及若干与踏步几何尺寸相同的三角形木板拼制。由于浇混凝土时将产生顶部模板升力，因此，在施工时须附加对拉螺栓，将踏步顶板与底板拉螺栓，将踏步顶板与底板拉结使其变形得到控制。
10、洞口模板设计及施工
洞口模板地下室按常规施工。混凝土墙门窗洞口模板、预留洞口模板采用木胶合板及木板、角铁、螺栓制作而成的定型钢木模板。定型钢模尺寸，根据墙厚，洞口的高度和宽度来制作。利用洞边的钢筋控制洞口模板的位移。如果墙中间的预留洞口，洞模下口模要钻出气孔，保证混凝土的密实度。
11、后浇带模板设计及施工
1）底板后浇带施工方案
梁板后浇带采用快易收口网作后浇带两侧挡模底板采用快易收口网或钢丝网。
2）墙两侧采用快易收口网作后浇带两侧挡模。
3）楼板后浇带
楼板后浇带模板在本层梁板底模支设时，后浇带两侧设置与梁板支撑体系断开的快拆体系支撑（可以在整体拆除模板时保留），以保证梁板板底模拆除后，后浇带的两侧支撑仍然保留并正常工作，避免形成悬挑结构。施工示意图见下图。
梁、板后浇带模板支设示意图
1.5.5模板的拆除
1、模板拆除时的混凝土强度要求
现浇整体式结构的模板拆除期限按设计规定，如设计无规定时，应满足下列要求：
1）不承重的模板，其混凝土的强度在其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除；
2）承重模板应在混凝土强度达到规范规定的拆模强度时，方能拆除；混凝土达到拆模强度所需要时间与所用水泥品种、混凝土配合比、养护条件等因素有关，可根据有关试验资料确定。
底模拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值百分率（%）
板
≤2
≥50
>2，≤8
≥75
>8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件
-
≥100
3）当混凝土强度达到拆模强度后，应对已拆除侧模的结构及其支承结构进行检查，确认混凝土无影响结构性能的缺陷，而结构又有足够的承载能力后，方准拆除承重模板和支架。
4）已拆模的结构，应在混凝土强度达到设计强度等级后，才允许承受全部计算荷载。当承受的施工荷载需大于计算荷载时，必须经过核算，必要时应加设临时支撑。
2、模板的拆除顺序和方法：
1）模板的拆除顺序一般是先非承重模板，后承重模板；先侧板，后底板。
2）遵循先支后拆，先拆非承重部位，后拆承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
3）拆模时，工作人员应站在安全处，以免发生事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出码堆。
4）拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、修理和涂刷好隔离剂，以备使用。
5）拆除竖直面模板，应自上而下进行；拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。
6）拆除梁、楼板底模时，应先松动木楔或降低支架，然后逐块或分片拆除。拆除的模板用绳吊至地面，不得从高空扔下。
7）多层楼板支柱的拆除，应按下列要求进行：上层楼板正在浇筑混凝土时，下一层楼板的模板支柱不得拆除，再下一层楼板的支柱，仅可拆除一部分；跨度为4m或4m以上梁下均应保留支柱，支柱间距不得大于3m。
8）在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题，应暂停拆除。经过处理后，方可继续拆除。
9）后浇带拆模后浇带楼层及地下室顶模板拆除必须待砼试达到100达后经质检员确认后方可拆除。否则后浇带的拆除过早拆模，因混凝土的干燥速度加快，加之构件干燥收缩产生的约束作用引起拉应力，在混凝土抗拉强度不足时产生裂缝，对后浇带部位有较大的危害！
1.6混凝土工程
1.6.1强度等级一览表
本工程混凝土采用强度等级根据详细图纸确定。
1.6.2施工准备
1、工艺流程
1）墙、柱：模板内清理→撒水湿润→浇5cm厚砂浆→混凝土分层浇筑→混凝土振捣→模板拆除→混凝土养护。
2）粱板：模板面清理→撒水湿润→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土面刮平并扫浆→混凝土养护。
2、在浇筑混凝土前，对标高、轴线复核无误并对钢筋模板检查，符合设计要求后方可浇筑混凝土。
3、材料、配比准备
本工程结构体量大，混凝土本身的变形和收缩(早期的化学收缩和后期的干缩及荷载作用下的徐变)都将不同程度地影响着结构的质量。为避免混凝土产生收缩和温度裂缝，满足施工要求并保证混凝土质量，采取如下措施：
1）混凝土搅拌站应对混凝土原材料进行选择，保证按要求提供满足施工要求的合格混凝土。
2）要求掺入高效减水剂，改善拌合物的和易性。
3）合理划分混凝土浇筑流水段。
4）预防碱集料反应措施：为了预防碱集料反应对混凝土的损害，以保证结构的耐久性。粗骨料的选用除需满足泵送混凝土的质量要求外，选用C类以上低碱活性集料。水泥除满足混凝土中水泥的一般要求外，选用碱含当量小于0.6%的低碱水泥。掺加掺合料的部位选用优质粉煤灰作为掺合料。外加剂选用无碱或低碱、无氯、无氨外加剂。混凝土按有关混凝土碱集料试验数据进行配制。
1.6.3混凝土运输
1、混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场。
2、所有车辆进行编号，并在驾驶室中写明混凝土的标号及使用部位，使现场施工人员直观明了。
3、现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土的类型及数量符合施工设计要求。
4、 混凝土出场前和入模前均需检查验收其混凝土供应小票及坍落度。
5、混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在初凝时间内，并保证施工作业面前后覆盖搭接合理。
1.6.4混凝土浇筑及振捣
1、准备工作
1）做浇筑计划
浇筑之前作出详细的浇筑计划，与混凝土搅拌站提前联系好，以便进行生产安排。
2）机具准备及检查
主体施工阶段，场地内布置2台HB80地泵，2台塔吊相配合。根据现场浇筑部位及浇筑量，每个泵管出口要配备2～3根振捣棒，同时在混凝土浇筑时必须保证有一定的备用施工机具。混凝土地泵、串筒、振捣器等机具设备按需要准备充足，备用的混凝土泵和环保型振捣器，所用的机具均在浇筑前进行检查和试运转，修理工随时检修。由于建筑物平面面积过大，存在一些运输盲区，为此备好手推车、铁锹、串筒和滑槽，及时补充供灰，以保证混凝土浇筑的连续性。
3）人员准备
（1）浇筑梁板部位混凝土时，每台泵车后台配备1名投料人员和1名清理人员，前台配备拆卸泵管人员4～6人，摊浆人员7～9人，振捣人员5～6人，搓平收光人员2～3人。
（2）浇筑剪力墙混凝土时，每台泵车后台配备2名人员，前台拆卸泵管4～6人，振捣人员3～4人，1人负责检查混凝土浇筑的是否密实（可通过敲击模板的方法）。
（3）根据混凝土浇筑区域的大小，在施工时，现场必须有钢筋工、木工值班，随时检查模板是否有变形、漏浆，钢筋、预埋件和钢筋保护垫块是否跑位，发现问题及时处理并报告相关管理人员。
根据施工区段划分、工程混凝土浇注的最大高度以及选定的混凝土供应商的供应能力综合考虑，本工程混凝土施工配备的机械设备主要如下表所示工程投入混凝土施工机械设备一览表
序号
机械设备名称
规格型号
数量
使用部位
1
混凝土输送泵
HBT80
2
主楼及地下室结构施工
2
移动式混凝土布料杆
HGY13
2
主楼及地下室结构施工
4）工序交接准备
混凝土浇筑前，模板、钢筋、钢构件、预埋管线办理隐检等验收手续；检查浇筑混凝土用架子、走道支撑是否牢靠，作完工序交接检，下达混凝土浇灌通知单。
2、混凝土浇筑的一般要求
1）混凝土采用泵送到工作面，连续浇捣的方法，每个分区段一次连续浇捣完毕。
2）浇筑时特别注意框架柱插筋的位置，防止下灰及振捣造成倾斜及移位。
3）混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。
4）浇筑后4～6小时即用湿麻袋片上盖塑料布养护，使混凝土始终保持湿润。
5）混凝土到工地后，进行取样测定坍落度，坍落度达不到入泵要求时，此罐车混凝土按作废处理，现场严禁加水。混凝土在泵送浇筑的同时，用振捣棒加强各部位的振捣，确保混凝土振捣密实。
6）结构单层面积大，每个流水段原则上一次浇筑完毕。若因特殊原因不得不留施工缝时，按规范要求留置在结构跨中1/3区段内。
7) 若浇筑混凝土必须间歇时，尽量缩短其间歇时间，并在前层混凝土初凝之前，将该层混凝土浇筑完毕。
8) 柱子混凝土的浇筑
①柱子的混凝土浇筑，应提前组织好，制定浇筑方案，泵管布置应合理。
②混凝土浇筑前，应先浇筑5～10cm厚与混凝土相同配合比减石子的水泥砂浆，以便与下层混凝土结合密实。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在45cm以内。
9)墙体混凝土浇筑
墙体混凝土用胶管直接插入模内下灰浇筑。浇筑时严格控制下灰厚度及混凝土振捣时间，每层浇筑厚度不得超过500mm，混凝土振捣采用赶浆法，以保证新老混凝土接槎部位粘结良好，杜绝蜂窝、孔洞等混凝土质量通病的出现。
10)梁、板混凝土的浇筑
①采用专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。
②梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进。
③根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。
④标高控制：水准仪抄平，用红色胶带纸粘贴或用红铅笔标志在墙柱钢筋上，拉线控制，刮杠找平标高。
⑤振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。
⑥板面采用平板振捣器，随振捣随抹平，抹好处禁止上人踩踏。
⑦梁柱节点钢筋较密，用Φ30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。
11)核心区节点施工
为保证梁、柱（墙）核心区混凝土质量，施工时利用高强混凝土的低流动性,先浇核心区混凝土，伸入梁、板h/2或500mm中的大值，后浇筑梁、板混凝土，在不同强度等级混凝土交接处采用绑筛网法。
12）楼梯混凝土的浇筑，楼梯板混凝土自下而上浇筑，从踏步位置向上推进。
楼梯段混凝土自下向上浇筑，先振实楼梯板混凝土，达到踏步位置再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平、搓毛。
②根据有关施工规定，楼梯施工缝留在休息平台1/3处。
1.6.5混凝土养护
1、从楼外临设消防水管接入楼内并随施工层接高供水,以保证混凝土养护用水的需要。同时安排一定数量的工人专门负责混凝土的养护工作,并在混凝土质量评定时将养护效果作为专项进行监控。
2、混凝土板浇筑完毕后即用塑料布覆盖，减少终凝前水份的蒸发，终凝后改为浇水养护。
3、混凝土墙、柱、梁侧模拆模后，及时覆盖湿麻袋片，外包塑料布，经常检查养护情况，发现缺水及时浇水补给，保证塑料布内有凝结水。
4、混凝土平面用水管浇水养护，梁柱的侧面定期用喷雾器喷水养护。
1.6.6成品保护
混凝土浇筑时派专人负责对模板漏浆进行清理，以免污染结构表面，每次浇筑完混凝土以后，冲洗泵管时将冲洗出的废水用水桶盛装并及时吊离作业面。混凝土墙、门窗洞口、柱、楼梯的阳角在拆模后及时制作木框护角，防止不慎碰撞缺棱掉角。楼板混凝土强度必须达到上人强度后方可上人。
1.6.7质量控制要点
1、漏浆、麻面、孔洞防治
1）模板拼缝宽度超过1.0mm时，要用海面条填封，并在接缝处贴专用胶带纸，以防混凝土表面出现蜂窝。
2）按规定使用和移动振动器，防止振捣不实或漏振，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。
3）模板平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要充分浇水湿润。
4）在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞。
2、混凝土施工缝处理：施工缝处要按规定进行清理，在该处镶嵌的止水条一定要安设固定好。开始浇注前要在施工缝处适量浇浆，防止出现缝隙及夹渣。
3、拆模、养护：拆模时间必须以混凝土强度为依据，同时还要能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，方可拆除。混凝土养护方式及方法要以混凝土等级、部位及厚度而定，要安排专人定岗工作，质检员监督。
1.7大体积混凝土工程
1.7.1工程概况
本工程的主楼基础筏板混凝土属于大体积混凝土，为了保证浇筑质量，特别是控制裂缝的产生，是保证混凝土施工质量的关键。大体积混凝土在施工中优化配合比、采用连续浇筑、二次振捣技术、降低混凝土水化热、加强混凝土测温技术和做好养护工作、减小温差等是混凝土施工的施工要点。
1.7.2施工准备
1、技术准备
1）熟悉图纸，了解混凝土的设计强度、抗渗等级，结构尺寸。
2）编制基础底板大体积混凝土施工方案，确定施工方法，并对班组作业人员交底。
3）对大体积混凝土进行温控计算，做好防止混凝土产生裂缝的技术准备措施。
4）加工测温管
2、生产准备
1）测温件准备。
2）基础胎膜外回填土夯实，局部防止混凝土侧压，用木方楞加固。
3）在施工作业面铺置人员脚手马道。
4）在底板钢筋马凳腿上刷分层浇筑厚度标志红色漆线。
5）备足14支ZN-50型高频振动插入式振捣棒，功率1.5KW，振幅1.2mm，振动频率200HZ。
6）备好作业面振动棒及连接电源箱和夜间施工照明及施工电源。
7）掌握天气预报，备足遮盖防雨布。
8）现场将运输通道、泵车停机点清理到位，无障碍物，浇筑期间其它材料供应商停止现场供货。
9）将养护覆盖材料运到基坑内备用。
10）备好通讯联系的无线对讲机，备好混凝土泵送放料的指挥旗。
11）基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。
12）基础底板上的地坑、积水坑采用组合钢模板支模，不合模数部位采用木模板支模。
13）将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。
14）浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。
15）项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。
16）管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。
1.7.3施工部署
1、施工组织
地下室底板混凝土浇筑时共设35人，分二个小班组，每个小班组17人左右，在砼浇筑时计划选用2台汽车泵。在砼浇筑前提前与搅拌站联系好原材料，过程中按排专人在搅拌站监控，专人对现场道路协调，保证砼的连续供应。
2、工程重点及关键技术
大体积混凝土施工是本工程的施工要点之一，虽然本工程采用商品混凝土，但为了保证大体积混凝土的施工质量，我公司将与商品混凝土供应单位紧密联系共同保证商品混凝土质量，大体积混凝土供应期间我公司将派专人常驻商品混凝土供应站从混凝土的原材选择和优化配合比控制商品混凝土质量，混凝土施工组织、混凝土的供应、浇筑、振捣、测温、防裂控温养护等方面采取先进的施工技术和措施来确保混凝土的施工质量，同时另选一个混凝土供应厂家作为备用厂家。具体见下表。
重点及关键技术
序号
重点
关键技术
1
混凝土原材料选择与配合比设计
混凝土原材料选择与配合比设计技术，通过配合比优化，减少水泥用量，控制绝热温升
2
大体积混凝土施工组织
大体积混凝土施工混凝土一次性浇筑量大，施工组织难度大，本工程将合理组织安排混凝土施工，保证混凝土连续浇筑，确保施工质量。
3
大体积砼浇筑
采取技术措施对砼泵送、浇注、二次振捣等进行控制
4
控制砼内外温差
采取混凝土养护控温技术，保证混凝土质量
3、混凝土原材料选择与配合比设计
1）材料要求：原材料选择参照下表的要求：
混凝土原材料质量要求
序号
砼原材料
质量要求
1
水泥
选用质量稳定、活性较高、需水量低、流变性能好的P.O42.5水泥，其中C3S含量≥55%，C2S含量≥25%，C3A含量＜8%，碱含量≤0.6%的低碱水泥。
2
砂子
河砂，细度模数2.30～2.90，含泥量≤3%，内照射指数与外照射指数均≤1.0%Ⅱ区中砂，且为非碱活性或低碱活性集料(B类)。
3
石子
采用5～31.5mm、5～25mm连续粒级碎石。含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.50%，针、片状颗粒含量≤15%，压碎指标值≤10%，内照射指数与外照射指数均≤1.0%的石灰岩碎石，且为非碱活性或低碱活性集料(B类)。
4
掺合料
采用细度≤12%，烧失量≤5%，需水量≤95%的低钙粉煤灰，C55混凝土采用Ⅰ级，其余的采用Ⅱ级。
5
外加剂
采用氨基磺酸盐或萘系非引气型高效减水剂，减水率大于20%，收缩率比≤120%，不含氯离子和氨根离子，且对钢筋无锈蚀作用。
6
水
采用符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》的饮用水。
2）混凝土配合比
混凝土配合比要求：大体积混凝土配合比设计按下表所列要求进行：
混凝土配合比要求
序号
配比要求
1
水泥用量≤360kg/m3，胶凝材料总量≤550kg/m3。
2
单方石子用量≥1030kg/m3。
3
混凝土入模塌落度，底板与顶板140±20mm，柱子160±20mm。
4
严禁掺加回收水搅拌混凝土，不得掺加矿渣粉配制大体积混凝土。
1.7.4泵送作业
1、泵机端操作程序
试泵→泵管内输送水以润管→输送砂浆润管→打开阀门→上料，开动混凝土泵→将混凝土泵入输送管道→混凝土泵送到作业点→连续作业→泵送结束→停止喂料→停机→清洗
2、浇筑端操作程序
用料斗接浆（试泵期间）→正式浇筑，专人指挥放料
3、泵送前的准备
在混凝土泵送前，做好混凝土泵的保养和检查工作，主要检查混凝土泵液油压箱油路系统有无泄漏现象，检查水箱中的水量和水泵的工作性能（若为水冷式），并按使用说明书的规定对各部位进行润滑。
正式泵送前，应试泵和对管道进行润滑，试泵符合要求后，方可使用，试泵通过泵水检查，确认管路中没有异物，管路畅通且无漏浆现象后，用同混凝土标号水泥浆进行润管，试泵时的水及稀浆应用料斗承接，严禁注入模内，润滑用的水泥浆可以注入模内，但应分散布料，严禁集中一处浇筑。
4、泵送及作业中的检查
开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送应先慢后快，逐步加速，待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常，各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。
泵送应连续进行，如可能出现供料跟不上时，应减慢泵送速度，以保证管路中的混凝土处于流动状态，或采用慢速间歇泵送，若不得不中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许时间，间歇时间不得超过3～5h，同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于相关规定。
否则，必须对泵机和管道进行清洗。当采用慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。
在泵送作业中，要经常注意检查料斗里的混凝土料充盈情况，不允许出现完全空泵的情况，以免空气进入泵内，形成气锤，影响泵机的使用寿命，防止活塞处于干磨状态。要注意检查水箱中的水位，检查液压系统的密封性，拧紧有泄漏现象的接头。发现有骨料卡住料斗中的搅拌器和堵塞现象时（泵机停止工作，液压系统压力达到安全极限），应立即进行短时间的反泵。若反泵不能消除堵塞时，应立即停泵，查找堵塞部位并加以排除。
4、泵送后的清洗
泵送作业即将结束时，应提前一段时间停止向料斗内供料，以便管道中的混凝土能完全得到利用。泵送完毕后，必须认真做好泵机及管路的清洗工作。清洗时产生的废浆、废水，应排入沉淀池，进行搅拌分离处理，以防结块。沉淀池定期清捞。
1.7.5基础底板大体积混凝土浇筑施工
1、分段浇筑施工
本工程大体积混凝土施工面积大，我公司根据后浇带将整个基础底板分为若干个施工流水段，合理组织施工。
