混凝土质量通病的控制和防治措施

在混凝土施工过程中，经常会出现一些质量通病，影响混凝土结构的外观质量和使用安全。因此，广大工程技术人员都高度重视混凝土质量通病的控制和防治，那么，如何最大限度的控制和减少混凝土质量通病呢？在实际施工中，我们要积极做到防控结合，以预防为主的原则，力争把混凝土质量通病降低到最低水平。所以，结合现场施工实际情况，本文对混凝土工程几种主要的质量通病产生的原因、控制和防治等进行探讨。

质量通病一：蜂窝

1.1现象

混凝土表面结构出现疏松，砂浆不饱满，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1.2产生的原因：

（1）混凝土配合比不适当或砂、石子、水泥、水的计量不准确造成砂浆少，石子多；

（2）混凝土拌和时间不够，拌和不均匀，和易性差，振捣不密实；

（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石料砂浆离析；

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

（5）模板缝隙未堵严，造成漏浆。

1.3防治的措施

（1）严格控制好混凝土的配合比，经常检查，保证材料计量准确；

（2）控制好混凝土的拌合时间和均匀性，控制好坍落度；

（3）控制好混凝土的浇筑高度，超过2m时应设串筒或留槽；

（4）混凝土应分层浇筑分层振捣，防止漏振；

（5）模板缝隙应堵严，随时检查模板支撑情况，防止漏浆。

质量通病二：麻面

2.1现象

混凝土局部表面出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

2.2产生的原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，折模时混凝土表面被粘坏；

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

（3）模板拼缝不严，局部漏浆；

（4）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

2.3防治的措施

（1）混凝土浇筑前，清洗模板表面的一切粘贴物，使其表面干净，并均匀的涂刷好脱模剂；

（2）混凝土浇筑前，用淡水充分湿润模板，并冲洗模板内的一切杂物；

（3）模板缝隙要拼接严实，防止漏浆；

（4）混凝土应分层浇筑振捣，严防漏振，振捣有序，排出气泡。

质量通病三：孔洞

3.1现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

3.2产生的原因

（1）钢筋稠密部位，特别是预埋件或预留孔洞部位，混凝土浇筑不顺畅，局部地方无法振捣密实，使混凝土无法充满模板形成孔洞；

（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

3.3防治的措施

（1）在钢筋稠密处及关键和复杂部位，应采用细石混凝土浇筑，并认真进行振捣；

（2）采用正确的振捣方法，严防漏振；

（3）加强下料控制，确保混凝土不产生离析。

质量通病四：强度不够

4.1现象

同批混凝土的试件抗压强度平均值低于设计要求强度等级，或同批混凝土中个别试件强度值过低。

4.2产生的原因

（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，计量不准；

（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；

（3）混凝土加料顺序颠倒，拌和时间不够，拌和不均匀；

（4）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或条件不符合要求。

4.3防治措施

（1）水泥应使用出厂合格，新鲜无结块的，过期的水泥不能使用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合设计和规范要求；

（2）严格控制混凝土配合比，保证计量准确；

（3）混凝土按顺序加料，保证拌合时间，拌合均匀；

（4）按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护；

（5）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

结束语：

混凝土工程施工过程中出现的各种质量通病，其产生的原因既简单又较为复杂，但主要还是离不开“人、材料、机械、方法、环境”五大因素。混凝土质量通病一直存在。且又根除不了，因此，要加强对混凝土施工过程中每道工序的控制和质量监督、检查，尽量控制和减少混凝土质量