2、分层浇筑施工
基础底板混凝土浇注采用“斜面分层，薄层浇注、循序推进，一次到位”，混凝土斜面分层浇注见下图，振捣棒应在坡尖、坡中和坡顶分别布置，保证混凝土振捣密实，且不漏振。电梯深坑底板混凝土先下料浇筑，然后随大底板一齐分层振捣浇筑，分层的厚度为500mm以内。
3、分三道设棒振捣
施工时，为使混凝土振捣密实，每台混凝土泵出料口配备3台振捣棒，分三道布置。第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度，第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实，第三道布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。
4、砼采用二次振捣
二次振捣是解决混凝土在施工过程中沉缩裂缝的最好方法和必由之路，在混凝土初凝前进行第二次振捣，二次振捣间歇时间为40-60分钟，在加有缓凝剂的混凝土中可适当延长，控制在1.5～2.5h范围内，但同时应防止过振、振动器触碰模板、测温元件等不利现象。
5、基础底板大体积混凝土表面处理
底板大体积混凝土的表面水泥浆较厚，应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用撬拍板压实，长刮尺刮平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前用木抹子拍抹压实、整平，以闭合混凝土收缩裂缝。由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。
6、大体积混凝土养护
①养护时间
为了保证新浇混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，大体积混凝土浇筑完毕后，应在混凝土二次抹压完毕后及时加以覆盖保湿保温。由于地下基础底板混凝土为抗渗混凝土，因此养护时间为不小于14d。
②养护方法
在混凝土表面收活完成、能上人时(且浇筑完毕后的12h以内)，在其表面铺一层塑料布，另外加两层阻燃草帘(混凝土热工计算详见第七章)，同时加强测温以随时了解内外温差。当里表温差接近25℃时，根据热工计算应及时采取增加覆盖阻燃草帘等保温措施。在混凝土浇筑完毕初凝前，宜立即进行喷雾
③保温覆盖层、模板拆除
保温覆盖层拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境温差小于20℃时，停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将模板、保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。
1.7.6大体积混凝土的测温
1、大体积测温原因
随着经济的发展，高层建筑、大开间和大跨度建筑层出不穷，设计上常采用体积较大的整体钢筋混凝土结构形式，这类现浇钢筋混凝土结构的截面尺寸往往较大，因而由荷载引起的裂缝可能性小。然而，大体积混凝土浇筑初期，水泥水化释放出大量热量，迅速积聚在混凝土内，使混凝土温度上升、体积膨胀；随着热量的释放，混凝土温度降低、体积收缩。当收缩受到约束时，便产生了拉应力。此时的新浇混凝土，无论是强度和抗拉力都很低，一旦不足以抵抗该拉应力时，便在钢筋混凝土内部出现裂纹。
故相对来说，混凝土是热的不良导体，不易散热，当水泥的水化使内部的混凝土温度大大升高，而外部的混凝土由于产生的热量容易散失，温度升高较小，这样内部到外部产生温度差，形成了温度梯度，外部混凝土受到内部混凝土的约束而产生拉应力，当其超过混凝土抗拉强度时，混凝土也会产生裂缝。
因此，在大体积混凝土施工中，必须考虑温度应力和温差应力的影响。而温度应力和温差应力大小，又受结构物的平面尺寸、结构厚度、约束条件、含筋率、混凝土各种组合材料的特性和物理力学性能、施工工艺等诸多因素影响。为了保证大体积混凝土施工质量，《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3-2002中第13.7.11条，规定了基础大体积混凝土施工时，应进行混凝土温度测试，混凝土内部与表面温度差、混凝土外表面与环境温度差均不应超过25℃。
2、检测依据标准
1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002(2011版)
2）《混凝土质量控制标准》GB50164-92
3）《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3-2010
4）《大体积混凝土施工规范》GB 50496-2009
5）《高层建筑箱形与筏形基础技术规范》JGJ6-99
3、测温布置原则
由于浇筑区自身厚度及浇筑情况基本一致，我们在浇筑区沿对称轴和对角线布置控温测试点断面和点位，从而达到对整个温度场的控制，力求全场温度均匀，避免过大的温差应力引起基础底板混凝土开裂，让基础底板混凝土处于整体同步状态。本次基础大体积混凝土水化热现场监测共埋设108个测温断面。
4、温度传感器的设置
温度监控点采用预埋测温线，将一根直径不小于14mm的钢筋上、下端固定在混凝土筏板上、下钢筋网上，将测温线下端的温敏元件埋置于筏板厚1/2和距上、下表面各100mm处，测温线上端插头留在外面，距筏板混凝土上表面大于300mm，便于操作，并用塑料袋罩好编号，避免潮湿，保持清洁。
5、保温、保湿 措施与建议
通过保温，严格控制结构物的混凝土内部与表面温度差、混凝土外表面与环境温度差，其允许最大温差为25℃；温度检测时当温差接近20℃，及时的报警并通知施工方增减覆盖层的降温措施。
合理安排混凝土的施工顺序，采用薄层连续浇注为宜，以减少内外温差。
尽可能采用低水化热水泥，适当控制混凝土水灰比和降低混凝土的坍落度。
采用商品混凝土时，尽可能降低混凝土的出机温度，以避免混凝土水化热过高。利用结构物本身水化热养护，做到保温、保湿工作，使混凝土处于良好的湿热条件下，强度得以正常发展。
拆模时间除考虑混凝土强度外，应着重考虑混凝土的防裂要求，防止内外温差过大而引起裂缝。拆模后要继续保温养护。
根据以往测试经验，混凝土入模后，先缓慢升温，每小时升温0.5℃～1℃左右，大约10小时后加快升温，每小时1℃～6℃左右，再经过6～8个小时后，升温逐渐减慢，历时50个小时左右达到峰值，总之，混凝土浇筑速度应尽可能快速、连续完成，以防止出现施工冷缝和较大温差。
依据实际施工时气候的影响，决定覆盖厚度，应按要求准备好保温材料。保温材料用草垫或麻袋和塑料薄膜，混凝土浇筑完毕，待二次抹面后，应铺设塑料膜一层，再覆盖草垫或麻袋一层。塑料膜必须相互搭接不能漏缝，草垫或麻袋应叠合，如温差增大，应及时再铺设塑料膜及草垫二层，来提高混凝土表面及四周的温度。
若刚浇注的混凝土养护早期便遇连日大雨，造成基础底板尤其是深基础部位（如电梯井等）温度较低，需进行特别保护，若电梯井有积水，须尽快排除然后加强覆盖，防止温度过快散失而造成温差过大。
以上措施，应由测试单位、施工单位、商品混凝土站共同实施。
6、温度监测系统：
测温仪：便携式建筑电子测温仪，误差精度为0.1度。
测温导线：4.5m、3.5m、2.5m、1.5m、1.0 m、0.5m六种规格。
温度监测用电子测温仪连接测温线，插头插入主机插座中，主机屏幕上即可显示相应测温点的温度，由此采集和记录测试资料。
依据测试的混凝土水化热时温度，及时与施工现场负责人联系，采取保温措施。混凝土浇筑完毕10小时后开始测试，升温阶段每２小时测温一次，降温阶段每４小时测温一次，测温至混凝土内部与表面、外表面与环境温差呈下降趋势结束。在检测期间，每天向施工单位（或监测委托方）提供各温度控制点的混凝土内部温度，混凝土表面温度、温差，并指导现场保温、养护工作。监测结束一月内提供正式报告。
在监测期间，每天的温差报告书面一次报知委托方。如发现异常，及时报告有关各方，并提出可行的措施方案。
7、监测条件
①为保证监测工作可靠进行，现场需提供不间断电源的监测工作间，面积10m２左右；从测温点布置至监测结束期间，现场与测温工作无关人员不得碰损测温线及插头、以保证整个测温工作顺利进行；须通过多方面努力、全面控制，才能够保证基础底板混凝土不致出现结构性裂缝。
②每组测温线有2根(即不同长度的测温线)在线的上断用胶带做上标记，便于区分深度。测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。
③配备专职测温人员，按两班考虑。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。
④测温工作应连续进行，每测一次，持续测温及混凝土强度达到时间，强度并经技术部门同意后方可停止测温。
⑤测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。
8、大体积混凝土产生裂缝的原因，见下表：
大体积混凝土产生裂缝原因
序号
裂缝产生原因
1
水泥水化热引起的温度应力和温度变形是大体积混凝土产生裂缝的主要原因，防止混凝土出现裂缝的关键就是控制混凝土内部与表面的温差。
2
内外约束条件的影响；混凝土中心产生压应力，在表面产生拉应力，当拉应力超过混凝土的抗拉强度值和钢筋的约束作用时，同样会产生裂缝。
3
外界气温变化的影响；气温变化会增加外层混凝土与混凝土内部的温度的温度梯度，造成温差和温度应力，使大体积混凝土出现裂缝。故控制混凝土表面温度与外界气温温差，也是防止裂缝的重要一环。
4
混凝土的收缩变形，包括塑性收缩变形、体积变形、干燥收缩等。
9、大体积混凝土防裂控制措施：措施见下表：
大体积混凝土防裂控制措施
序号
大体积混凝土防裂控制措施
1
降低水泥水化热和变形，控制混凝土的水化升温。
2
降低混凝土温度差，控制混凝土内部和表面的温度的差值。
3
加强施工中的温度控制，延缓降温速率、减少混凝土收缩。
4
改善约束条件，削减温度应力。通过后浇带的设置，放松了约束程度，减少每次浇筑长度的蓄热量，防止水化热的积聚，减少温度应力。
5
提高混凝土的极限拉伸强度。
6
选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。
7
浇筑后及时排除积水，加强早期养护，提高砼早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。
8
砼泌水处理和表面处理：及时排除砼在振捣过程中产生的泌水，消除泌水对砼层间粘结能力的影响，提高砼的密实度及抗裂性能；浇筑砼的收头处理也是减少表面裂缝的重要措施，因此，基础底板在砼浇筑后，用长刮尺刮平，在初凝前再由抹灰工人逐步压光。
10、减少大体积混凝土水化热的措施：措施见下表：
减少大体积混凝土水化热措施
序号
减少水化热措施
1
充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥量。根据试验每增减10Kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。
2
使用粗骨料，选用粒径较大、级配好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
3
在拌合砼时，还可掺入适量的微膨胀剂，使砼得到补偿收缩，减少砼的温度应力。
11、控制大体积混凝土温差的措施：措施见下表：
大体积混凝土温差控制措施
序号
温差控制措施
1
在混凝土入模时，采取措施改善和加强模内的通风，加速模内热量的散发。
2
选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土。
3
混凝土浇筑后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性；减低温度应力，采取措施保温覆盖。
4
采取长时间养护，合理拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥砼“应力松驰效应”。
混凝土表面收活完成后，能上人时(且浇筑完毕后的12h以内)，然后在其表面先铺一层塑料布＋双层阻燃草帘被覆盖保温、保湿养护。
5
加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。
6
合理安排施工程序，控制砼在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。
12、测温点示意图
13、混凝土养护及试块留置
1、混凝土养护
为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。
2、覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后12h以内进行。浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定。
3、各构件混凝土养护：
1）墙体
拆模后安排专人浇水湿润，特别注意对柱头的浇水养护。
2）框架柱养护
拆模后对框架柱用保鲜膜及时进行包裹，安排专人浇水湿润，特别注意对柱头的浇水养护。
3）底板、梁板养护
底板表面覆盖草袋、塑料薄膜蓄水进行养护，梁板覆盖保水薄膜浇水养护。
4、对地下室有抗渗要求的混凝土养护时间不小于14d；对普通混凝土养护时间不小于6d；后浇带处混凝土养护时间不少于28d。
5、混凝土试件留置
1）28天强度试块
按照超过1000m3 连续供应的大体积混凝土，每200 m3 制作一组标养试块的要求。
2）抗渗试块
防水混凝土抗渗性能，应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果评定，按照每500 m3 制作一组抗渗试件，且每项工程不得少于2组。
3）结构实体检验用同条件试块
等效养护龄期按日平均温度逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期，等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d，等效养护龄期试块100%见证取样，留置组数为200 m3制作一组。
4）见证试块
混凝土试块为混凝土试块总量的30％，浇筑前书面通知监理工程师配合做好见证试块。
试块制作后，初期在现场标养室养护2～3天后，转交试验室标养。标养室温度为20±2℃，相对湿度为95％以上的环境条件。同条件试块应锁在现场钢筋笼中，放在现场与结构位置同条件养护。
1.8砌体工程
1.8.1砌体材料
砌块块材应有产品合格证、产品性能检测报告、主要性能的进场复验报告。
砌块强度等级必须符合规定，各项性能指标、外观质量、块型尺寸允许偏差应符合国家标准的要求。
对进入施工现场的砌块材料应按产品标准进行质量验收。对质量不合格或产品等级不符合要求的，不得用于砌体工程。不得将有裂缝的砌块砌于外墙外表面。
1.8.2砌筑、抹面砂浆
砂浆所用材料的品种和性能应符合设计要求外，还应符合以下要求：
砌块砌筑墙体时，需要使用配套的专用砌筑干混砂浆与抹灰干混砂浆。国家建材行业标准是根据砌块对干混砂浆的功能要求制定的。
1、施工时，砌筑干混砂浆、抹面砂桨的干密度、抗压强度，抗折强度、粘结强度、收缩性能等指标必须符合标准要求；
2、干混砂浆的原材料，如水泥、石灰膏、砂、掺合料、外加剂的性能指标，均应符合相应技术标准的规定。
砌筑干混砂浆采用普通砂浆时，对干混砂浆的技术要求应符合国家标准《砌体工程施工质量验收规范》的规定。
施工时，砌筑干混砂浆应通过试配确定配合比。干混砂浆试块强度验收时，其强度合格标准必须符合规定。
干混砂浆的原材料还应符合相应标准的规定。
1.8.3非承重墙施工
砌块的砌体工程施工。除应符合规范的基本规定外，尚应符合以下要求：
砌块在运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。进场后应按品种、规格分别堆放整齐，堆放高度不得超过2m，并应防止雨淋。
砌块的龄期应超过28d才能上墙砌筑。
对采用专用干混砂浆砌筑时，砌块含水率应小于15%，并进行干砌。对采用普通干混砂浆砌筑时，在控制含水率的同时，应提前1-2d浇水湿润。在高温季节砌筑时，宜向砌筑面适量浇水。
切割砌块应使用手提式机具或相应的机械设备。
砌筑前，应按设计要求弹出墙的中线、边线与门窗洞位置，并应以皮数杆为标志，拉好水准线。并按排块设计进行砌筑。
填充墙体底部应砌高强度砖，如灰砂砖、页岩砖、砼砖等。其高度不宜小于200mm。
不同干密度和强度等级的砌块不应混砌，也不得和其它砖、砌块混砌。
砌体转角和交接部位应同时砌筑。对不能同时砌筑又必须留设临时间断处，应砌成斜槎。
填充墙砌体留置的拉结钢筋位置应与砌块皮数相符合。其钢筋宜采用植筋方法固定在框架柱上。其规格、数量、间距、长度应符合设计要求。填充墙与框架柱之间的缝隙应用干混砂浆嵌填密实。
砌体砌筑时，应严格控制水平度、平整度。并应错缝搭砌，搭砌长度不应小于砌块长度的1/3。不能满足搭砌长度要求的通缝不应大于2皮。
1.8.4抹灰施工
外墙抹灰施工前应先安装门窗框、护栏等，并应将墙上的孔洞堵塞密实。
室内墙面、门洞口的阳角应采用1：2水泥砂浆做暗护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50mm。
当要求抹灰层具有防水、防潮功能时，如厨房、卫生间应采用防水砂浆。
抹灰前基层表面的尘土、舌头灰、污垢、油渍等应清除干净，同时对砌块的缺棱掉角、灰缝不饱满等缺陷要进行填补。若采用普通砂浆抹灰，应将墙面洒水湿润，但墙面不应有挂水。
采用普通砂浆抹灰时，宜在基层表面涂刷专用界面剂，以利基层与抹灰砂浆粘结牢固。当未涂刷界面剂时，底灰可适当掺加乳胶或108胶水。
大面积抹灰前应设置标筋（做灰饼），底灰厚度在8mm以内并压实，找平层及面层应有适当间隔时间；底灰强度不得高于找平层、面层抹灰强度；抹灰应分层进行，当抹灰总厚度等于或大于35mm时，应采用钢丝网或玻璃纤维网格布加强；对外墙应作分格缝处理。
外墙抹灰时，夏季采用遮阳蓬布，避免在暴晒下抹灰。
分三层抹灰，每层抹灰时间间隙为24小时，基层厚度控制在3-5mm，第二层、三层厚度控制在7-9mm。
1.9脚手架工程
1.9.1工程概况
根据工程实际情况，地下车库与商业裙楼采用落地式脚手架，搭设尺寸为：立杆横距b=1.05m，内外立杆纵距L=1.5m，内立杆距墙或挑板外沿0.35m。脚手架步距h=1.8m，由于主楼地下室与主楼尺寸相同，施工主楼时地下室外侧未进行回填，因此主体施工至5层时开始搭设整体式提升脚手架，主楼悬挑外脚手架每次悬挑高度不超过20米，搭设尺寸为：纵向立杆间距1.5米，横向立杆间距1.05米，内排架距墙体0.35米；钢管类型为Ø48×3.5，外挂密目阻燃安全网，连墙件与框架柱（剪力墙）、梁相连接。
1.9.2附着式升降脚手架
1、安全管理
在附着升降脚手架的安装搭设及使用过程中，甲、乙双方应以满足工程建设要求为基本出发点，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，遵守国家及地方有关规范、规程、标准及规定，加强附着升降脚手架施工现场管理，确保国家财产和施工人员的安全。
1）分包管理
（1）组织措施：施工现场派专人负责技术安全管理。
其职责如下：
①监控各项安全制度和措施落实情况，主持制订安全技术整改措施，协调各方关系，保障附着升降脚手架安全施工。
②认真执行安全生产制度，落实施工组织设计制订的施工技术措施，及时处理附着升降脚手架作业中出现的技术质量问题。
③认真作好安全技术交底，定期及时地进行安全技术教育，为确保附着升降脚手架安全升降，必须经常检查工人定岗、定位、遵章操作等情况。
④现场搭设的升降脚手架，必须及时组织验收，合格后方能使用。
⑤万一发生工伤事故，必须立即组织抢救，迅速上报并保护现场。
（2）技术措施
严格遵守建设部建建[2000]230号《建筑施工附着升降脚手架管理暂行规定》、JGJ59-2011《建筑施工安全检查标准》和《附着升降脚手架施工方案》以及地方规范、标准等。修改方案或增减措施，须经甲、乙双方认可后，并报主管部门批准。
3）总包管理
（1）坚持一切为工程着想的原则，互通信息，密切配合，及时沟通情况。
（2）指定专职安全技术人员对附着升降脚手架进行安全技术管理及协调工作。
（3）及时对乙方通报现场安全技术管理的有关规定。
4）验收制度
附着升降脚手架在安装搭设及升降前必须进行安全技术交底及检查验收等工作，且必须做好书面记录，无签字或签字不全者无效。
5）人员职责
（1）自觉遵守劳动纪律和安全生产规章制度，严格按规章、规程操作，杜绝违章作业。
（2）服从队长的指挥，按照机位分工和工作内容认真履行职责，发现问题及时报告，并不得擅离现场。
（3）爱护并保养工具、设备及架体，完工时及时清理现场，做到文明施工。
2、附着升降脚手架安装流程图
3、附着升降脚手架提升流程图
附着升降脚手架由专业施工单位负责安装、提升以及日常的维护工作，其安装和提升等相关的内容详见专业施工单位编制的《爬架施工方案》。
1.9.3吊篮脚手架
1、相关要求
钢丝绳固定绳夹的数量组最少为4个，这里的前3个绳夹间距距离为50mm至60mm，第3个与第4个绳夹的间距距离为60mm至80mm，安全弯高度保持在40mm左右。最后第4个绳夹后面留出140mm的余量。如下图所示：
必须先将工作钢丝绳和安全钢丝绳理顺后才可以分别插入提升机和安全锁，以免两钢丝绳产生扭曲缠绕。
在吊篮安装完毕使用前，每台吊篮配置一根独立的安全绳，安全绳与楼板梁牢固固定，并将其放置于悬吊平台中间部位。严禁将安全绳与悬挂机构或其他非主体结构连接。自锁器直接安装在安全绳上面，悬吊平台内的施工人员在施工过程中，必须将安全带挂在安全绳的自锁器上，必须遵守“入篮前先将安全带挂在安全绳上面的自锁器上、施工过程中安全带必须一直系挂在安全绳上面的自锁器上、出篮后再将安全带从自锁器上取下”。
2、搭设规范
1） 操作者严格按照建《筑施工高处作业安全技术规范》JGJ8091和施工方案进行施工。
2）提供吊篮使用的电源必须是380V，三相五线制接地电源。
3）距高压线10M范围内严禁使用吊篮。
4）在雨、大雾、大雪、及风速大于10.8m/s(相当于阵风6级)的恶劣气候环境下，严禁吊篮升空作业。
5）施工范围下方如有道路或通道时，必须在吊篮下方设置警戒线或安全廊，并设置明显警戒标志和配备安全监督人员。
6）吊篮升空作业范围内应清除各种突出物或障碍物，固定突出物或转角处应设置明显警示标志，施工期间严禁开启外开窗户。
7）夜间施工时，施工现场应有充足照明，照明度应大于150LX，并在施工范围设置警戒信号灯。
8）在雨、雪天或腐蚀性环境中施工时，应做好作业人员、安全装置、电气箱及钢丝绳、生命绳的防潮、防水和防腐蚀等防护措施。
9）相邻安装的吊篮间最小的间距应大于0.5米，每部吊篮平台不能超过7.5米。
10）生命绳及钢丝绳卡扣数量不得少于3个，且方向朝向受力绳端，间距10~15D（D为钢丝绳直径）。吊篮所有部件均符合设备说明或厂家技术要求。为防止他人随意挪动吊篮，可张贴明显标识予以警示。
3、操作规范
1）吊篮操作人员必须经培训考试合格后，熟练掌握设备使用说明书的内容和要求，达到应知应会要求，在当地部门办理吊篮操作证以后方能操作设备。
2）吊篮应有专人操作，严禁未经培训人员擅自操作吊篮。
3）作业人员作业时应佩戴安全帽和安全带，安全带上的自锁器应扣在单独牢固的，固定在建（构）筑物上方的悬挂安全绳上，安全绳必须是正规厂家的具有三证的合格产品，安全绳使用时，与建筑物要弹性接触，防止磨损。
4）双机提升的吊篮必须有两名人员操作吊篮，严禁单人升空作业。
5）高血压、心脏病、恐高症等身体病患或情绪不稳定时及喝酒后严禁上吊篮工作。
6）工作人员不得穿硬底鞋、塑料鞋或其他易滑的鞋，在吊篮内严禁使用梯凳搁板等登高工具。
7）作业人员作业完毕或进出吊篮时，悬吊平台应停放在地面，并可靠固定，严禁在空中攀援窗户进出吊篮或在悬空状态下从一悬吊平台攀入另一悬吊平台。
8）新安装、大修后及闲置一年或悬空停置二个月以上的吊篮，使用前必须按安全检查要求进行检查，确认设备正常并经吊篮维修员验收后方可正常交付使用。
9）相邻安装的吊篮间最小间距应大于0.5米，每部吊篮平台长度不能超过7.5米，如现场需加长使用时，必须经吊篮厂家和有关吊篮维修人员验证，并有安全保障措施。如现场改制吊篮必须经厂家和公司吊篮维修员同意审批并有保障措施。
10）每天使用前必须按照日常检查要求进行检查，检查完毕无故障时方可送电进行空载试机。确认设备处于正常状态后方可进行施工作业。每天工作结束后，按日常保养要求做好维护保养。
11）吊篮内载荷应尽量保持均匀，严禁超过额定载荷，正常施工时，吊篮的限载重量应不大于额定载荷的80%，严禁长期满载使用或用作起重运输进行频繁升降。
12）悬吊平台在升降运行中，应保持钢丝绳垂直状态，钢丝绳不得有折弯、鼓起和粘附砂浆杂物。严禁在升降中使用安全锁制动或进行施工作业。
13）生命绳及钢丝绳卡扣数量不得小于3个，且方向正确。
14）使用吊篮电器开关箱电源的其他电动工具额定电压不得超过220V,总功率不得超过3KW，并应有可靠的接地、接零保护。
15）施工现场严禁利用吊篮或钢丝绳作为电焊起弧或接线回路。利用吊篮进行气焊作业时，严禁在悬吊平台内放置氧、乙炔瓶等易燃易爆物品。在使用水电焊时注意避免水电焊火花烧断钢丝绳，严禁将裸露带电的焊把线、电源线接触吊篮，以免发生触电及熔化钢丝绳发生伤亡事故。
16）吊篮在正常施工期间，应按要求进行定期检查，并进行维护保养，提升机采用20＃机械润滑油，应定期更换。
17）检修或更换电器元件时应先切断电源，吊篮维修必须严格遵守地面维修原则和由吊篮维修员进行，严禁其它人员擅自拆检和在空中进行拆检。必须进行空中拆检时，维修人员必须采取可靠的安全措施后方可进行。
18）吊篮在使用、检查中发现故障、变形、磨损、腐蚀、损坏及异常情况时，应立即停止使用，由吊篮维修员及时进行维修和更换损坏零、部件，经检查测定正常后方可继续使用。严禁吊篮带“病”作业。
19）工作前必须了解上一次班次吊篮运输情况，检查机械电器是否正常。
20）工作前必须检查配电箱、导线、提升机、制动装置、安全锁是否安全可靠。严禁在没有保险限位、保护装置下开动设备，严禁人为采取措施将安全锁常开。
21）工作前必须检查悬挂机构、工作平台、限位保险、安全装置、等符合要求，其他配件等是否齐全、动作是否灵敏、工作是否可靠，各部件紧固，如有松动应及时拧紧，工作平台挡板要齐全，严密，吊篮支臂长度必须符合使用要求，尤其注意钢丝绳固定的部位，还应检查钢丝绳是否有断丝、松股，钢丝绳应保证垂直无扭转扩曲状态。
22）升降吊篮必须使用操作开关操作，严禁用手或其他工具按接触器或直接敲动电源开动吊篮。
23）试机运行从地面上升一米后运行下降，操作安全锁能安全可靠锁紧钢丝绳，方可能投入正常运行，否则立即检修。
24）在吊篮运行过程中出现提升机、安全锁卡住钢丝绳时应立即停机，报告有关人员进行处理，严禁启动设备强制执行。
25）在吊篮升降过程中及停止时，工作平台应保持与悬挂机构处于垂直状况，严禁斜拉受力。
26）当发现平台倾斜时应及时调整，保持水平，两边相差不超过10cm。
27）升降吊篮时注意周围环境，电源线能否被拉断，上下有无障碍物，确保安全运行。
28）吊篮在高空停止时方可施工作业，施工作业时必须将吊篮、工作平台与施工主体进行可靠连接，固定点不少于两处。并操作安全锁锁住安全钢丝绳，避免作业时吊篮工作平台发生摇晃、下滑发生意外事故。
29）工作人员严禁攀登工作平台的栏杆、提升机等作业，必须在平台内进行作业。
30）在正常使用时严禁使用电机制动器及安全锁刹车。
31）当安全锁锁紧钢丝绳时，安全钢丝绳在受力情况下严禁强制开锁将吊篮提升，在安全钢丝绳不受力时方可顺利打开安全锁。
32）工作钢丝绳破断后，在确保安全下撤离工作人员，且将上面送下的钢丝绳串入提升机内，在不开锁的情况下，向上升如正常，小心松开安全锁，再下降至地面，严格检查修复完好后才允许重新使用。
33）工作时断电，首先关闭电源，防止来电发生意外。
34）吊篮使用全结束后，将吊篮停放到地面，关闭控制箱及总电源，并将提升机、控制箱、安全锁用防水物品包扎防止雨水渗入。
35）完工后清扫擦拭机身，清扫杂物，工具收拾干净，完工后将平台固定牢靠，手动操纵安全锁将钢丝绳锁紧。
36）吊篮操作员认真详细记录吊篮运转记录，并将记录报到公司专职安全员处存档。
37）严格执行国家及地方颁布的有关吊篮施工中安全使用规定、现场操作安全措施规定，劳动保护及安全用电消防等规定，并依据工程现场情况制定相应制度、记录。
38）吊篮施工时，下方设立警戒线，立警示标牌“吊篮施工，下方禁止通行”
吊篮由专业施工队伍安装及维护，其具体要求见专业施工队伍编制的《吊篮施工方案》。
1.10防水工程
为保证工程质量，地下室工程防水砼浇注必须严格按照防水砼相应技术规程、规范施工，严格控制砂石含泥量，加强砼养护措施，所有管道洞口一次性预留到位，严禁事后开孔打洞；柔性防水层施工必须严格按照《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）的要求执行，柔性防水层施工由专业防水施工队伍作业。
地下室的所有穿墙管线（盒）预埋前，应先将管道表面的尘垢和铁锈清除干净，抹找平层时，应将管道根部抹成直径不小于50mm的园弧，卷材应按转角要求铺贴严实，并应与设备安装工种密切配合，严禁事后穿墙打洞。
1.10.1原材料要求
本工程的地下室防水等级应为一级，地下抗渗等级是P8和P6。对于地下重要房间和区域（如电气设备房、空调设备房、水泵设备房等）防水等级为一级。地下室底板、外壁及室外顶板（含开敞楼梯间）等地下工程迎水面主体混凝土结构采用防水混凝土。
防水混凝土中所用水泥品种应按要求选用，不得使用过期或受潮结块水泥；碎石或卵石的粒径宜为5－40mm，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%；砂宜用中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%；拌制混凝土所用水应采用不含有害物质的洁净水。
1.10.2注意事项
拌制混凝土所用材料的品种、规格和用量，每工作班检查不应小于两次，在浇筑地点的坍落度每工作班至少检查两次，其坍落度试验应符合现行《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T 50080-2002的有关规定。
浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并以水润湿模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆；对混凝土浇筑的自落高度超过2m的采用预留浇筑口的方法进行施工，以防产生石子堆积，影响质量；在结构中若有密积管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑，以保证质量；混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过50—60cm，相邻两层浇筑时间间隔一般不应超过2h，商品混凝土可适当延长3—4小时；防水混凝土采用机械振捣；机械振捣应按现行《混凝土结构工程施工质量验收规范2010版》（GB50204-2002）的有关规定依次振捣密实，防止漏振、欠振。
连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件（一组为6个抗渗试件）。且每项工程不得少于两组，抗渗性能试验应符合现行《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/ 50082-2009的有关规定。
1.10.3混凝土的养护
防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝（浇筑后4—6h）即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。
1.10.4模板的拆除
由于对防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的75%，混凝土表面温度与环境温度之差，不得超过250C，以防混凝土表面产生裂缝。拆模时应注意勿使模板和防水混凝土结构受损。
1.10.5防水混凝土结构的保护
地下工程的结构部分拆模后，应抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起开裂，并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高，同时也可以减轻壅水对工程的危害，起一道阻水线的作用。回填土应分层夯实，并严格按照施工规范的要求操作，控制回填土的含水率及干密度等指标。同时应做好建筑物周围的散水坡，以保护基坑回填土不受地面水入侵。
混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞冲洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1：2.5水泥砂浆填实抹平。
1.11装饰装修工程
建筑装饰装修工程是本工程十分重要的部分，必须通过各种优质装饰材料的质感、线条、色彩以及科学合理的施工工艺，把本工程装点成安全、舒适、优美、明快既体现建筑物设计风格又满足建筑物使用功能的艺术建筑。装修工程的重点工作为：
1.1.1质量标准及档次
装修材料的质量标准档次必须与业主、设计和监理等相关各方共同确定，以完全满足业主要求和设计意图。
1.1.2材料选项
必须严格按照设计方提供的设计参数标准、样板或样品进行选型和采购；倘若设计方没有提供详细的设计参数标准、又没有提供样板或样品，则由相关各方对材料综合评定提交业主和设计方认可，同时存留样品、样板和资料之后进行采购。
1.1.3质量管控
必须进行严格的过程控制和程序控制，采取科学合理的施工工艺，严格执行质量管理和控制的各种制度和措施，对精装修专业承包商进行有效的组织、管理、协调和控制。实施“过程精品”，实现质量目标。
1.12抹灰工程
1.12.1施工准备
内墙抹灰应在上层楼面已经完成，不渗不漏时开始施工；抹灰前应检查门、窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固。隔墙、暗装的管道、电线管和予埋件是否符合要求，基层处理应符合以下规定：
1、砖砌体，应清除表面杂物、尘土、抹灰前应洒水湿润。
2、混凝土，表面应凿毛或在表面洒水湿润后涂刷1：1水泥砂浆。
3、门窗框和墙之间的缝隙采用弹性材料嵌填密实，墙面的脚手孔洞、管道的穿墙洞、凿墙安装管道留下的凹槽等要用水泥砂浆堵严。
4、不同材料基体交接处表面的抹灰应采取防止开裂的加强措施。墙体与混凝土交接的地方要求铺设钢板网，搭接宽度不小于lOOmm。
1.12.2工艺流程
1、内墙抹灰工艺流程
浇水湿润基层→找规矩、做灰饼→设置标筋→阳角做护角→抹底层灰、中层灰→抹窗台、踢脚板→抹面层灰→清理→验收合格。
2、外墙抹灰工艺流程
浇水湿润基层找规矩、做灰饼、标筋→抹底层灰、中层灰→弹分格线→抹面层灰→起分格条→养护验收合格。
3、顶棚抹灰工艺流程
弹水平线→浇水湿润→刷结合层→抹底层灰、中层灰→抹面层灰→验收合格。
1.12.3操作要求
1、基层处理：将墙面上残留的砂浆、污垢、灰尘等清理干净，用水浇墙，将砖缝中的尘土冲掉。
2、室内墙面、门窗洞口阳角用1：2的水泥砂浆做护角，高度控制在楼地面上1.5m内，每侧宽度不应小于50mm。
3、吊垂直、套方、找规矩：分别在门窗口角、墙面等处吊垂直，套方抹灰饼，灰饼纵横向间距均不大于2m，并按灰饼冲筋后，在墙面上弹出抹灰控制线，有吊顶的房间其抹灰高度高出吊顶面10cm。
4、墙体中构造柱、圈梁结构表面光滑平整，在清除表面灰尘、油污等物质后，须刷一道混凝土界面剂（掺适量水泥）后方可进行抹灰。
5、施工时涂抹水泥砂浆每遍厚度宜为5～7mm，混合砂浆每遍厚度宜为7～9mm。为保证与基层结合紧密，在砂浆中掺加水重20%的108胶。墙面抹灰应分层与冲筋抹平，用3m刮杠横竖刮平，木抹子搓毛，面层砂浆待前一层抹灰层凝结后进行，施工前先将表面湿润，抹灰时先薄刮一层加胶素水泥浆，使其与底灰粘牢，紧跟着抹罩面灰，并用刮杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子压实收光（面砖基层为毛面）。
1.12.4质量控制
1、加强抹灰施工检查是否符合施工规范要求，主要检查项目有：基底是否处理干净，基底是否湿润，分层抹灰每层厚度是否符号要求，当超过总厚度要求时如何处理，抹灰层总厚度是否符合要求，阳角是否按要求制作护角。
2、抹灰应在基体或基层的质量检验合格后，方可施工。木结构与砖石结构、混凝土结构等相接处基体表面的抹灰，应先铺钉金属网，并绷紧牢固。金属网与各基体的搭接宽度不应小于lOOmm。如金属网做抹灰基体时必须钉结牢固，钉平。接头在骨架主筋上，不得有翘边。
3、浇水润墙是为了确保灰砂浆与基层表面粘结牢固，防止抹灰空鼓、裂缝、脱落等质量通病，在抹灰前必须对墙体浇水湿润。
4、阴阳角找方即对墙体四角进行规方，横线找平，竖线吊直；弹出准线和墙裙、踢角板线。阴阳角找方对地面要铺方形地砖的房间特别重要。对于小房间，可以以一面墙作基线，用方尺规方即可，如房间面积较大，要在地面上先弹出十字线及墙面平整度向里抹灰反弹，弹出墙角抹灰准线，并弹出墙裙或踢角板线。
5、灰饼是用来控制抹灰厚度的。先用托线板检查墙面平整度和垂直度以大致决定抹灰层的厚度(最薄处不小于7nun)，按照厚度再在墙的上角用与抹灰层相同砂浆各做一个大小5cm见方的标准灰饼，然后根据这两个灰饼用垂线垂直做墙面下脚两个标准灰饼(高低位置一般在踢角线上口)。再用钉子在左右灰饼附近的墙缝里，栓上小线挂好通线，并根据通线每隔l.2～1.5m加做几个标准灰饼。待灰饼稍干后，在上下灰饼之间抹上宽约lOcm的砂浆冲筋，冲筋二边应为斜面，用术刮尺刮平，作为抹底子灰填平的标准。
6、抹灰前，室内墙面、柱面的阳角和门窗洞口的阳角要做护角，因为这些地方最容易受到碰撞而损坏，所以对强度有特别的要求，如设计无规定时，可用l：2水泥砂浆做暗护角，高度不低于2m，每侧宽度不小于50mm其做法是根据灰饼厚度抹灰，然后粘好八字靠尺，并找方吊直，用1：2水泥砂浆分层抹平，待砂浆稍干后，再用水泥浆和做出小圆角。
1.13楼地面工程
1.13.1水泥砂浆楼地面
1、施工准备
1）材料：
（1）水泥：宜采用32.5号以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。
（2）砂：中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%。
2）作业条件
水泥砂浆地面施工前应弹好+50cm水平标高线。室内门框和楼地面预埋件等项目均应施工完毕并办好检查手续。各种立管和套管，孔洞位置应用细石混凝土灌好捣实。
2、操作工艺
1）基层清理：地面基层、地墙相交的墙面、踢脚板处粘的杂物清理干净，影响面层厚度的凸出部位应剔除平整。
2）洒水湿润：在施工前一天洒水湿润基层。
3）抹踢脚板：有墙面抹灰的踢脚板，底层砂浆和面层砂浆分两次抹成；无墙面抹灰层的只抹面层砂浆。踢脚板抹底层水泥砂浆：清理基层，洒水湿润后，按标高线向下量至踢脚标高，拉通线确定底层厚度，套方，贴灰饼，抹1：2水泥砂浆，刮板刮平，搓平整，扫毛，浇水养护。（4）贴灰饼：根据+50cm标高水平线，在地面四周作灰饼。大房间应相距1.5m至2m增加冲筋，如有地漏和有坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度。
4）水泥浆结合层：宜刷1：0.5水泥浆，也可在垫层或楼层基层上均匀洒水后，再撒水泥面，经扫涂形成均匀的水泥砂浆结合层，随刷随铺水泥砂浆。
5）第二遍压光：在压平头遍之后，水泥砂浆凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，要求不漏压，平面出光。有分格的地面压光后应用溜缝抹子溜压，做到缝边光直，缝隙明细。
6）第三遍压光：水泥砂浆终凝前进行第三遍压光，人踩上去稍有脚印，抹子抹上去不再有抹子纹时，用铁抹子把第二遍压光留下的抹子纹印压平、压实、压光，达到交活的程度。
3、养护
地面压光交活后24h，铺锯末洒水养护并保持湿润，养护时间不少于15d。养护期间不允许压重物和碰撞。
1.13.2细石混凝土地面
1、施工准备
1）材料及主要机具：
（1）水泥：应采用42.5号以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。
（2）砂：粗砂，含泥量不大于5%。
（3）石子：粗骨料用石子最大颗粒粒径不应大于面层厚度的2/3。细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15mm。
（4）主要机具：混凝土搅拌机，平板振捣器、运输小车、小水桶、半截桶、笤帚、2m靠尺、铁滚子、木抹子、平锹、钢丝刷、凿子、锤子、铁抹子。
2）作业条件：
（1）室内墙面已弹好+50cm水平线。
（2）穿过楼板的立管已做完，管洞堵塞密实。埋在地面的电管已做完隐检手续。
（3）门框已安装完，并已做好保护，在门框内侧钉木板或铁皮。
2、操作工艺
找标高、弹面层水平线→基层处理→洒水湿润→抹灰饼→抹标筋→刷素水泥浆→浇筑细石混凝土→抹面层压光→养护
1）找标高、弹面层水平线：根据墙面上已有的+50cm水平标高线，量测出地面面层的水平线，弹在四周墙面上，并要与房间以外的楼道、楼梯平台、踏步的标高相呼应，贯通一致。
2）基层处理：先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的浆皮铲掉，用碱水将油污刷掉，最后用清水将基层冲洗干净。
3）洒水湿润：在抹面层之前一天对基层表面进行洒水湿润。
4）抹灰饼：根据已弹出的面层水平标高线，横竖拉线，用与豆石混凝土相同配合比的拌合料抹灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上标高就是面层标高。
5）抹标筋：面积较大的房间为保证房间地面平整度，还要做标筋（或叫冲筋），以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，作为浇筑细石混凝土面层厚度的标准。
6）刷素水泥浆结合层：在铺设细石混凝土面层以前，在已湿润的基层上刷一道1∶0.4～0.5（水泥∶水）的素水泥浆，不要刷的面积过大，要随刷随铺细石混凝土，避免时间过长水泥浆风干导致面层空鼓。
7）浇筑细石混凝土：
细石混凝土搅拌：细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，如设计无要求时，不应小于C20，由试验室根据原材料情况计算出配合比，应用搅拌机进行搅拌均匀，坍落度不宜大于30mm。
面层细石混凝土铺设：将搅拌好的细石混凝土铺抹到地面基层上（水泥浆结合层要随刷随铺），紧接着用2m长刮杠顺着标筋刮平，然后用滚筒（常用的为直径20cm，长度60cm的混凝土或铁制滚筒，厚度较厚时应用平板振动器）往返、纵横滚压，如有凹处用同配合比混凝土填平，直到面层出现泌水现象，撒一层干拌水泥砂（1∶1=水泥∶砂）拌合料，要撒匀（砂要过3mm筛），再用2m长刮杠刮平（操作时均要从房间内往外退着走）。
8）抹面层、压光：
当面层灰面吸水后，用木抹子用力搓打、抹平，将干水泥砂拌合料与细石混凝土的浆混合，使面层达到结合紧密。
第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。
第二遍抹压：当面层砂浆初凝后，地面面层上有脚印但走上去不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压。
第三遍抹压：当面层砂浆终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹子压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。
9）养护：面层抹压完24h后（有条件时可覆盖塑料薄膜养护）进行浇水养护，每天不少于2次，养护时间一般至少不少于7d（房间应封闭养护期间禁止进入）。
10）冬期施工的环境温度不应低于5℃。
3、质量标准
1）保证项目：
（1）面层的材质、强度（配合比）和密实度必须符合设计要求和施工规范的规定：
（2）面层与基层的结合必须牢固，无空鼓。
2）基本项目：
（1）面层表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。
（2）有地漏的面层，坡度符合设计要求，不倒泛水、不渗漏、无积水、与地漏（管道）结合处严密平顺。
（3）有镶边面层的邻接处的镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范的规定。
3）允许偏差项目，见下表。
水泥混凝土面层允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
表面平整度
5
用2m靠尺和楔形塞尺检查
2
缝格平直
3
拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查
4、成品保护
1）在操作过程中，注意运灰双轮车不得碰坏门框及铺设在基层的各种管线。
2）面层抹压过程中随时将脚印抹平，并封闭通过操作房间的一切通路。
3）面层压光交活后在养护过程中，封闭门口和通道，不得有其它工种进入操作，避免造成表面起砂现象。
4）面层养护时间符合要求可以上人操作时，防止硬器划伤地面，在油漆刷浆过程中防止污染面层。
1.13.3板材地面
1、施工准备
1）作业条件
（1）墙上四周弹好+0.5m水平控制线。
（2）地面防水层已经做完，室内墙面润湿润作业已经做完。
（3）穿楼地面的管洞已经堵严塞实。
2）材料要求
（1）水泥：32.5级以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
（2）砂：粗砂或中砂，含泥量不大于3%，过8㎜孔径的筛子。
（3）面砖：进场验收合格后，在施工前应进行挑选，将有质量缺陷的先剔除，然后将面砖按大中小三类挑选后分别码放在垫木上。
3）施工机具
小水桶、半截桶、笤帚、方尺、平锹、铁抹子、大杠、筛子、窄手推车、钢丝刷、喷壶、橡皮锤、小线、云石机、水平尺等。
2、质量要求
质量要求符合《建筑地面工程施工质量验收规范》的规定。
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
主控项目
1
块材质量
第6.2.7条
2
面层与下一层结合
第6.2.8条
一般项目
1
面层表面质量
第6.2.9条
2
邻接处镶边用料
第6.2.10条
3
踢脚线质量
第6.2.11条
4
楼梯踏步质量
第6.2.12条
5
面层表面坡度
第6.213条
6
允许偏差
表面平整度
缸砖
4.0㎜
水泥花砖
3.0㎜
陶瓷锦砖、陶瓷地砖
2.0㎜
缝格平直
3.0㎜
接缝高低差
陶瓷锦砖、陶瓷地砖、水泥花砖
0.5㎜
缸砖
1.5㎜
水泥花砖
0.5㎜
踢脚线上口平直
陶瓷锦砖、陶瓷地砖、水泥花砖
3.0㎜
缸砖
4.0㎜
板块间隙宽度
2.0㎜
3、工艺流程
基层处理→找标高、弹线→铺找平层→弹铺砖控制线→铺砖→勾缝、擦缝→养护→踢脚板安装
1）基层处理、定标高
（1）将基层表面的浮土或砂浆铲掉，清扫干净，有油污时，应用10%火碱水刷净，并用清水冲洗干净。
（2）根据+0.5m水平控制线和设计图纸找出板面标高。
2）弹控制线
（1）先根据排砖图确定铺砌的缝隙宽度。
（2）根据排砖图级缝宽在地面上弹纵、横控制线。注意该十字线与墙面抹灰时控制房间方正的十字线是否对应平行，同时注意开间方向的控制线是否与走廊的纵向控制线平行，不平等时应调整至平行。以避免在门口位置的分色砖出现大小头。
3）铺砖
为了找好位置和标高，应从门口开始，纵向先铺2～3行砖，以此为标筋拉纵横水平标高线，铺时应从里面向外退着操作，人不得踏在刚铺好的砖面上，每块砖应跟线，操作程序是：
（1）铺砌前将砖板块放入半截水桶中浸水润湿，晾干后表面无明水时，方可使用。
（2）找平层上洒水润湿，均匀涂刷素水泥浆（水灰比为0.4～0.5），涂刷面积不要过大，铺多少刷多少；
（3）结合层的厚度：一般采用水泥砂浆结合层，厚度为10～25㎜；铺设厚度以放上面砖时高出面层标高线3～4㎜为宜，铺好后用大杠尺刮平，再用抹子拍实找平（铺设面积不得过大）。
（4）结合层拌和：干硬性砂浆，配合比为1：3（体积比），应随拌随用，初凝前用完，防止影响粘结质量。干硬性程度以手捏成团，落地即散为宜。
（5）铺贴时，砖背面朝上抹粘结砂浆，铺砌到已刷好的水泥浆：找平层上，砖上楞略高出水平标高线，找正、找直、找方后，砖上面垫木板，用橡皮锤拍实，顺序从内退着往外铺贴，做到面砖砂浆饱满、相接紧密、结实，与地漏相接处，用云石机将砖加工与地漏吻合。铺地砖时最好一次铺一间，大面积施工时，应采取分段、分部位铺贴。
（6）拨缝、修整：铺完2～3行，应随时拉线检查缝格的平直度，如超出规定应立即修整，将缝拨直，并用橡皮锤拍实。此项工作应在结合层凝结之前完成。
4）勾缝、擦缝
面层铺贴应在24h后进行勾缝、擦缝的工作，并应采用同一品种、同强度等级、同颜色的水泥，或用专门的嵌缝材料。
（1）勾缝：用1：1水泥细砂浆勾缝，缝内深度家为砖厚的1/3，要求缝内砂浆密实、平整、光滑。随勾随将剩余水泥砂浆清走、擦净。
（2）擦缝：如设计要求缝隙很小时，则要求接缝平直，在铺实修好的面层上用浆壶往缝内浇水泥浆，然后用干水泥撒在缝上，再用棉纱团擦揉，将缝隙擦满。最后将面层上的水泥浆擦干净。
5）养护
4、成品保护
1）在铺贴板块操作过程中，对已安装好的门框、管道都要加以保护，如门框钉装保护铁皮，运灰车采用窄车等。
2）切割地砖时，不得在刚铺贴好的砖面层上操作。
3）刚铺贴的砂浆抗压强度达1.2Mpa时，方可上人进行操作，但必须注意油漆、砂浆不得存放在板块上，铁管等硬器不得碰坏砖面层。喷浆时要对面层进行覆盖保护。
1.14内墙、顶棚及外墙工程
1.14.1乳胶漆内墙及顶棚
1、材料要求
1）涂料：设计规定的乳胶漆，应有产品合格证及使用说明。
2）调腻子用料：滑石粉或大白粉、石膏粉、羧甲基纤维素、聚醋酸乙烯乳液。
3）颜料：各色有机或无机颜料。
2、主要机具
一般应备有高凳、脚手板、小铁锹、擦布、开刀、胶皮刮板、钢片刮板、腻子托板、扫帚、小桶、大桶、排笔、刷子等。
3、作业条件
1）墙面及顶棚应基本干燥，基层含水率不大于10%。
2）抹灰作业全部完成，过墙管道、洞口、阴阳角等处应提前抹灰找平修整，并充分干燥。
3）门窗玻璃安装完毕，湿作业的地面施工完毕，管道设备试压完毕。
4、操作工艺
1）工艺流程：
清理墙面及顶棚→修补墙面及顶棚→刮腻子→刷第一遍乳胶漆→刷第二遍乳胶漆→刷第三遍乳胶漆
2）清理墙面及顶棚：将墙面及顶棚起皮及松动处清除干净，并用水泥砂浆补抹，将残留灰渣铲干净，然后将墙面及顶棚扫净。
3）修补墙面及顶棚：用水石膏将墙面及顶棚磕碰处及坑洼缝隙等处找平，干燥后用砂纸凸出处磨掉，将浮尘扫净。
4）刮腻子：刮腻子遍数可由墙面及顶棚平整程度决定，一般情况为三遍，腻子重量配比为乳胶：滑石粉（或大白粉）:2%羧甲基纤维素=1:5:3.5。厨房、厕所、浴室用聚醋酸乙烯乳液:水泥:水=1:5:1耐水性腻子。第一遍用胶皮刮板横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净利落。干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨光，再将墙面及顶棚清扫干净。第二遍用胶皮刮板竖向满刮，所用材料及方法同第一遍腻子，干燥后砂纸磨平并清扫干净。第三遍用胶皮刮板找补腻子或用钢片刮板满刮腻子，将墙面及顶棚刮平刮光，干燥后用细砂纸磨平磨光，不得遗漏或将腻子磨穿。
5）刷第一遍乳胶漆：涂刷顺序是先刷顶板后刷墙面及顶棚，墙面及顶棚是先上后下。先将墙面清扫干净，用布将墙面及顶棚粉尘擦掉。乳胶漆用排笔涂刷，使用新排笔时，将排笔上的浮毛和不牢固的毛理掉。乳胶漆使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开。干燥后复补腻子，再干燥后用砂纸磨光，清扫干净。
6）刷第二遍乳胶漆：操作要求同第一遍，使用前充分搅拌，如不很稠，不宜加水，以防透底。漆膜干燥后，用细砂纸将墙面及顶棚小疙瘩和排笔毛打磨掉，磨光滑后清扫干净。
7）刷第三遍乳胶漆：做法同第二遍乳胶漆。由于乳胶漆膜干燥较快，应连续迅速操作，涂刷时从一头开始，逐渐刷向另一头，要上下顺刷互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥后接头。
5、质量标准
1）保证项目：材料品种、颜色应符合设计和选定样品要求，严禁脱皮、漏刷、透底。
2）基本项目：属中级油漆基本项目标准。
透底、流坠、皱皮：大面无，小面明显处无。
光亮和光滑：光亮和光滑均匀一致。
装饰线：分色线平直，偏差不大于1mm(拉5m线检查，不足5m拉通线检查)。
颜色刷纹：颜色一致，无明显刷纹。
1.14.2外墙面砖
1、材料要求
1）外观：表面应平整光滑；几何尺寸规矩，圆边或平边应平直；不得缺角掉楞；白色釉面砖白度不得低于780；素色彩砖，色泽应一致；印花、图案面砖，应先行拼拢，保证画面完整。线条平稳流畅，衔接自然。
2）内在质量：①吸水率不大于22%；②耐急冷急热于105～19±1℃冷热交换一次，无裂纹；③密度应在2.3～2.4g/cm3之间。④硬度85～87度。
3）饰面砖装饰工程应在墙面隐蔽及抹灰工程、吊顶工程已完成并经验收后进行。当墙体有防水要求时，应对防水工程进行验收。
2、施工准备
1）根据设计要求和采用的镶贴方法，准备好各种饰面砖、粘结材料和辅助材料。
2）挑选砖块和各种配件。挑选时，按1mm差距分类选出3个规格，各自做出样板，逐块对照比较，分类堆放待用。
3）在镶贴前应先清扫干净，放人清水中浸泡。釉面瓷砖要浸泡到不冒泡为止，且不少于2h。
3、工艺流程：
基层处理→吊垂直、套方、找规矩→贴灰饼→抹底子灰→弹线→贴面砖→处理砖缝→成品保护
4、施工方法：
1）基层处理：先剔除砖墙面上多余的灰浆并清扫浮土，用清水湿润墙面，然后抹1:3水泥砂浆底层。
2）釉面砖在粘贴前几小时应充分湿润，阴干后备用，墙面也应充分湿水。
3）吊垂直、套方、找规矩：要求对整个房间找方和规矩，弹出墙面的50cm水平控制线，并在门窗洞口按照弹出墙面砖的排砖控制线，并对墙面的垂直度进行检查。不能满足要求必须修补，调整后施工。
4）粘贴灰饼：墙面粘贴前需要基层打底子灰，按照墙面的垂直度和平整度，用稍干点的砂浆在墙面上按照控制点的位置做出抹灰的控制点和面，要求墙的两端必须做，中间间距1.5m左右。
5）抹底层灰：挂金属网，在网上抹水泥砂浆，将砂浆压入网孔，抹灰要分层压平。
6）先刷一道掺胶的素水泥浆结合层，然后紧跟着抹第一遍水泥砂浆，要求薄薄一层并用抹子压实。第二次用同样的配合比的砂浆按冲筋和灰饼的抹平，用短杠刮平，低凹处填平补齐，最后用木抹子搓出麻面。根据天气情况终凝后浇水养护。
7）弹线：抹完底层灰后按照设计的建筑标高，在墙面上弹出50cm线控制标高，并按照此控制线和墙面砖排版图弹出排砖线，特别注意门窗洞口的排砖控制线。要注意在同一墙面上不得有一排以上的非整砖，并将其镶贴在较隐蔽部位。
8）墙面贴砖：墙面贴砖前应将面砖放入清水中浸泡2h以上，然后取出晾干至手按砖背无水迹时方可使用；墙面湿润：砖墙提前一天润湿好，粘结砂浆的配合比可采用1:2（体积比）水泥砂浆或采用聚合物水泥砂浆粘贴，室内砖的粘贴接缝宽度按照设计要求，在釉面砖背面满抹灰浆，四角刮成斜面，厚度控制在5mm左右，并注意边角满浆。
9）处理砖缝：贴完墙面砖待达到一定强度后，用竹签或细铁丝将砖缝间的砂浆清理并用棉丝擦干净后，在48小时后用白色水泥浆勾缝，可以用干净铁丝碾压实勾成凹缝。勾缝水泥浆硬化后用棉丝清理干净。注意勾缝一定要仔细不能出现毛茬和黑边影响美观。
5、质量标准：
1）主控项目：
①瓷砖的品种、规格、颜色、图案、性能必须符合设计要求。
②瓷砖湿贴工程的找平、防水、粘结和勾缝材料及施工方法符合设计要求及国家现行产品标准。
③瓷砖湿帖工程应无空鼓、裂缝。
2）一般项目：
①瓷砖表面应平整、洁净、颜色协调一致。
②阴阳角搭接方式、非整砖使用部位符合设计要求。
③瓷砖的接缝平直、光滑、填缝应连续、密实、宽度和深度符合设计要求。
④有排水要求的部位应做滴水线、流水坡向符合设计要求。
3）允许偏差：
项次
项目
允许偏差mm
检验方法
1
立面垂直
2
用2m垂直检测尺检查
2
表面平整
3
用2m靠尺和塞尺检查
3
阴阳角方正
3
用直角检测尺检查
4
接缝直线度
2
拉5m线不足5m拉通线用钢尺检查
5
接缝高低差
0.5
用钢直尺和塞尺检查
6
接缝宽度
1
用钢直尺检查
1.15保温工程
1.15.1地下室外墙保温
本工程地下室侧墙保温暂定采用30厚挤塑聚板（以最终图纸确定）。
1、工艺流程
基层检查、清理→粘合剂饼→粘贴挤塑聚板→板缝处理→检查、验收
1）基层检查、清理
（1）清理防水层面上残留的杂物等。
（2）检查防水层有无空鼓、破损、开裂等现象，并及时报告业主、监理单位。
2）粘合剂饼：施工使用厂家已配制好的胶粘剂，在使用时调制均匀。
3）粘贴挤塑聚板
（1）施工前，根据地下室整个外墙立面的设计尺寸进行挤塑聚板排版，以达到节约材料、施工速度的目的。挤塑聚板以长向水平铺贴，保证连续结合，上下两排板须竖向错缝1/2 板长，局部最小错缝不得小于200mm。
（2）挤塑聚板的粘贴应从细部节点（预埋套管）及阴、阳角部位开始向中间进行。施工时要求在地下室外墙沿全高挂通线控制其顺直度（注：防水保护层(保温)施工时控制板铺贴的顺直度而非垂直度），并要求事先用墨斗弹好底边水平线及100mm 控制线，以确保水平铺贴，在区段内的铺贴由下向上进行。
（3）粘贴挤塑聚板时，板缝应挤紧，相邻板应齐平，施工时控制板间缝隙不得大于2mm，板间高差不得大于1.5mm。当板间缝隙不得大于2mm时，须用挤塑聚板条将缝塞满，板条不得用胶粘结。
（4）按照事先排好的尺寸（见图示）切割挤塑聚板（用电热丝切割器或裁纸刀），从拐角处垂直错缝连接，要求拐角处沿建筑物全高顺直、完整。
（5）用毛刷在每块挤塑聚周边（而非周围侧边）点涂专用胶粘剂，要求从边缘向中间进行点涂，然后再在聚苯乙烯泡沫板点涂8个φ100的圆形粘合剂饼。
（6）用条点法涂好粘合剂的挤塑聚板必须立即粘贴在墙面防水层上，速度要快，以防止粘合剂表面结皮而失去粘结作用。当采用图示条点发涂抹粘合剂时，粘贴时不允许采用使板左右、上下错动的方式调整预粘贴板与已贴板间的平整度，而应采用橡胶锤敲击调整；目的是防止由于挤塑聚板左右错动而导致粘合剂溢进板与板间的缝隙内。
（7）挤塑聚板按照上述要求贴墙后，用2m靠尺反复压平，保证其平整度及粘结牢固，板与板间要挤紧，不得有缝，板缝间不得有粘合剂，否则该部位则形成冷桥。每贴完一块，要及时清除板四周挤出的粘合剂；若因挤塑聚板切割不直形成缝隙，要用木锉锉直后再张贴。
（8）挤塑聚板与基层粘合剂在铺贴压实后，粘合剂的覆盖面积约占板面的30%～50%，以保证挤塑聚板与墙体防水层粘结牢固。
（9）在预埋套管洞口部位的挤塑聚板，不允许用碎板拼凑，需用整幅板切割，其切割边缘必须顺直、平整、尺寸方正，其他接缝距洞口四边应大于200mm。
1.15.2内保温
1、施工准备
1）施工条件
（1）保温工程的施工应在基层施工质量验收合格后进行。
（2）施工环境要求：环境气温不应低于5℃，当必须低于5℃气温下时，应采取保证工程质量的有效措施。
（3）保温夏季施工时，宜采取措施避免阳光曝晒；雨天不得施工，正在施工时下雨，应采取有效防雨措施防止雨水冲刷。
（4）材料保管环境要求干燥、通风、防潮。
（5）施工现场应具备施工用水、电及脚手架。
2）机具准备
保温施工的机具有：砂浆搅拌机1台、抹子、剪刀、滚刷、扫帚、水桶、螺丝刀、木搓抹子、多用刀、墙线、直尺、弹线墨盒、靠尺等。
序号
材料名称
规格
配方及使用说明
1
中空微珠保温干粉
25kg/袋
拌和好的浆料要求在4小时内用完
2
防渗抗裂柔性砂浆
25kg/袋
拌和好的砂浆要求在2小时内用完
3
耐碱玻纤网格布
1米×100米
详见施工要点
4
镀锌钢丝网
1米×100米
详见施工要点
3）材料准备
4）人员培训
由公司技术员、安全员对进场施工人员进行技术交底及安全教育培训。
2、施工工艺
1）工艺流程
3）施工要点
（1）基层墙面处理
a）混凝土墙面应用界面剂进行处理，不同材质处的接缝处要铺设镀锌电焊网，每边搭接不小于50mm。
b）垂直度、平整度、凸凹超过10mm的要剔除或用1:3砂浆找平。
c）松动或空鼓的部分要剔除、补牢。
d）妨碍粘结的材料及物质要清除及进行界面处理。
（2）吊垂直、套方、弹控制线、贴灰饼
a）在顶部墙面固定膨胀螺栓，作为挂线铁丝的垂挂点。
b）根据室内三零线向室外返出外保温层抹灰控制点，而后固定垂直挂线两端。
c）复测每层三零线，到垂直控制通线的距离是否一致，偏差超过20mm的，查明原因后做出墙面找平层厚度调整。
d）根据垂直控制通线做垂直方向灰饼，再根据两垂直方向灰饼之间的通线，做墙面保温层厚度灰饼，每灰饼之间的距离（横、竖、斜向）不超过2m。
（3）保温隔热层
待基层找平已干后，进行如下保温工序：
如果天气炎热，抹该品前，应润湿基面。
抹第一遍时不要超过10mm厚，用力均匀，比抹水泥砂浆时用力要轻。
待第一遍间隔24小时后，即可进行第二遍涂抹，厚度达到设计厚度。利
用刮扳刮平整，然后用抹刀抹一遍，使保温层平整密实。
（4）防渗抗裂柔性砂浆护面层
在进行此道工序时，必须待中空微珠保温隔热干粉完全固化干燥后（约2～3天）方可进行，该产品是一种具有优异的柔性渐变抗裂和防水的专用抹面砂浆，有利于提高和全面保护中空微珠保温隔热层的综合性能，是保温层必备的配套材料，在整个保温隔热体系中尤为重要。严禁用普通水泥砂浆或加胶水替代进行抹面，它容易造成开裂、空鼓和渗透。
a）工程为外墙瓷砖饰面，在做防渗抗裂柔性砂浆时设计使用镀锌电焊网。钻孔安装锚固栓做加强处理，锚固栓每平方米不少于4个（多层双向间距不大于500mm，小高层双向间隔不大于400mm）。在抹第一遍防渗抗裂柔性砂浆24小时后进行铺贴镀锌电焊网，压平、压实并锚固。在铺镀锌电焊网时，相邻网的搭接宽度应大于40mm；窗口及墙角阴阳处弯折要均匀，与墙体铺贴要压实并锚固。
3、质量验收
1）主控项目
（1）进场材料品种、质量、性能应符合设计和规程要求；
（2）保温隔热层的各项指标应符合设计要求；各保温隔热层的施工节点按图集国家建筑标准设计图集有关规定进行验收。
（3）保温层与墙体以及各构造层之间必须粘接牢固、无脱层、空鼓、裂缝、面层无粉化、起皮、爆灰现象。
2）一般项目
表面平整、洁净、接茬平整、无明显纹、线角顺直、清晰。
（3）材料复检项目
材料名称
复检项目
保温浆料
湿密度、干密度、导热系数、蓄热系数、压缩性能
抗裂砂浆
干燥状态和浸水48h的拉伸粘结强度
1.16门窗工程
1.16.1施工流程
检查门洞尺寸→放线定位→门、窗框就位→门、窗框与墙体固定→填塞缝隙→装门、窗扇→安装玻璃→安五金配件→（打胶）清理
1.16.2施工方法
1、金属门窗
1）安装同一墙面相邻的门窗时，拉水平通线找平齐，使安装好的门窗左右通平，标高统一。
2）安装五金配件前，检查门窗是否安装牢固，开启是否灵活，关闭是否严密。如有问题，调整后方可安装。
3）安装五金配件时，注意各类五金配件转动或滑动处灵活无卡阻现象，埋头螺丝钉不得高于零件表面。
4）铝合金门窗保护膜待封闭好后再进行安装，如发现有缺损者，要补贴后再安装。
5）门窗框四周的防腐处理按设计规定执行。如设计无规定时，可用橡胶型的防腐涂料或涂刷聚丙烯树脂保护装饰膜，也可以粘贴塑料薄膜进行保护。
6）铝合金门窗的连接固定件用不锈钢件，如果采用固定铁件，必须进行防腐处理，以免发生电化学反应。
7）用木楔临时固定时，木楔垫在边、横框能受力的部位，避免框受挤压变形。
8）填塞缝隙时，框外边的槽口待粉刷干燥后，清除浮灰再塞入密封膏。若采用中性水泥砂浆或豆石混凝土堵缝时，门窗与水泥砂浆接触面及时刷净水泥砂浆，防止砂浆固化后不易清理，损坏门窗表面氧化膜。
9）铝合金门窗：框体与洞口间的缝隙填塞矿棉或软塑料泡沫，内外均整齐缩入框体内3～5mm，表面用密封胶封闭；安装附件时，先用电钻钻孔，再用自攻螺丝拧入，严禁用铁锤和重物打击；安装后注意成品保护。防止污染面层。
10）轻撕门窗上的保护膜，不可用铲刀铲，以防划伤其表面。门窗表面如有胶状物，用棉球沾专用溶剂擦净。
11）安装铝合金门框时，门框下端埋入地下，深度可为30～150mm。
12）组合门窗框安装前按设计要求进行预拼装。预拼装后，按先安通长拼樘料，再安分段拼樘料，最后安基本门窗框的顺序进行正式安装。
13）组合窗框间的立柱上下端各伸入框顶和框底的墙体（或梁）内25mm以上，转角处的主柱伸入深度可在35mm以上。
2、木门
1）木门制作与安装工程材料要求：
按照施工图纸设计要求。
①板材：室内装饰工程中的木门应采用厚木夹板，细木工板，中密度纤维板材料，在潮湿环境内须采用防水胶合板。
②小五金：要根据设计要求选用小五金，且有相应的合格证等资料。
③油漆：选用符合国家标准的油漆涂料。
2）木门：必须采用成品门，不得现场制作。
3）装饰木门的安装工艺
①门框的安装
安装方法：门框有两种安装方法，其施工工艺如下：
a.先立口法。在砌墙前把门框按图纸位置立直、找正，并固定好。这种施工方法必须在施工前把门框做好运至现场。
b.后塞口法。在砌墙时预先按门尺寸留好洞口，在洞口两边预埋木砖，然后将门框塞入洞内，在木砖处垫好木片，并用钉子钉牢(预埋木砖的位置应避开门扇安装铰链处)。
施工要点
a.先立口安装施工：
当砌墙到室内陆坪时，立门框：碰到窗台时，立窗框。立口前，按照图纸上门的位置、尺寸、把门的中线和边线画到地面或墙上。
砌墙过程中不要碰动支撑，并应对门框进行校正，防止门框出现位移、歪斜等现象。砌到放木砖的位置时，要校核是否垂直，如有不直，在放木砖时要随时纠正。否则，木砖砌入墙内，将门框固定，就难以纠正。每边的木砖不少于2～3块。
同一墙面的木框应安装整齐。可先立两端的门框然后拉一通线，其他的框按通线竖立。这样可保证同排门框的位置的标高一致。
立框时，一定要注意以下两点：
特别要注意门的开启方向，防止出现错误难以纠正，注意图纸上门框是否是在墙中，还是靠近墙里皮。如果是里皮的，门框应出里皮墙面(即内墙面)20mm，这样抹完灰后，门框正好和墙面相平。
b.塞口安装施工：
门洞口要按图纸上的位置和尺寸留出。洞口应比门口大30～40mm(每边大15～20mm)。砌墙时，洞口两侧按规定砌入木砖，木砖大小约半砖，间距不大于1.2m，每边2～3块。安装门框塞进门洞内，用木楔临时固定，用线锤和水平尺校正。校正后，用钉子把门框钉牢在木砖上，每个木砖上应钉两个钉子，钉帽砸扁冲入梃内。立口时，一定要注意门的开启方向。
②门扇的安装
A．施工准备：安装门扇前，先要检查门框上、中、下三部分是否一样宽，如果相差超过5mm，就必须修整。核对门扇的开启方向，并打记号，以免把扇安错。安装前，预先量出门框口的净尺寸，考虑风缝(松动)的大小，再好进一步确定扇的宽度和高度，并进行修刨。应将门扇固定于门框中，并检查与门框配合的松紧度。由于术材有干缩湿胀的性质，而且门扇门框上都需要有油漆及打底层的厚度，所以安装时要留封。一般门扇对口处竖缝留l.5～2.5mm，并按此尺寸进行修刨。
B.施工要点：
a.将修刨好的门扇，用木楔临时立于门框中，排好缝隙后画出铰链位置。铰链位置距上、下边的距离是门扇宽度的1/10，这个位置对铰链受力比较有利，又可避开头。然后把扇取下来，用扇铲剔出铰链页槽。铰链页槽应外边浅，里边深，其深度应当是把铰链合上后与框、扇平正位准。剔好铰链槽后，将铰链放入，上下各拧紧一颗螺丝钉把扇挂上，检查缝隙是否符合要求，扇能否齐平，扇能否关住。检查合格后，再把螺丝钉全部上齐。
b.双扇门扇安装方法与单扇的安装基本相同，只是多一道工序——错口。双扇应按开启方向看，右手是门盖口，左手门是等口。
c.门扇安装好后要试开，其标准是：以开到哪里就能停到哪里为好，不能有自开或自关的现象。如果发现门扇在高、宽上有短缺的情况，高度上应将补钉的板条钉在下冒头下面，宽度上，在安装铰链一边的梃上补钉板条。
d.为了开关方便，平开扇上、下冒头最好创成斜面。
1.17幕墙工程
根据最终设计图纸确定。
1.17.1玻璃幕墙
1、施工准备
1）材料准备
（1）竖向、横向龙骨均采用钢矩管，外露钢结构面饰金属氟碳漆。必须符合设计要求，其合金成分及机械性能应有生产厂家的合格证明，并应符合现行国家有关标准。进入现场要进行外观检查；要平直规方，表面无污染、麻面、凹坑、划痕、翘曲等缺陷，并分规格、型号分别码放在室内木方垫上。
（2）玻璃：应进行厚度、边长、外观质量、应力和边缘处理情况的检验；规格、品种应符合设计要求，外观质量和性能应符合现行国家有关标准。
根据设计要求选用玻璃类型，制作厂家对玻璃幕墙进行风压计算，要提供出厂质量合格证明及必要的试验数据；玻璃进场后要开箱抽样检查外观质量，玻璃颜色一致，表面平整，无污染、翘曲，镀膜层均匀，不得有划痕和脱膜。整箱进场要有专用钢制靠架，如拆箱后存放要立式放在室内木方钉制的靠架上。进口玻璃应有国家商检部门的商检证。
（3）橡胶条、橡胶垫：应有耐老化阻燃性能试验出厂证明，尺寸符合设计要求，无断裂现象。
（4）装饰压条、扣件：颜色一致，无扭曲、划痕、损伤现象，尺寸符合设计要求。
（5）连接龙骨的连接件：竖向龙骨与水平龙骨之间的镀锌连接件、竖向龙骨之间接头专用的内套管及连接件等，均要在厂家预制加工好，材质及规格尺寸要符合设计要求。
（6）承重钢支座：竖向龙骨与结构主体之间，通过承重钢支座进行连接，钢支座的规格尺寸应符合设计要求，为了防止腐蚀，钢支座表面须镀锌处理，钢支座与预埋在混凝土梁、柱、墙面上的埋件固定时，应采用不锈钢或镀锌螺栓。
（7）螺栓、螺帽、钢钉等钢支座用不锈钢或镀锌件，规格尺寸符合设计要求，并有出厂证明。
（8）密封胶：接缝密封胶是保证幕墙具有防水性能、气密性能和抗震性能的关键。其材料必须有很好的防渗透、抗老化、抗腐蚀性能，并具有能适应结构变形和温度胀缩的弹性，因此应有出厂证明、结构硅硐密封胶应与接触材料相容性和剥离粘结性试验报告（并应有保险年限的质量证书）和防水试验记录。
（9）保温材料：导热系数、防水性能和厚度要符合设计要求。
2）主要机具
主要机具：双头切割机、仿形铣床、多功能机床、组角机、专用攻丝机、垂直运输的外用电梯、电焊机、焊钉抢、电动改锥、手枪钻、梅花板手、活动扳手、经纬仪（或激光经纬仪）、水准仪、钢卷尺、铁水平、钢板尺、钢角尺。
2、作业条件
1）施工前应编制施工组织设计。
2）主体结构完工，并达到施工验收规范的要求，现场清理干净，幕墙安装应在二次装修之前进行。
3）可能对幕墙施工环境造成严重污染的分项工程应安排在幕墙施工前进行。
4）应有土建移交的控制线和基准线。
5）施工单位根据玻璃幕墙设计、制作单位提供的预埋件平面布置图、埋件大样图，进行加工制作及预埋，幕墙与主体结构连接的预埋件应牢固、位置准确，应在主体结构施工时按设计要求埋设。安装幕墙竖向龙骨之前，预先将埋件剔出，弹线后，如标高和位置超出允许偏差值时，应及时办理设计洽商进行处理。
6）吊篮等垂直运输设备安设就位，并经安全负责人员检查验收。
7）各种电动工具的临时电源已预先接好，并进行安全试运转
8）脚手架等操作平台搭设就位。
9）幕墙的构件和附件的材料品种、规格、色泽和性能应符合设计要求，并有出厂合格证。
10）预先进行测量放线：
（1）根据主体结构各层往上已弹的竖向轴线，对照原结构设计图轴距尺寸，用经纬仪核实后，在各层楼板边缘弹出竖向龙骨的中心线，同时核对各层预埋件中心线与竖向龙骨中心线是否一致相符，如果有误差，预先制定处理方案。
（2）核实主体结构实际总标高是否与设计总标高相符，同时把各层的楼面标高标在楼板边，便以安装幕墙时核对。
（3）根据主体结构的平面柱距尺寸，用经纬仪找出玻璃幕墙最外边缘尺寸，要注意到与其他外墙饰面材料连接节点的构造方法相呼应。（以上内容是找出X轴、Y轴、Z轴尺寸线）。
11）竖向龙骨、水平向的次龙骨及各种配件已预先清点，并分类码放到楼层指定的地点存放，有专人看管。
12）加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到幕墙构件加工精度的要求，其量具已定期进行计量检定。
13）玻璃幕墙的防雷接地设计方案已完成。
3、施工工艺
1）工艺流程
（1）加工工艺流程
构件加工制作（切割下料，型材槽、豁、榫加工，构件组装）→玻璃加工（切割、钻孔、边缘切口、边缘处理）→隐框、半隐框注胶（相容性试验和剥离粘结性能试验，注胶处基层清洁）→静置与养护
（2）安装工艺流程
2）操作工艺
安装施工准备
（1）编制材料、制品、机具的详细进场计划。
（2）落实各项需用计划。
（3）编制施工进度计划。
（4）熟悉玻璃幕墙的结点、构造，订出切实可行的实施方案，做好技术交底工作。
（5）搬运、吊装构件时不得碰撞、损坏和污染构件。
（6）构件储存时应依照安装顺序排列放置，放置架应有足够的承载力和刚度。在室外储存时应采取保护措施。
（7）构件安装前应检查制造合格证，不合格的构件不得安装。
玻璃幕墙生窗扇要求
（1）根据设计图纸、工艺加工图及对建筑物实测结果调整幕墙，经设计单位同意后，才能在生产车间进行玻璃幕墙的半成品、框、扇组件加工，其切断、钻孔、铁削等工序加工位置及尺寸应符合有关要求。
（2）隐框玻璃幕墙玻璃扇挤注结构胶工序，应视作主要关键工序，需执行严格的清洁、清理程序。程序如下：
把溶剂倒在一块干净布上，用该布将被粘接部位尘土、油渍、霜和其他脏物清除干净，然后用第二块干净布将表面擦干。
玻璃槽口清理、可用干净布包裹油灰刀进行清洗。
清理一个构件应更换一块干净布，清洗后的构件应及时进行注胶密封。
清洗构件时应将溶剂倒在布上，不可将布放在溶剂里。
（3）预埋件安装
按照土建进度，从下向上逐层安装预埋件。
按照幕墙的设计分格尺寸用经纬仪或其他测量仪器进行分格定位。
检查定位无误后，按图纸要求埋设铁件。
安装埋件时要采取措施防止浇筑混凝土时埋件位移，控制好埋件表面的水平或垂直，防止出现歪、斜、倾等。
预埋件的位置误差应按设计要求进行复查，当设计无明确要求时，预埋件的标高偏差不应大于10mm，预埋件的位置与设计位置偏差不应大于20mm。
（4）施工测量放线
复查由土建方移交的基准线。
按设计图纸，了解所有土建结构状况及幕墙连接件的调整范围是否能满足工程实际需要及符合相关各项标准。
检查安装幕墙的主体结构质量，特别是垂直度、水平度洞口预留位置等均应符合规范及设计图纸的要求。
放标准线：在每一层将室内标高线移至外墙施工面，并进行检查；在放线前，应首先对建筑物外形尺寸进行偏差测量，根据测量结果，确定基准线。
以标准线为基准，根据标高控制点和控制轴线弹出幕墙安装控制线。将幕墙平面位置线及主骨安装位置线，按照图纸将分格线放在墙上，并做好标记。
查验楼层结构基准与建筑设计有无误差，标高是否统一，分格线放完后，应检查预埋件的位置是否与设计相符，否则应进行调整或预埋件补救处理。
依据放样的基准，在结构之外，用φ0.5～1.0mm的钢丝在单幅幕墙的垂直、水平方向各拉两根吊置钢丝线，作为安装的控制线，水平钢丝应每层拉一根（宽度过宽，应每间隔20m设1支点，以防钢丝下垂），垂直钢丝应间隔20m拉一根。用角钢焊接定规或支架来固定钢丝线，固定位置由控制线确定，经钢丝线作为左右进出之标准，钢丝线装置应距铝料3-5mm，不得与铝料相接触。
按钢丝线检查各楼层的安装位置，如遇结构之误差而影响安装时，应先进行修正。
（5）隐框、半隐框及明框玻璃幕墙安装工艺
钢支座的焊接
焊接作业顺序：清理、确认焊接位置→焊接→除掉焊渣→检查焊接质量→防锈处理
经检查，埋件安装合格后，方可进行钢支座的焊接施工。
焊接时，钢支座的位置一定要与墨线对准，应先将同水平位置两侧的钢支座点焊，并进行检查，再将中间的各个钢支座点焊上，检查合格后，进行满焊或段焊。
控制重点：水平位置及垂直度。
严格按照设计要求进行焊接，要求焊缝均匀，无假焊、虚焊、夹渣。
用规定的焊接设备、材料，操作人员必须持焊工证上岗。
防锈处理要及时，彻底。
钢支座的安装是玻璃幕墙安装过程中的主要环节，直接影响到幕墙与结构主体连接牢固和安全程度。
玻璃幕墙铝合金龙骨安装
将加工完成的立柱按编号分层次搬运到各部位，临时堆放。堆放时应用木块垫好，防止碰伤表面。
竖向主龙骨安装：主龙骨一般由下至上逐层上墙安装就位，每层主柱均应悬挂在结构上立柱与钢支座之间应采用石棉垫作隔离处理。每两层为一整根，每楼层通过连接钢支座与楼板连接。
先将主龙骨竖起，上、下两端的连接件对准钢支座的螺栓孔，初拧螺栓。
主龙骨可通过钢支座和连接件的长螺栓孔上、下、左、右进行调整，左、右水平方向应与弹在楼板上的位置线相吻合，上、下对准楼层标高，前、后（即Z轴方向）不得超出控制线，确保上下垂直，间距符合设计要求。
主龙骨通过内套管竖向接长，为防止铝材受温度影响而变形，接头处应留适当宽度的伸缩孔隙，具体尺寸根据设计要求，接头处上下龙骨中心线要对上。
根据水平钢丝，调整进出、左右位置，检查是否符合设计尺寸及进出位置，如有偏差应及时调整，不能让偏差集中在某一个点上，将每根立柱的水平标高位置调整好，经检查合格后，拧紧连接件螺栓。
当调整完毕，整体检查合格后，将连接铁件与钢支座、螺帽与垫片间均采用段焊、点焊焊接、及时消除焊渣，做好防锈处理。
安装到最顶层之后，再用经纬仪进行垂直度校正、检查无误后，把所有竖向龙骨与结构连接的螺栓、螺母、垫圈拧紧、焊牢。所有焊缝重新加焊至设计要求，并将焊药皮砸掉，清理检查符合要求后，刷两道防锈漆。
横向水平龙骨安装：安好竖向龙骨后，安装时，应由下向上安装，每装完一层应进行垂直度、水平度、间距等项检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求后，便可进行水平龙骨的安装。
安装横龙骨时水平方向应拉线，并保证竖龙骨与横龙骨接口处的平整，连接不能有松动，横梁和立柱之间垫片或间隙符合设计要求。
安装前，将水平龙骨两端头套上防水橡胶垫。
用木支撑暂时将主龙骨撑开，接着装入横向水平龙骨，然后取掉木支撑后，两端橡胶垫被压缩，起到较好的防水效果。
大致水平后初拧连接件螺栓，然后用水准仪抄平，将横向龙骨调平后，拧紧螺栓。
安装过程中，要严格控制各横向水平龙骨之间的中心距离及上下垂直度，同时要核对玻璃尺寸能否镶嵌合适。
横、竖龙骨装配：在龙骨安装就位之前，预先装配好以下连接件：
① 竖向主龙骨之间接头用的镀锌钢板内套筒连接件，
② 竖向主龙骨与钢支座之间的连接件。
③ 横向次龙骨的连接件。
各节点的连接件的连接方法要符合设计图纸要求，连接必须牢固，横平竖直。
当骨架安装完毕，经调整、校正、固定、自检合格后，由设计单位、监理单位、建设单位派人进行隐蔽工程验收，需及时做好隐蔽工程验收记录。
防火材料安装
龙骨安装完毕，可进行防火材料的安装，安装玻璃幕墙隔层防火玻璃棉，可使用1.0厚镀锌铁皮制作成盘状与幕墙骨架铆固在合适位置，作为防火岩棉的支承，根据设计要求在防火棉顶部设置铝板或镀锌铁皮作为防水层，防火层厚度一般设置为150mm。
然后铺防火棉，安装时注意防火棉的厚度和均匀度，保证与龙骨料接口处的饱满，且不能挤压，以免影响面材；要求牢固可靠，并注意板的接口。
安装玻璃
单、双层玻璃均由上向下，并从一个方向起连续安装，预先将玻璃由外用电梯运至各楼层的指定地点，立式存放，并派专人看管。
安装前将铁件或钢架、立柱、避雷、保温、防锈全部检查一遍，合格后再将相应规格的面材搬入就位，然后自上而下进行安装。
安装过程中用拉线控制相邻玻璃面的平整度和板缝的水平、垂直度，用木板模块控制缝的宽度；如缝宽有误差，应均匀在每条胶缝中，防止误差积累在某一条缝中或某一块面材上。
安装时，应先就位，临时固定，然后拉线调整。
将框内污物清理干净，在下框内塞垫橡胶定位块，垫块是支持玻璃的全部重量，要求一定的硬度与耐久性。
将内侧橡胶条嵌入框格槽内（注意型号），嵌胶条方法是先间隔分点嵌塞，然后再分边嵌塞。
抬运玻璃（大玻璃应用机械真空吸盘抬运），先将玻璃表面灰尘、污物擦拭干净。往框内安装时，注意正确判断内、外面，将玻璃安嵌在框槽内，嵌入深度四周要一致。
将两侧橡胶垫块塞于竖向框两侧，然后固定玻璃，嵌入外密封橡胶条，镶嵌要平整，密实。
安盖口条和装饰压条
盖口条安装：玻璃外侧橡胶条（或密封胶）安装完之后，在玻璃与横框、水平框交接处均要进行盖口处理，室外一侧安装外扣板，室内一侧安装压条（均为铝合金材），其规格型式要根据幕墙设计要求。
幕墙与屋面女儿墙顶交接处，应有铝合金压顶板，并有防水构造措施，防止雨水沿幕墙与女儿墙之间的空隙流入。操作时依据幕墙设计。
最后进行顶部封口处理即安装封口板；
安装过程中要注意对对玻璃、铝板、铝材等成品的保护，以及内装饰的保护。
玻璃幕墙生窗扇的安装
待玻璃幕墙固定的活动窗扇养护期满，玻璃幕墙骨架安装检验合格后，即可按设计图纸要求分类进行安装。
玻璃幕墙扇之间的缝隙用耐候密封胶封闭
密封胶厚度应大于3.5mm，施工宽度不少于厚度的2倍，较深的槽底应采用泡沫棒填塞，耐密封胶在接缝内应形成相对两面粘结，并不得三面粘结。注胶表面应光滑平直，无露底起皮，流坠现象。过期的密封胶不得使用。
（6）幕墙打胶
玻璃与铝料粘接，结构胶与玻璃应具备相容性试验报告及相应的质量保证书。
粘接部位应清洁、干净，并用玻璃刮刀修饰表面。
玻璃幕墙和隐框窗固定扇打结构胶时，每天应同时留设小样，供检验用。
施工面应保持干燥，不得在湿度较大或潮湿环境中施工。
施工结构填缝剂时，应使用防污、低粘度的皱纹纸粘贴在胶缝两侧的玻璃边缘，待胶干燥后撕去皱纹纸。
幕墙玻璃固定扇注胶后，应放在阴凉干燥处，视气温情况，保养七至十二天后，查看同期制作的小样，待结构胶固化后方可安装。
（7）玻璃清洗保养
幕墙玻璃各组装件安装完之后，密封胶固化后，方能进行清洗，视表面清洁状况，可用中性洗洁剂掺水配成5%溶液，用软布蘸上揩除表面，再用清水擦拭清洁，用柔软干布擦干水分。
在竣工验收前，利用擦窗机（或其他吊具）将玻璃擦洗一遍，达到表面洁净、明亮。
1.17.2石材幕墙
1、材料机具
1）花岗石应材质密，弯曲强度≥8MPa，厚度≥25mm；石材、石材专用密封胶、金属骨架及其他配件的选用应符合现行行业标准《金属与石材幕墙工程技术规范》的规定。
2）锚栓应采用不低于304的不锈钢制品，锚栓的质量必须经过有资质的检测机构进行检测，锚栓应具有合格证、产品质量保证书，提供其规格和各项力学性能指标
3）连接件选用铝合金制品，厚度≥3mm，根据具体计算选用T5或T6材质，应具有合格证、产品质量保证书。
4） 缓冲套应采用不低于304的不锈钢制品。
5）施工机具：后切背栓石材拓孔机、电焊机、台钻、经纬仪、水平尺、靠尺、注胶枪、手提电钻、扳手、螺丝刀等。
2、工艺流程
3、操作要点
1）施工前准备： 主体结构混凝土强度不宜低于C25；后置锚固件按照设计和规范要求进行现场抗拉拔试验， 骨架安装前进行石材幕墙的“四性”试验。
2）测量放线：通过主体结构的基准轴线和水准点进行准确定位。
3）金属骨架加工、安装
（1）根据施工放样图检查放线准确与否，按照现场尺寸加工下料。
（2）安装完同立面两端的立柱后，拉通线按顺序安装中间立柱。
（3）将各施工水平控制线引至立柱上，用水平尺校核。
（4）按设计图纸要求安装横梁。若有焊接时，应对下方和相邻的已完工作面进行保护。焊接时，应采用对焊，减少焊接产生变形，并检查焊缝合格后刷防锈漆。
4）石材加工、磨孔
（1）检查石材色差、尺寸偏差以及破损等情况，若有明显色差、缺棱、掉角等应进行更换，合格后将石材板块按图纸编号。
（2）石材与骨架通过子母连接件连接，在面板上下两边进行磨孔，孔位距边100㎜～180㎜；横向间距不宜大于600㎜。
连接件应选用锚栓生产厂家的配套产品；连接件与金属骨架的连接应严格按照现行规范要求采取防锈、防腐蚀措施。
石材与锚栓的选择关系
单块石材的重量（㎏）
石材厚度（㎜）
锚栓规格（㎜）
锚栓数量
＜100
20
M6X12
4
＜100
25
M6X15
4
＜100
30
M6X18
4
＞100 , ＜300
20
M8X12
4
＞100 , ＜300
25
M8X15
4
注：上表为常用规格，超规格的应通过具体计算定。
（3）用专用双切面磨孔设备进行石材磨孔和锚栓植入。磨孔设备的切削速度应达到12000转/分，保证高速无损拓孔。拓孔完成后，安装锚栓和连接件。
磨孔工艺
采用专用设备磨削柱状孔→底切锥体位拓孔→清理石材孔
钻孔尺寸要求(mm)
锚栓规格
M6
M8
M10～12
dz(允差+0.4～-0.2)
φ11
φ13
φ15
dh(允差±0.3)
φ13.5±0.3
φ15.5±0.3
φ18.5±0.3
Hv(允差+0.4～-0.1)
10、12、15、18、21
15、18、21、25
15、18、21、25
注：h’的厚度由石材厚度允许公差决定。
锚栓植入工艺
完成磨孔的石材置于专用工作台上→复检孔径、孔深、拓底孔径、锚栓位置→将装有弹性不锈钢套筒的锚栓装入孔中→将锚栓紧固完成（可采用击胀式、旋入式、拉锚式）→组件抗拉拔试验
击胀式是用专用打入工具推进间隔套管，在推进期间迫使扩张片张开，与孔底石材形成接触点，并正好填满拓孔体积，和石材形成凸形结合，使应力均布，从而完成了无应力的锚固。此法适用于石材厚度≥25mm较厚、质韧石材。
旋入式是用扭力扳手，通过拧入力迫使扩张片张开，完成无应力锚固。此法适用于石材厚度≥25mm较厚石材。
拉锚式是采用专用的拉锚器，通过抽拉作用，完成无应力锚固。此法适用于厚度≥25 mm和质脆、易破损的石材。
5）石材饰面板安装
组装完成的石板材按照从下到上、从左到右的原则，依次卡入连接件安装即可。
6）石材拼缝密封处理
石材拼缝密封处理分为开敞式和密封式。
（1）开敞式密封处理是采用在石材胶缝内侧增加挡水片，既保持石材内外等压，又可防止雨水溅入，能较好地解决挡雨的问题，且外观质量好。
（2）密封式处理是通过在胶缝外侧注密封胶
注胶前用带有凸头的刮板填装泡沫棒，保证胶缝的厚
度和均匀性。选用的泡沫棒直径应略大于胶缝宽度。
在胶缝两侧石材面粘贴纸面胶带作保护，用专用清洁剂或草酸擦洗缝隙处石材面，再用清水冲洗干净。
注胶应均匀，无流淌现象，边打胶边用专用工具勾缝，使胶缝成型呈微弧凹面。
在大风和下雨时不允许注胶，不得有漏胶污染墙面。若墙面沾有胶液应立即擦去并用清洁剂及时清洗。
胶缝施工厚度应不大于3.5mm，宽度不宜小于厚度的2倍，胶缝应顺直表面平整。打胶完成后除去胶带纸。
7）施工完后，用清水及专用清洁剂将石材墙面擦洗干净，并按照要求进行保护剂施工。
4、质量标准
石材表面质量要求(m2)
项目
质量要求
0.1～0.3mm划伤
长度小于100mm不多于2条
擦伤
不大于500mm2
注：石材花纹出现损坏为划伤。石材花纹出现模糊现象的为擦伤。
石材幕墙立柱、横梁的安装质量要求
项 目
允许偏差
检查方法
石材幕墙 立柱
横梁安装 偏差
宽度、高度≤30m
≤10mm
经纬仪
30m＜宽度、高度≤60m
≤15mm
60m＜宽度、高度≤80m
≤20mm
80m＜宽度
≤25mm
石材拓孔质量要求
项目
允许偏差
检查方法
直孔孔径
-0.2 ～+0.4mm
塞规检测仪、游标规
锥形孔的口径
±0.3mm
塞规检测仪
孔轴线的垂直度
≤0.5mm
主轴承直角度测试仪
孔的同轴度
≤0.5mm
圆度仪
石板安装质量要求
项目
允许偏差
检查方法
竖缝及墙面垂直缝
幕墙层高≤3m
≤2mm
经纬仪
幕墙层高＞3m
≤3mm
幕墙水平度(层高)
≤2mm
2m靠尺、钢板尺
竖线直线度(层高)
≤2mm
2m靠尺、钢板尺
横缝直线度(层高)
≤2mm
2m靠尺、钢板尺
拼缝宽度(与设计值比)
≤1mm
卡尺
石材幕墙安装质量要求
项目
允许偏差
检查方法
幕墙垂直度
幕墙高度≤30m
≤10mm
经纬仪
30m＜幕墙高度≤60m
≤15mm
60m＜幕墙高度≤80m
≤20mm
竖向板材直线度
≤3mm
2m靠尺、塞尺
横向板材水平度≤2000mm
≤2mm
水平仪
同高度相邻两根横向构件高度差
≤1mm
钢板尺、塞尺
幕墙横向
水平度
层高≤3m
≤3mm
水平仪
层高＞3m
≤5mm
分格框对
角线差
对角线长度≤2000mm
≤3mm
3m钢卷尺
对角线长度＞2000mm
≤3.5mm
1.18机电工程及其它工程
工程总承包单位需要有效的组织、协调、控制好各个施工阶段不同专业的施工质量和进度，按照先干管后支管、先大管后小管、先无压管后有压管的原则安排组织施工，保证达到功能可靠、质量优良、工艺美观，实现一次交付使用的目标，我们编制了以下主要施工方案。在施工过程中我们将进一步深化设计图纸，充分发挥单位的技术实力、施工管理、优化设计等能力。
1.18.1安装工程施工思路
1、施工总体的进度计划及管理
施工进度计划是施工过程中的一个主要环节，它将直接影响到整体施工的全过程，充分考虑安装与土建施工主体进度的同步性。为保证工期内完工，我们将达到所要求的工程质量等级，制定科学、合理的施工计划。
本工程合理安排施工进度计划的同时，必须保证工程质量。在编制总进度计划的前提下，并根据总进度计划编制详细的月、周、日施工计划，时时落实，确保进度计划的顺利实施。
施工计划的完成措施：建立全面的施工管理组织机构，对进度计划进行全面的管理、协调和监控。充分做好施工准备工作，组织好材料计划和劳动力计划。通过对月、周、日计划的阶段管理直至总计划的完成。
2、施工指导思想
我公司将本着质量第一、信誉至上、服务用户的原则，科学、合理的安排施工工序，精心组织、科学管理，按照国家有关规定和要求施工。现场安全生产、文明施工达到文明工地的标准。
3、施工组织
1）根据本工程总的工期目标，结合本工程的特点，我方对安装工作做了精心细致的施工组织，全面落实了工程质量、安全、进度、文明施工的各项管理目标和措施。
施工组织包括施工人员的组织、机械设备的组织、材料的组织三大部分。
（1）施工人员的组织：本工程组建项目经理部，配备各专业齐全的管理人员。
（2）机械设备的组织：根据本工程的特点我方对机械设备做了详细的计划。
（3）材料的计划
本工程安装施工顺序根据土建主体进度进行，安装施工紧随土建施工专业作业，待安装作业面允许时给排水专业先行安装干管，后安装支管，水管每层 单独试压，后系统试压。安装程序应遵循：小管让大管，有压让无压，电管让水管的施工原则。空调系统安装应按照工序穿插施工。
2）施工机具与设备材料的准备
（1）施工期间，根据机具使用计划提前组织施工机械工具。
（2）编制材料计划，做好材料的准备工作，保证及时供应合格材料，满足现场施工需要。
（3）做好原材料的采购、保管、储存工作。统一进行质量检验、核对，确保安装质量。
3）技术准备工作
（1）施工人员应认真熟悉施工图纸及有关资料，做好设计交底和会审工作，及时做出施工预算，制定施工计划。
（2）施工中要进行详细的技术、安全及管理制度交底。
1.18.2预留预埋施工
1、给排水工程预留预埋施工
预留预埋是给排水专业在主体施工中的工作重点。预留预埋准确与否对整个安装工程至关重要。它将直接影响给排水安装的顺利进行。
1）施工准备期间，专业工长认真熟悉施工图纸，找出所有预埋预留点，并统一编号，并在深化设计的预留预埋图中标注清晰，以便于各专业的预留预埋.同时与其他专业沟通，以避免今后安装有冲突、交叉现象，减少不必要的返工。
2）严格按照标准图集加工制作防水套管、穿墙套管，套管长度按结构施工图尺寸确定，套管管径参照下列标准：
管径（mm）
50-75
75-100
125-150
200-300
留洞尺寸（mm）
100×100
200×200
300×300
400×400
防水套管（mm）
φ114
φ140-159
φ180-219
φ273-325
3）套管安装
（1）刚性套管安装：主体结构钢筋绑扎好后，按照给排水施工图标高几何尺寸找准位置，然后将套管置于钢筋中，焊接在钢筋网中，如果需气割钢筋安装的，安装后必须用加强筋加固，并做好套管的防堵工作。
（2）穿墙套管安装：土建专业在砌筑隔墙时，按专业施工图标高，几何尺寸将套管置于隔墙中，用砖、页岩砖找平后用砂浆固定，然后交给土建队伍继续施工。
（3）穿剪力墙钢套管安装：在钢筋绑扎好后，按照专业施工图确定好套管的标高和几何尺寸放置钢套管，找准确切位置后焊牢在周围钢筋上，如果需要气割钢筋安装的，安装好后必须用加强筋加固，并做好防堵工作。
（4）穿楼板孔洞预留：预留孔洞根据尺寸做好木盒子或钢套管，确定位置后预埋，待混凝土浇筑后取出即可。
2、电气工程预留预埋施工
1）电气配管
（1）所有配管工程以设计图纸为依据，暗配管应沿最近的路线敷设。
管路超过下列长度，应加装接线盒，其位置应便于穿线，如下表所示：
序号
距离
拐弯个数
1
30米
无弯
2
20米
1个弯
3
15米
2个弯
4
8米
3个弯
管路垂直敷设时，根据导线截面设置接线盒距离，以方便穿线，如下表所示。
序号
导线截面积
距离
1
55mm2及以下
30米
2
70mm2～95mm2
20米
暗配电线管路与其它管道最小距离，如下表所示。
序号
管道名称
最小距离（mm）
1
热水管Hot
平行
300（200）
交叉
100
2
通风、上下水、压缩空气管
平行
100
交叉
50
（2）镀锌钢管的敷设一律采用套丝管箍连接，要求钢管经扫管后进行管头套丝，套丝长度以用管箍连接好后螺纹外露2～3扣为宜，套丝完成后应检查是否光滑、平整，管口作二次打磨处理。
（3）钢管进入配电箱时，应使用配电箱的敲落孔，无敲落孔时使用专用开孔器按管径大小开孔，并使用锁紧螺母固定牢靠，连接牢固后管螺纹宜外露2～3扣。
2）接线盒预埋
（1）管进盒、箱连接，盒、箱开孔应整齐并与管径相吻合。管口露出盒、箱应小于5mm。有锁紧螺母者与锁紧螺母平，露出锁紧螺母的丝扣为2～3扣。两根以上管入盒、箱要长短一致，间距均匀，排列整齐。
（2）在现浇混凝土顶板内安装接线盒时，用油漆在设计规定的位置上画上接线盒位置和进出线方向，按进出线方向将接线盒壁上的对应敲落孔取下，将管口用塑料管堵和胶带封好，将接线盒用锯末填满，然后用塑料宽胶带将盒口包扎严密，并做好接地跨接线。
楼板内管盒连接
现浇混凝土墙体上的电盒预留可随结构施工直接将盒子安装到位，所有开关、插座盒预留时标高宜比设计标高高2cm。为了控制盒与墙面距离，施工时可根据墙体保护层厚度和电盒尺寸，利用钢筋套子与墙体钢筋采用绑接固定，通过墙体模板与钢筋套子将电盒夹紧夹牢，以防盒子移位。
墙体配管
3）墙体配管
本工程墙体配管采用一次到位安装方式，在合大模板前，定好电盒的准确位置、标高，管直接进入电盒。
（1）根据施工实际情况，暗装配电箱箱体一般是后装，所以进配电箱的电管均是二次到位，施工中要重点保护进出配电箱洞电管，以免进砂浆堵住管路。
进配电箱管保护
（2）墙体管进顶板做法根据管子材质、大小、顶板厚度和灯位的位置不同，可选用三种不同的做法
墙体管进顶板做法
（3）现浇混凝土楼板与隔墙间的配管主要有两种：上引管和下引管。
（4）后砌隔墙上的开关、插座盒配管做法见图：
机电工程、屋面工程及其它相关工程对应的施工流程、施工方案及检验验收标准，详见具体专项施工方案，此不在一一例举。
1.19高层单体竖向及水平防护方案
1.19.1编制依据
1、《建筑工程安全生产管理条例》
2、《中华人民共和国安全生产法》
3、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—2011）
4、《建筑安装工程安全生产文明施工资料手册》
5、《建筑施工手册》
1.19.2工程概况
本项目施工中存在很多危险源，为达到安全文明施工目标：符合国家及省市有关规范要求，确保“市级安全文明工地”，争创“省级安全文明工地”。对施工中的各个节点、危险源安全防护布置等，做出相应的措施。
1.19.3卸料平台安全防护
卸料平台属于施工中伸出楼外的平台，其安全防护非常重要，作业人员应严格遵守安全操作规程，切不可马虎大意。卸料平台伸出楼外部分用脚手板围严，并写上最大承重钢管用红、白漆进行涂刷。卸料平台最大设计荷载为1吨。依据载重量计算： 4米的钢管不得超过60根。多层板不得超过25张。4米的木方不得超过30根。施工中严禁超载且卸料平台上堆放材料应均匀码放，严禁集中到一点或一个小面。
1.19.4安全通道
为保证现场内施工人员的安全通行，现场需搭设安全通道，现场安全通道搭设净高3500mm-4500mm，净宽大于3500mm，安全通道棚应分两层，两层净距为400mm，每层都应铺上脚手板，上层底用密目网兜住，通道两侧满挂密目网及安全宣传标语、图例等。
本防护棚未按照堆载材料设计，因此不得堆放建筑材料；不得将模板支撑、砼泵输送管等固定在防护棚上，严禁任意悬挂物体在安全通道上，钢管的验收：钢管应有材质证书，表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管外径、壁厚、端面偏差要符合规定；钢管必需涂刷防锈漆，锈蚀严重的架管不得使用；钢管弯曲、变形偏差超标的不得使用。
扣件的验收：扣件质量经检验证明，必须符合《钢管防护棚扣件》（GB15831）的相关规定；旧扣件在入场和使用前要进行质量检查，有裂缝、变形的严禁入场、使用。出现滑丝的螺栓必需全部更换；新旧扣件均应涂刷防锈漆。
防护棚搭设必须按下列阶段进行质量检查，发现问题必须及时整改。
防护棚搭设质量必须达到防护棚技术规范的要求，并由项目安全、技术、生产部门验收合格后报相关部门和监理验收并签定合格证书，在验收合格后的架子上挂设合格标牌后，方可投入使用。未经验收合格的架子不得投入使用。
必须设专人负责对防护棚进行定期检查和维修，防止杆件发生变形和连接松动情况。
1.19.5临边安全防护
建筑楼层、屋面、阳台、楼梯等临边防护，阳台、楼板、屋面等临边应设置1200mm和600mm两道水平杆，并在立杆里侧用密目式安全网封闭，防护设施与建筑物应固定连接，（预埋二级钢25钢筋，300高，立杆直接插入钢筋内）。
楼梯口：采用密目网进行临时封闭，在其通道口搭防护棚。
电梯井口设置1200~1500mm高防护栅门，其中底部180mm为踢脚板，电梯井内自二层楼面起不超过三层（不大于10米）拉设一道平网，防护设施定型化、工具化，牢固可靠。
1.19.6悬挑架防护
本工程主楼二层挑至三层周边设外挑安全平网一道（双层大眼网），平网外挑宽度为6000mm。往上每三层（小于等于10米）设一道外挑安全平网，平网外挑宽度为3000mm.钢丝绳规格为6×19，直径为7.7mm，钢丝绳不得有断裂开股现象，安全网用16#铁丝绑扎，张挂时应外高内低，纵向拉紧，横向下兜不得绷紧，安全网靠楼层一侧用8#铅丝双股绑牢，伸进墙体预埋螺栓，并用钢筋固定，外挑网上隔层加铺密目网，挑网在楼层四周拉钢丝绳，穿过墙上的螺栓孔固定并拉紧，所有挑网预埋洞口均设置成外低内高，起到防水效果。
1.20卫生间及外墙防渗漏方案
1.20.1卫生间防渗漏方案
1、编制目的
针对工程中厨房卫生间出现渗漏等质量通病，特制定本方案，从技术及管理上进行总结和规范，以减少和杜绝卫生间渗漏问题，提高工程品质。
2、适用范围
适用于本工程。
3、编制依据
《工程管理手册》（2012年版）
《建筑防水抗渗构造图集》（2010年2月第一版）
相关国家规范及行业标杆企业的技术标准
类似项目实际出现的渗漏开裂案例
4、卫生间防渗漏标准做法
1）卫生间防渗漏措施
序号
技术措施/部位
技术要点
1
结构降板
卫生间大降板（沉箱）：沉箱底板结构比客厅结构地面低350mm。
卫生间小降板：卫生间结构板比客厅结构地面低80mm。
卫生间完成面比客厅完成面低20mm。
2
地漏
侧排地漏（只有沉箱才有）：
做法：大降板必须在沉箱底部设置侧排地漏，侧排管径￠50，侧排口200mm范围设置规格150g/㎡的土工布包裹碎石疏水层，以防堵塞侧排口；侧排地漏下口标高比沉箱底结构面低15mm。
附加防水：地漏口附加做一道1.5厚JS-Ⅱ型附加防水层，伸入地漏口≥100mm。
直排地漏：
1) 1.5厚JS-II型防水附加层，伸入地漏碗口部，平面外扩250mm。
2) 20厚砂浆找平层。
3）用C20细石砼掺微膨胀剂分两次吊
洞。
4）地漏碗安装高度低于结构面15mm。
3
防水
1、大降板（沉箱）：
地面：（沉箱底面）刷1.5厚JS-Ⅱ型防水涂料，四周比沉箱底高出≥600mm；（沉箱顶地面）刷1.5厚JS-Ⅱ型防水涂料，四周比卫生间完成面高出≥250mm
墙面：刷1.5厚JS-Ⅱ型防水涂料，淋浴区墙面比卫生间完成面高出≥1800mm
2、小降板：
地面：刷1.5厚JS-Ⅱ型防水涂料，四周比卫生间完成面高出≥250mm；
墙面：刷1.5厚JS-Ⅱ型防水涂料，淋浴区墙面比卫生间完成面高出≥1800mm
4
反坎
四周墙体根部：卫生间墙体根部
浇筑200mm高同墙厚的C20砼反坎；
管井墙体根部（小降板）：卫生
间内部管井墙体根部浇混凝土反坎，厚度同管井墙，高度为250mm。
反坎支模时严禁使用铁丝穿透反坎对拉；底部混凝土表面必须做凿毛处理；
5
缺口梁
为确保卫生间装饰完成面低于厅房地面，卫生间四周结构梁必须设置100mm（宽）×50mm（高）的缺口梁，严禁后凿。
6
卫生间管线
1、卫生间的管线必须机械切割，严
禁人为打凿，修补后管线处挂300宽钢丝网。
2、严禁线管从反坎根部直接穿墙进
入卫生间，管线必须从卫生间墙体外侧先上行最少300mm以上才允许穿墙进入卫生间。
7
穿卫生间排气道
1、排气道反坎：在排气道根部外侧做C20细石砼反坎，（大降板）80mm（宽）×550mm（高）；（小降板）80mm（宽）×250mm（高）；
2、灌缝：排气道与反坎之间的缝隙在浇反坎时同时用C20细石砼灌缝；
3、防水：在反坎外侧用JS-Ⅱ做附加防水，平面250mm宽，立面550mm高（大降板）、250mm高（小降板） 。
8
预留管口
1、排气扇口：用带预埋套管预制混凝土块，（宽200×砌块高，严禁现砌现埋），预埋管坡向外侧10%（且高差≥20mm）；预埋管内侧凸出砼块2cm，外侧凸出外墙完成面2cm；
2、有套管的穿楼板洞口：必须采用止水套管与结构板一起现浇，止水套管高出卫生间完成面≥50mm（大降板套管高于沉箱结构面400mm，小降板套管高于结构面130mm），不推荐使用环形凹槽套管；
附加防水：套管周边附加做一道1.5厚JS-Ⅱ型附加防水层，平面宽度≥250mm，立面≥100mm。
密封：套管与立管之间空隙用1:2水泥砂浆掺水泥重量3.8%的防水剂和微膨胀剂填塞，上下口用聚氨酯密封胶封堵。
3、没套管的穿楼板洞口：
吊洞：分两次用C20细石混凝土灌缝，两次间隔≥3天，第二次灌注在上部预留深20mm凹槽做闭水试验48小时，如不渗漏，在上部抹成斜面。严禁用铁丝吊模。
附加防水：套管周边附加做一道1.5厚JS-Ⅱ型附加防水层，平面宽度≥250mm，立面≥100mm。
9
管道井
吊洞：分两次用C20细石混凝土灌浆，两次间隔≥3天，第二次灌注在上部预留深20mm凹槽做闭水试验48小时。
反坎：(小降板)在管道井墙体根部做反坎250mm。（大降板管道太多，井壁根部可不做反坎）
10
铝合金窗
1、缝宽：窗框与洞口之间40mm≥缝宽≥20mm,若大于40mm时必须用细石砼灌实。
2、塞缝：用1:2的干硬性防水砂浆
（手捏成团、落地开花为宜， 掺1.0公斤聚丙烯抗裂纤维/立方米砂浆+掺水泥用量3.8%的防水粉），安装窗框时底部塞的木楔或砖头必须在塞缝砂浆上强度后取掉再二次补塞缝。
3、防水：塞缝完成后养护3天3
遍以上，刷1.5厚JS-Ⅱ型防水涂膜，防水层压铝框边5mm，翻过洞口阳角侧边至少100mm。
4、框边留槽：窗框四周外侧留(宽)8mm×（深）6mm的凹槽封硅酮密封胶。
5、窗台：外窗台坡向外侧10%且≥10mm，且内外窗台高差≥10mm。
6、滴水线：（贴外墙砖或石材）：做鹰嘴，具体做法为墙砖下口伸出10mm。
（其他）：做成品滴水槽10mm×7mm，不推荐在抹灰面做鹰嘴（因做不好）
7、泄水孔：铝框下口须预留不少于2个泄水孔,开口尺寸4*16mm，泄水孔需避免被外窗台收口砂浆压住。
8、窗台梁：高度≥100mm坡向外侧，坡度≥10%且高差≥20mm，伸入砌体长度大于250mm。
9、框料型材背面：必须先用塞缝砂浆填塞密实。
11
卫生间门框
1、木门框：底部必须落于门坎石上
或采用石材做防水护脚，以防木门框底部腐烂；
2、卫生间建筑完成面应低于室外
建筑完成面至少20mm；
3、地面防水在卫生间门口处伸向客厅不小于100mm宽；
4、在卫生间混凝土顶板上固定吊顶螺杆时须防止打穿或打裂楼板，导致楼板渗漏；
5、门槛石必须采用湿贴，严禁用干硬性砂浆铺贴。
2）卫生间防渗漏管理措施
序号
管理措施
技术要点
1
材料管理
防水材料进场必须有监理进行见证验收
2
施工方案
1、防水方案：必须编制《卫生间专项防水施工方案》；
2、交底：甲方参加由监理组织交底后由班组长及骨干工人现场复述操作要求并在交底表上签字确认。
3
隐蔽验收
隐蔽验收停歇点：
结构板闭水、第一次吊洞、第二次吊洞、侧排地漏验收、反坎基层凿毛及清理、反坎验收、防水层验收、闭水试验。
4
过程管理
1、样板先行：在每栋楼做防水样板；
2、闭水试验：结构闭水试验48小时；防水层施工。后闭水48小时；
3、两次吊洞时间间隔≥3天；严禁一次性吊洞，严禁用铁丝吊洞。
5
可视化管理
“两图一表一展板”必须上墙
1、卫生间防渗漏方案包括各种防渗漏措施的节点图、平面定位图。
2、卫生间防渗漏验收表必须上墙；
3、现场摆放卫生间防渗漏操作要点的“傻瓜化”图片展板，给工人提供现场指引。
3）卫生间门口防止阴水特殊处理措施按照济南市交房标准施工。
1.20.2外墙防渗漏方案
1、外墙渗水的原因分析
1）填充墙面渗水
填充墙砌体渗水较为普遍，且一般在梁底和柱与砖墙交界处，尤其是在山墙和顶层较为严重。
2）外墙门窗框周边渗水
外窗渗水部位一般在窗台及下框两边角、边框和上框与外墙交界处，其中窗台顶处渗水最为严重。
3）外墙洞、孔渗水
较为普遍的渗水部位是出现在外脚手架连墙件、工字钢、塔吊、施工电梯、井架的连墙件、临时施工通道留下的洞口处；其次，是穿墙管孔的部位，如混凝土外墙螺栓穿墙孔、空调孔、给排水和煤气管的固定件钻孔。
根据项目特点，本项目防裂缝防渗漏的重点在于外墙砌体、抹灰、洞口封堵、门窗安装等，其中：
（1）外墙：砌筑和抹灰施工质量是外墙防渗漏的保证，而墙体预留洞口的封堵是外墙防渗漏的最关键点之一。
（2）抹灰：粉刷厚度控制，钢丝网或玻纤网格布铺贴，界面剂涂刷等对裂缝控制至关重要。
（3）门窗：在门窗本身密闭性质量保证的前提下，门窗立樘后塞缝的质量是保证门窗无渗漏的要点。
2、外墙防渗漏措施
1）外墙洞口封堵
对于外墙边长大于100的洞口，必须支模浇筑砼，严禁采用砖砌体封堵。支模方式同构造柱上口形式，内外两侧支模，外侧模板平外墙面，内侧模板做成斜口。一方面方便浇筑砼，另一方面保证砼密实填塞。采用C20微膨细石砼浇筑，，塌落度为6-8cm，边灌边捣实，浇捣前应洒水湿润。待细石砼达到设计强度后再剔打掉内部高于墙面部分，再用1：2水泥砂浆抹平墙面，表面须压实搓毛。
2）穿墙螺杆洞封堵
先将螺杆洞里的PVC套管清除，再用聚氨酯发泡剂填塞孔道。外墙面预留30mm用水泥砂浆分次粉刷到位，见下图。水泥砂浆做好3天后做淋水实验，如渗水在外墙水泥砂浆上加一道JS防水材料。
3）粉刷施工
砼表面在粉刷之前采用界面剂处理，防止粉刷层起壳。外墙满铺镀锌钢丝网（网格10MM*10MM,直径A0.5MM）。
20厚1:2.5防水砂浆（掺5%抗裂防水剂），分二次抹灰，增强外墙防水能力。严格按照设计和规范要求分层粉刷。
对涂料外墙面，罩面层要做成细毛面，平整、粗细均匀，不能有接槎痕迹和明显印痕。不能用铁板压光，可根据实际情况用铁板轻压。
外墙饰面砖应镶贴平整，采用专用面砖粘结剂粘贴；接缝宽度应符合设计要求，并采用专用外墙面砖勾缝剂，填嵌密实，保证面砖施工的防水性能。
4）外墙砌体灰缝不饱满处理办法
（1）针对外墙砌体灰缝不饱满处派专人进行修补
（2）修补方法：用防水砂浆（掺5%抗裂防水剂）对灰缝不饱满处进行修补后保养，在3天后进行淋水实验，如无明显渗水或砌体内墙上有水印在外墙抹灰中严格按照方案执行，满挂钢丝网先打隔夜底灰再抹面层，保证每层施工质量。
5）外墙满挂钢丝网
满挂钢丝网固定方法：用水泥胶浆间距@500*500固定在墙上。外墙满挂网不能一次全部挂上，应挂一层粉一层，最多不能一次挂多于三层，避免上层粉刷时砂浆掉落在下层网上导致松散砂浆在钢丝网上凝固。
6）外墙粉刷施工缝
外墙粉刷施工缝留置在每层梁上，底灰粉至梁底，面层粉至梁中，施工缝应横平竖直。
7）外墙不同材质处理
首先在外墙粉刷前对砌体做淋水实验，在不渗水或者少量渗水情况下，外墙满挂钢丝网，先打隔夜糙分层粉刷，保证每一遍粉刷质量。如果实验有大量漏水则对漏水点按外墙砌体灰缝不饱满处理办法处理。
8）顶砌做法
根据经验，顶砌的灰缝是砌体中最容易忽视的重点，往往此处砂浆不饱满，外墙粉刷好后下雨会渗水，对于此处将作为防水重点从砌体质量抓起，保证顶砌灰缝饱满，且严格按规范要求在下部砌体完成14天后开始顶砌。
9）砌体质量的预控措施
在建筑工程中，砌体工程质量要求高。在施工中影响工程质量因素很多，稍有疏忽则会给砌体工程带来质量隐患。因此，必须加强施工中的过程控制。严格执行三级技术交底，让管理人员、班组长、工人统一执行项目部技术标准。
（1）组砌不正确预控措施
1．掌握质量标准，复核测量数据平面尺寸、标高、轴线、皮数杆，要在放好线的基础上控制好摆砖撂底，设置好砖垛处、窗问墙、柱边缘处用砖的合理模数。
2．半砖不得集中使用。
3．确定标高，立好皮数杆，第一层砖 的标高必须控制好，与砖层必须吻合。
4．墙体砌完后，清除墙面污物，不得有舌头灰。
5．构造柱部位必须留马牙槎，留置 位置应正确。要求先退后进均为5公分，上下顺直。临时间断处必须留斜槎且顺直，不得偏移轴线。
6．砌体应控制上下错缝尺寸。窗间墙不得有通缝。
7．砌体接槎处的灰缝砂浆必须密 实、平直，竖缝砂浆要密实，不得出现透亮的缺陷。
8．预埋拉结筋的数量、长度、弯钩均应符合设计要求和抗震规范的规定。
9.预埋件的几何尺寸、数量、标高 必须符合设计图纸要求。
（2）灰缝砂浆不饱满预控措施
1．改善砂浆和易性，应控制砂浆选用的原材料 (水泥、石灰、砂、水、掺 合料 )计量配合比，搅拌必须均匀，确保砂浆的和易性。
2．砌筑必须提前浇水湿润，含水率宜为10％～15％，严禁干砖砌墙。
3．砌筑时严禁铺长灰砌砖，保证水平灰缝和竖缝灰浆饱满度。
4．砌筑过程中要求铺满口灰，然后进行刮缝。
5．竖向灰缝采取灌缝处理，保证灰缝饱满度。
3、铝合金门窗防渗漏方案
外墙门窗常见渗水位置及原因：
（1）雨水从门窗框与墙体连接缝隙渗入室内。
（2）外窗台高于内窗台，雨水沿窗框下渗入室内。
（3）瓷砖或面砖墙面及外立面石材门窗套存在空鼓现象，且勾缝不密实。
（4）窗顶没有做滴水线，雨水沿过梁底经过门窗框与墙体缝隙而渗入室内。
（5）灌注的聚氨酯发泡剂不密实。
（6）铝合金外门窗拼管缝处渗水。
1）材料保证
铝合金门窗渗漏主要控制有二点，一在于材料自身质量合格，包括型材、玻璃、胶条、硅胶、发泡剂、五金件等；二在于施工质量，如转角窗的现场拼接，门窗框边塞缝、打发泡剂、粉刷、打硅胶质量。
为从材料上保证门窗防水性能，从型材式样上就进行把关，如上框料要有滴水线条，下方框料要有排水槽．平开窗框料必须为高低脚形式等。对玻璃、五金件和安装辅材，在合同中就对材料品牌、性能要求等做了明确，以保证质量能满足要求。对供应商送至现场的门窗样品，按规范要求抽样送检，进行三性试验，保证满足水密、气密和风压要求。
2）施工方案
（1）对墙体洞口的要求：
窗的洞口应采用预留洞口法安装，。洞口预留尺寸应符合要求，不可随意扩大缩小，以免损坏墙体形成渗漏隐患。
（2）铝合金门窗安装：
门窗及其部件、配件等，在运输保管和施工过程中，采取防止其损坏或变形的措施。
门窗安装前先进行样板房门窗成品安装。安装完成后由我方、供货商、监理、甲方共同对样板房铝合金门窗进行验收。
当门窗装入洞口时其上下框的中线应与洞口中线对齐。上下的四角及横框的对称位置应用木楔塞紧作临时固定。然后按设计要求确定门窗在墙体厚度方向的位置，并调整好垂直度、水平度及直角。对于凸窗、转角窗等特种窗型，预先确定安装高度、窗边预留洞尺寸，确保塞缝与打胶质量。
门窗框上、左右三面打发泡剂+，发泡剂外墙面一侧凹进15mm，用于水泥砂浆嵌缝，同时左右两侧下端留出150mm。
门窗框的下口以及左右两侧下端150mm一次性用干硬水泥砂浆塞填密实，表面用水泥砂浆勾缝，完成面凹进外框2mm。
发泡剂干硬后，用水泥砂浆勾缝，与左右两侧下端水泥砂浆塞缝做好搭接，确保均匀密实。
对门窗框四周涂刷JS防水涂料不少于两遍，宽度不小于50mm，同时确保遮盖住门窗边框5mm。
进行外墙面砖铺贴或外墙面层粉刷，并在门窗上侧、左右两侧留出宽度6-8mm，深度不小于6mm的硅胶槽。
门窗下口的外墙面砖铺贴或外墙面层粉刷落低20mm直接作为硅胶槽，并保证窗盘不小于20mm的排水坡度，但必须对下口原有JS防水涂料进行有效保护，如有损坏应及时修复。
硅胶打设之前必须对硅胶槽进行彻底清理，并保证干燥，硅胶槽两侧贴好美纹纸。
门窗安装完成后加强成品保护，避免大的碰撞引起门窗框松动，形成渗漏隐患。
4、质量保证措施
事前控制：
组织三方讨论并由我方编制详细可行的防渗漏技术措施，指导现场施工。
严格执行样板引路制，样板验收合格，确定工艺标准，才允许大面积展开施工。
质量过程管理：
对于防渗漏部位，如：螺杆洞、门窗等分项工程重点控制，强调“强化验收，工程控制”的观念。
建立严格报验制度，未经验收合格决不允许进入下道工序施工。
专人对防渗漏问题进行指导，解决施工中存在的问题。
1.21塔吊、人货电梯大型设备主体结构附着方案
1.21.1塔吊主体结构附着方案
1、编制依据
1）国家有关塔机安装的技术标准和规范、规程；
2）随机的使用、拆装说明书等；
3）塔机安拆方案及相关技术资料；
4）其他关于塔机拆装的技术资料。
2、安装工具及设备
1）必需工具：重型套筒扳手
2）常用工具（活动扳手、锂鱼钳、螺丝刀、撬杠）
3）吊索吊具
4）铁锤
5）麻绳
6）安全带
7）钳工工具（锉刀、手锯等）
8）设备：
（1、电焊机 2、气割设备）
3、劳动组织
本工程在附着锚固过程中，按规定要求配备相关人员，以保证附着锚固安全，人员配备情况如下：
技术负责人
1名
电工
1名
焊工
1名
钳工
1名
指挥员
1名
其他配合人员
2名
4、附墙（着）装置
1）安装位置
根据本工程的实际情况和特点，塔机附墙锚固于楼层外墙梁内，梁内预埋钢板，附着撑杆与预埋钢板进行满焊相连，附墙装置由三根水平布置的撑杆和一组套在标准节主弦杆上的附着架组成，三根撑杆应布置在同一水平面内。安装附墙装置的套数由起升高度加以确定，每道附墙安装后，附墙以上塔机的自由起升高度不得高于25m，布置方式如下图。图中杆件1与杆件2、杆件3隔层交换方向。
2）附墙撑杆的布置
附墙撑杆布置见下图。图中的安装尺寸a和b按标准位置a=6m,b=4m，允许范围：a=5.5～7m。图A为理想安装状态；图B为撑杆倾斜安装状态，倾斜安装时各道撑杆必须交错倾斜，撑杆倾斜的允许范围c不大于200mm。
附墙支点位置表
序号
支点离塔吊基础高度
标准位置
允许的范围
1
12
9～12
2
30
27～30
3）撑杆与建筑物的连接
撑杆应通过连接板及预埋螺栓与建筑物可靠地连接。
4）附着锚固前的准备和检查：
（1）检查附着框架，附着杆及附着支座等结构件应无变形、开焊、裂纹，附着杆长度符合附着要求，螺栓、销轴、垫铁等紧固件齐全。
（2）检验建筑物上附着部位混凝土强度（预埋锚固件的框架梁所浇灌的混凝土达到规定强度后方可使用），检查附着点结构尺寸是否符合安装要求。
5）操作要点
（1）、应用经纬仪调整塔身轴线，使塔机处于以塔身轴线为中心的平衡状态,且使臂架等效于与附着方向垂直的位置。
（2）、调节螺杆外侧桁架四角钢等型钢可靠焊接。
（3）、将预埋钢板及螺栓表面混凝土残留物清除干净，与附着杆件可靠焊接。
（4）、附着杆件锚固完毕后进行标准节的顶升，将标准节顶升至预顶高度，紧固螺栓，将标准节固定。
6）附着锚固完成后的重点检查：
（1）附着框架在标准节的安装位置是否符合原厂技术规定。
（2）检验附着框架和标准节是否相对固定稳固，框架和标准节之间应无松动，各固定点螺栓紧固可靠，销轴无松旷，垫铁、契块等紧固件齐全可靠，符合技术规定。
（3）附着杆的布置方式、水平面角度和垂直面角度应符合原厂技术要求。
（4）附着杆各节之间，附着杆和附着支座以附着框架之间连接紧固可靠，符合技术规定。
（5）建筑物附着点的墙体结构应和附着支座连接牢固，螺栓、销轴等连接件紧固可靠。
（6）锚固完毕顶升到预顶高度后，应检查锚固点到起重铰点的自由高度应符合原厂技术要求。标准节的组合方式符合技术规定。
5、技术要求及注意事项
1）因附墙杆只能受拉、受压，而不能受弯，故其长度应能调整，一般调整范围为200mm为宜；
2）附着框安装上塔身中部有水平腹杆处,上下偏移不超过200mm,最上一个附着架内安装内撑杆。
3）安装和拆卸附着杆，必须使塔式起重机处于以塔身轴线为中心的平衡状态，安装完成后，应用经纬仪测量塔身垂直度，在最高锚固点以下垂直度允许偏差为2‰。
4）安装每一道附着杆，都不得任意加高塔身，必须保证在附着前，使起重机的自由高度符合使用说明书中的规定。拆卸塔身时，应配合降低塔身进度拆除锚固装置，要做到随落随拆，在拆卸附着杆时，必须先降落塔身，使塔式起重机在拆除这道附着杆后形成的自由高度符合使用说明书的规定。
5）附着撑杆与附着框架、连接支座之间的连接，以及附着框架与塔身顶杆的连接必须可靠。附着状态的塔机，每3道中间应有一道与塔身放松，以减小塔身额外负荷。运行后应经常检查有否发生松动，并及时调整。
6、安全措施：
1）安装作业必须按规定规程进行，风速不大于60KM/H。
2）安装过程中工作人员必须系好安全带、戴好安全帽。
3）要确定安装好和调试好各种限位保护、安全装置。附着锚固工作完成之前，禁止一切操作。
1.21.2人货电梯大型设备主体结构附着方案
1、 编制依据
1）施工现场实际情况、环境条件；
2）《SC型升降机使用手册》；
3）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）；
4）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；
5）《施工升降机安全规程》（GB10055-2007）。
2、工程概况
1）工程简介
因工程施工需要，共需安装2台施工升降机，产品型号：SC200/200TD；生产厂家：广州市京龙工程机械有限公司；
2）施工升降电梯主要技术参数
名称
施工升降机
生产厂家
广州市京龙工程机械有限公司（暂定）
型号
SC200/200TD
运行速度
36m/min
出厂日期
2016年
最大起升高度
450m
额定载重量
2×2000Kg
额定功率（KW）
2×3×11
吊笼尺寸（内空）
3.2×1.5×2.7m
吊笼自重（含传动机构）
2×2200Kg
外笼自重
2*2200
标准节尺寸
650×650×1508mm
标准节用量
64节
电缆导向装置
电缆小车
标准节/每节自重
φ4.5：150Kg
防坠安全器型号
SAJ40-1.2
附墙架类型
Ⅱ型
附墙间距
≤10.5m
导轨架与建筑物距离
4.5 m
总自重
约 13600 Kg
基础地面承载
≥0.15Mpa
预计安装高度
35m
3、施工电梯附着、顶升组织架构
1）组织架构
2）安装人员职责
工作岗位
岗位职责
安装班长
安装、指挥
电工
安装电源、照明
高空安装作业人员
安装、调试、检查各部件及整机。
专业技术人员
技术
4、施工电梯的附着、顶升
1）顶升附着前的准备工作
（1）施工电梯附着、顶升时应避开施工电梯作业高峰期。
（2）附着、顶升前，停止施工电梯作业并将施工电梯半径8米范围拉警戒线，挂“作业区，非作业人员禁止入内”的警示牌，由项目专职安全员-李聪、陈德洪负责全过程监控，发现问题及时向项目经理汇报。
2）导轨架的加节
（1）将标准节两端管子接头处及齿条销子处擦拭干净，并加少量润滑脂。
（2）在地面上将标准节2-4节连成一组。
（3）高空安装作业人员至施工电梯吊笼上，关上护身栏杆，并系好安全带，戴好安全帽，启动升降机。当吊笼升至接近尊轨架顶部时，应点动行驶，直至吊笼顶部距导轨架顶部大约为500mm左右时停止。
（4）用塔吊吊起标准节至导轨架上空1500mm，由塔吊指挥人员同塔吊司机联络，由塔吊司机同高空安装作业人员配合将标准节对准下面标准节立管和齿条上的销孔并放下吊钩。用螺栓紧固。
（5）松开吊钩，用300N.m的拧紧力矩紧固全部螺栓。
（6）按上述方法将标准节依次相连直至达到所需高度为止，随着导轨架的不断加高，应同时安装附墙架，并枪查导轨架安装垂直度，测量结果应满足安装垂直度公差值要求：
导轨架高度（m）
<70
70~100
100~150
150~200
>200
垂直度公差（mm）
5L/10000
35
40
45
50
3）施工升降机附着设置
根据说明书，施工电梯的附着要求如下图：
施工电梯附着要求
SC200/200TD型施工升降机的最大工作高度为450m，每隔3~10.5m需安装一道附墙，施工电梯附着如下:
附着次数
第一次
第二次
第三次
第四次
第五次
楼层
2
4
6
8
10
标高
4.7
12.3
19.9
27.5
35.1
附墙高度
6.6
14.2
21.8
29.4
27
自由端高度
6.9
6.9
6.8
6.8
6.7
导轨架高度
21.1
21.1
28.6
36.2
43.7
施工升降机初次安装高度为21.1m，第一道附墙高度为6.9m，第二道附墙高度为14.2m（两道附墙之间的高度为：7.6m），悬空高度为6.9m，满足说明书要求。
施工升降机以后每次顶升高度7.54米，加节5个标准节。总共附墙次数5次,自由端高度6.4-6.9米, 具体数据见上表,施工电梯顶升及附着数据满足说明书要求。
4）附墙架的安装
（1）把施工升降机双笼开启到适合安装附墙架位置（10.5m范围内），按“Ⅱ”型附墙架架设要求安装好附墙架,安装步骤如下：
在导轨架上安装两根方管，用螺栓紧固。
将两根管与附墙座连接。
用螺栓及销子将其除部分连接起来，调节好各方向的距离，并同时校正导轨架的垂直度。
紧固所有螺栓，慢慢启动升降机，确保吊笼及对重不与附墙架相碰。
（2）附墙架作用于建筑物上力F的计算
F = （L×60）÷（B×2.05） kN
型号
L
B
Ⅱ
2800
1430
B = 1430㎜ L =2800㎜
F =（2800×60）÷（1430×2.05）=57.31kN
附墙架与墙的连接（穿墙螺栓采用8.8级的M22螺栓）
f=57.31×1000÷3.14×22×22=37.71N/mm≤[f]=210N/mm
“Ⅱ”型附墙架
附墙架连接尺寸（Ⅱ）
注：L=2800mm；L2=1600mm；L3=1800mm。
附墙尺寸示意图
注：穿墙螺栓采用8.8级的M22螺栓穿墙螺栓示意图
5、检查验收
1）调试
（1）检查各部连接是否可靠。
（2）传动小齿轮与传动齿间隙是否合符使用标准。
（3）导轮间隙是否合符运行要求。
（4）限速器齿距是否合符运行条件，无异常。
2）安全限位安装及试运行
（1）导轨架、附墙架按规定要求，安全逐节提升至施工楼层所需高度。
（2）在吊笼底部安装好下限位碰铁，使其在操作失效情况下能自动切断电源。
（3）在所需导轨架高度上安装防冲顶装置，防止意外发生，同时必须保证上限位开关和极限开关同时有效。
（4）安装好各门限位、外笼门及吊笼的机械联锁装置，并确保所有装置工作可靠。
（5）复查升降机的所有性能是否符合试运行要求，并且按使用说明书批示各润滑部位进行润滑。
（6）在吊笼顶部用上操作盒进行试运行，并逐层检查附墙联接是否可靠，电缆装置是否运行正常，上、下限位控制是否可靠，合理消除所有不安全隐患。
3）防坠试验
（1）将相当于额定重量2吨的重物放进笼内。
（2）从笼内引一电线至笼外，设置控制坠笼安全装置开关。
（3）防坠试验前，人员不得进入厢笼内，厢笼由笼外开关控制。
（4）按动坠落笼控制开关，厢笼瞬间即不坠，当下坠速度超过限定速度后，限速装置瞬即发生作用，厢笼瞬间即停止下坠，检查按动开关后，厢笼的制停距离在0.2m—1.4m。
6、安全要求
1）附着、顶升时，周围有标志杆围起来，禁止非工作人员入内。
2）防止附着、顶升地点上方掉落物体，必要时加安全网。.
3） 附着、顶升过程中必须有专人负责统一指挥。
4）吊笼上的零部件必须放置平稳，不得露出安全栏外。
5）利用吊杆进行安装时，不允许超载，吊杆只可用来安装和拆卸升降机零部件，不得用于其它用途。
6）吊杆上有悬挂物时，不得开动吊笼。
7）附着、顶升作业人员应按空中作业的安全要求，包括必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋等，不要穿过于宽松的衣物，应穿工作服，以免被卷入运行部件中，发生安全事故。
8）升降机运行时，应首先保证接地装置与升降机金属结构联通，接地点阻≤4Ω。
9）严禁夜间或酒后进行安装作业。
10）如果有人在导轨架上或附墙架上工作时，绝封不允许开动升降机，当吊笼运行时严禁进入外笼内。
11）安装运行时，必须按升降机额定安装载重量装载，不允许超载运行。
12）雷雨天、风速超过13m/s的恶劣天气下不能进行安装作业。
13）切勿忘记拧紧标准节及附墙架的连接螺栓。
14）每安装一次附墙必须按表中要求检测并调整导轨架的垂直度。
1.22装配化施工方案及技术措施（按照墙、顶板预设计）
1、施工组织
1）吊装前准备要点
（1) 构件吊装前必须整理吊具，并根据构件不同形式和大小安装好吊具，这样既节省吊装时间又可保证吊装质量和安全。
（2) 构件必须根据吊装顺序进行装车，并根据构件吊装方式进行装货，避免现场转运和查找。
（3) 构件进场后根据构件标号和吊装计划的吊装序号在构件上标出序号，并在图纸上标出序号位置，这样可直观表示出构件位置，便于吊装工和指挥操作，减少误吊率。
（4) 所有构件吊装前必须在相关构件上将各个截面的控制线提前放好，可节省吊装、调整时间并利于质量控制。
（5) 墙体吊装前必须将调节工具埋件提前安装在墙体上，可减少吊装时间，并利于质量控制。
（6) 所有构件吊装前下部支撑体系必须完成，且支撑点标高应精确调整。
（7) 构件吊装前必须测量并修正柱顶标高，确保与梁底标高一致，便于梁就位。
2）吊装过程要点
（1) 构件起吊离开地面时如顶部（表面）未达到水平，必须调整水平后再吊至构件就位处，这样便于钢筋对位和构件落位。
（2) 外墙构件上吊点高低有不同的，低处吊点采用葫芦进行拉接，起吊后调平，落位时采用葫芦紧密调整标高。
（3) 墙体吊装后才可进行梁钢筋绑扎，否则将阻碍墙锚固钢筋深入梁内。
（4) 墙体必须是竖向装车，起吊时应先在墙面安装吊具，这样可以直接在车上直接起吊构件，节省吊装时间。
3）墙体构件吊装要点
4）机具设备及材料周转
单体主要料具
每个单体配备1个吊装组,每个吊装组使用机具设备一览表
5）劳动力组织
配1个吊装组,现场（每个吊装组配备人员）
起重工职责说明：地面2人负责安装起吊构件，楼面上2人安装支撑角码、调节斜拉杆，1人负责吊线复核精度，1人负责用揽风绳拖拽构件
测量员职责：负责通过扫平仪控制标高，通过卷尺控制水平进出。
小工职责：负责现场杂物的搬离。
协调职责：负责整个吊装施工现场的协调工作。
吊装场地交通组织
由于施工场地道路有限,构件车辆出入口有2-3个,而标准层以上现场所需构件数量多,各楼栋吊装交叉施工多,因此合理的组织现场车辆的出入对提高吊装施工效率至关重要,本工程利用后期消防车道作为构件运输车道,修8m宽,地下一层板底采用钢管支撑加固,构件车辆具体行驶路线详平面布置图。
吊装质量管理
PC构件本身质量的好坏直接关系到现场吊装施工能否顺利进行,优良的构件质量是PC吊装质量的一个前提与保障,为了加强PC构件质量控制与管理,我司专门派出一名管理人员进驻构件厂,同时业主派出一名监理作为驻厂监理代表,参与构件的生产进度协调与质量把控,所有构件出厂时必须经过总包与监理驻厂代表验收签字后才能发货到现场,构件到现场后必须经过监理工程师与总包质检员检查验收后才能开始吊装,对不符合要求的构件坚决予以退场处理,严格控制构件质量三级质检制度。
吊装质量的的控制是装配整体式结构工程的重点环节,也是核心内容，主要控制重点在施工测量的精度上。为达到构件整体拼装的严密性，避免因累计误差超过允许偏差值而使后续构件无法正常吊装就位等问题的出现，吊装前须对所有吊装控制线进行认真的复检,构件安装就位后须由项目部质检员会同监理工程师验收ＰＣ构件的安装精度。安装精度经验收签字通过后方可浇筑混凝土。
吊装质量控制流程
1）板吊装控制
（1) 板吊装顺序尽量依次铺开，不宜间隔吊装。
（2) 板底支撑与梁支撑基本相同，板底支撑不得大于2m，每根支撑之间高差不得大于2mm、标高不得大于3mm，悬挑板外端比内端支撑尽量调高2mm。
（3) 每块板吊装就位后偏差不得大于2mm，累计误差不得大于5mm。
2）墙吊装控制
（1) 吊装前对外墙分割线进行统筹分割，尽量将现浇结构的施工误差进行平差，防止预制构件因误差累积而无法进行。
（2) 吊装顺序与板的吊装基本一致，吊装应依次铺开，不宜间隔吊装。
（3) 预制墙体调整顺序：预制墙底部有两组调节件和预制墙中部一组斜拉杆件，每组分为B类(标高调整)和C类（面外调整）；埋件于叠加层梁上埋件对应使用，底部调整完后进行上部调整、最后进行统一调整。
（4) 墙吊装时应事先将对应的结构标高线标于构件内侧，有利于吊装标高控制，误差不得大于2mm；预制墙吊装就位后标高允许偏差不大于3mm、全层不得大于5mm，定位不大于3mm。
3）PC构件与模板连接部位的处理措施
工业化PC预制构件吊装，其主要控制点在于构件垂直度及其与混凝土构件连接点处的处理，PC构件与现浇结构连接部位的控制要点在于框架外梁与剪力墙柱的截面见面尺寸。为了提高PC吊装连接处现浇结构的质量控制，结合图纸及设计要求，制定了以下几点处理措施：
（1）严格安装设计图纸要求安装对拉螺杆，不得漏装及少装，如果确实存在个别安装不了的对拉螺杆，需采取斜撑加固措施。
（2）浇筑混凝土时，为防止连接处漏浆，在连接处的竖向模板阴角位置粘贴一层双面胶带。
4）吊装注意事项
（1) 吊装前准备工作充分到位。
（2) 吊装顺序合理，班前质量技术交底清晰明了。
（3) 构件吊装标识简单易懂。
（4) 吊装人员在作业时必须分工明确，协调合作意识强。
（5) 指挥人员指令清晰，不得含糊不清。
（6) 工序检验到位，工序质量控制必须做到有可追溯性。
5）PC构件质量检查标准
构件制作允许偏差表见附录A。
4、安全文明施工管理
1) 工人进场必须进行有针对性的安全教育，每天吊装前必须进行安全交底。
2) 吊具配件质量紧密关系到吊装施工的安全,要求对样品进行封样处理,并按要求随机对吊具及配件抽检送检,每次吊装前派专人检查吊具、钢梁、葫芦、钢丝绳等起重用品的性能是否完好，如有损坏，应立即更换吊具，此外，钢丝绳应限期强制报废。
3) 作业人员严格遵守现场的安全规章制度,项目要配备酒精检测仪,每天由保卫人员对用午休后上班的工人进行酒精测试,发现有喝酒的工人,一律不许进入施工现场。
4) 楼梯构件在吊里地面30cm时，应停留三分钟，吊装人员用水平尺测其水平，并用葫芦调节水平。
5) 正确使用安全带、安全帽等安全工具。
6) 特种作业人员必须持证上岗。
7) 对于安全负责人的指令，要自上而下贯彻到最末端，确保对程序、要点进行完整的传达和指示。
8) 在吊装区域、安装区域设置临时围栏、警示标志，临时拆除安全设施（洞口保护网、洞口水平防护）时也一定要取得安全负责人的许可，离开操作场所时需要对安全设施进行复位。工人不得禁止在吊装范围下方穿越。
9) 梁板吊装前在梁、板上提前将安全立杆和安全维护绳安装到位，为吊装时工人佩戴安全带提供连接点。
10) 所有人员吊装期间进入操作层必须佩戴安全带
11) 操作结束时一定要收拾现场、整理整顿、特别在结束后要对工具进行清点。
12) 需要进行动火作业时，首先要拿到动火许可证，作业时要充分注意防火，准备灭火器等灭火设备。
13) 高空作业必须保持身体状况良好。
14) 构件起重作业时，必须由起重工进行操作，吊装工进行安装。绝对禁止无证人员进行起重操作。
5、应急预案
1）应急预案编制依据
（1）《中华人民共和国安全生产法》；
（2）《中华人民共和国建筑法》；
（3）《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）；
（4）《企业职工伤亡事故报告和处理规定》（国务院令第75号）；
（5）《工程建设重大事故报告和调查程序规定》（建设部令第3号）；
（6）《特别重大事故调查程序暂行规定》（国务院令第34号）；
（7）《关于印发<特别重大事故调查程序暂行规定>有关条文解释的通知》（劳动部文件劳安字[1990]9号）等。
2）工程危险性
本工程为PC吊装工业化建筑，大量的PC构件需使用大型机械进行吊装，工程具有高空坠物、挤压、物体打击、碰撞等危险性。
3）工程意外事故应急预案
（1）应急领导小组
组 长：项目经理
副组长：项目总工
组 员： 安全总监 副经理
（2）现场意外事件紧急处置程序
①工地如突发因工重伤、死亡事故，各项目部必须立即组织抢救伤员，保护现场，并以最快方式向公司领导和公司工程管理科报告简要情况。
②如认定重伤或死亡事故，由项目部负责保护事故现场，绘制事故现场平面图、立体图，并提供有关资料。
③由项目部指定安全员填写事故快报。
④各级人员认真配合上级和政府主管部门人员勘察现场，开展事故调查。
⑤调查重伤事故由项目经理组织事故调查组，并在10天内提出事故报告报公司工程管理部。
⑥轻伤事故由安全部调查分析并报告。
⑦机械事故报工程管理部。
⑧项目部发生重伤事故，主管安全生产工作经理要采取组织会议等多种方法通报事故经过、原因，提出改进措施，吸取教训，强化安全生产管理，预防同类事故重复发生或其它事故的再发生。
如事件发生在夜间，须由项目部夜间值班人员紧急上报经理部有关人员。
（3）因工发生意外伤害事故的紧急处理
①发生人身意外伤害时需采取的相应事项：
②如现场发生人身意外伤害事故，如当事人没有自觉症状，不要轻易放走当事人，医务人员要对其进行全面检查并观察24小时，确实没有损伤时才能视为正常。
③当发现伤员心跳、呼吸停止时要应地抢救，进行心脏复苏，直至急救医务人员到场进一步抢救。
④现场发生人身意外伤害事故，不要慌乱，派专人守在伤员前进行临时救护，另派人与急救中心或医院联系说明伤员所处地点，行车路线及达到所在地点的明显标志。
⑤对于骨折伤员，特别是怀疑颈、胸腰椎骨折伤员要做好固定，用硬板搬运，不得随意拉扯、扭曲身体搬运。
现场发现法定传染病人应立即报告公司医院，并进行隔离，环境消毒及检疫，由公司医院与有关单位联系处理。
⑥应急电话：
公安局：110
急救中心电话：120。
⑦项目负责人在得到因工伤害事故报告后，应立即组织抢救受伤人员，指导现场急救或送专门医院抢救，并组织人员救险，防止险情扩大；
⑧必须根据具体受伤部位需送相应医院，其指导原则为尽最大努力减少拖延时间，保证抢救及时，把损失降低到最低限度；
⑨根据表中所列医院顺序选出最佳急救方案；
⑩表中所列联系电话均为该医院总机电话；
⑪如现场无应急车辆，须打“120”请求急救车；
⑫若医院路线不清，可要求“120”急救车送往指定医院。
伤员送往医院过程中，必须项目部管理人员相陪（夜间施工由值班人员相陪）以避免产生不必要的麻烦，并保护好现场，及时通报项目部有关领导及安全人员。
（4）意外伤害不同部位相应应急处理措施
1）外伤的急救、处理、搬运
①外伤出血后，根据伤口的部位、轻重程度，可分别或同时采取指压止血法、加压包扎法或止血带止血法，如有骨折，则采用木板等物予以固定。
②包扎动作轻、快、准、牢，对暴露的伤口，尽可能用无菌敷料覆盖伤口，再行包扎。包扎不可过紧、过松，以防滑脱或压迫血管、神经，影响远端血运。
③骨折固定时，本着先救命后治伤的原则，先进行呼吸心跳的急救，有大出血时，应先止血，再包扎，最后固定骨折部位。
④运送伤患者前，应检查伤者头、胸、腹、背及四肢的伤势，并给予适应的处理，如所处环境危险，应尽快脱离，否则就地抢救，搬运时注意伤员体位，避免再损伤。
现场处理后，尽快转送到附近医院
2）现场心、肺、脑复苏
施工现场出现电击、严重创伤、中暑、中毒等易引起心跳骤停的情况，及早抢救，对伤者复苏有重大意义。
①判断心跳骤停症状
a颈动脉搏动消失
b意识丧失，呼之不应
②现场心肺复苏
a呼救：一旦判断病人昏迷，就要呼救，他人协组打急救电话或叫救护车，本人就地抢救。
b病人体位仰卧在硬地板或硬板床上。
③心肺复苏法
a打开气道，使病人颈部上抬使头后仰，保证呼吸道通畅；
b人工呼吸，口对口吹气，每次800-1000m（注意胸部是否起落，每次吹12-16次；
④心外按摩，建立人工循环
用拳击心前区，拳距前胸20-30cm，向前胸猛击两下，有时即可恢复心跳。
⑤胸外挤压
部位：胸骨中下1/3交接处，下压深度3-5cm，频率80-100/分。
双人操作：吹气与按压比为1：5，每4-5分钟检查一次颈动脉搏动及自主呼吸是否恢复。
单人操作：每次按压15次，吹气2次，每4-5分钟检查一次颈动脉搏动及自主呼吸是否恢复。
按压注意事项
a按压必须平稳，有规律进行，不能中断；
b平常不能离开胸膛，不能猛压猛松，以免改变按压位置，或引起肋骨骨折；
c双肩应压胸前正上方，平臂要与胸垂直，按压时身体不要前后摇摆；
胸部按压部位必须正确，否则不仅按压无效，反有危险。
3）电击伤处理
①诊断
a看电源种类、电压、触电时刻及当时情况；
b表现为电击性休克、抽搐、昏迷、青紫、心率不齐、心跳停止。
并发症：伴有外伤、骨折、背髓受损者可见肢体瘫痪。
②抢救
①立即切断电源，用绝缘不导电的物体使患者脱离电源。
②呼吸心跳停止时，立即进行口对口人工呼吸及胸外按压术。
对局部烧伤进行消毒包扎处理。
③呼急救中心转院处理。
4）中暑
①诊断：因长时间的日光曝晒，或在高温环境下工作，出现大汗头晕、无力、口渴、眼花、心慌、四肢麻木、体温略升高，血压下降等症状。
②抢救：发现中暑病人都应立即将其移到阴凉通风处。
a轻度中暑：给予含盐冷饮，服十滴水或藿香正气水，休息后即可恢复。
b高热型：重点是物理降温，用26-29℃温水或50%酒精全身擦浴，用电风扇吹风，头部大血管放置冰袋，静脉点滴生理盐水+氯丙嗪50mg。
c痉挛型：重点补充钠、静点5%GNS或3%NS，抽搐者用10%水含氯醛10-20ml。
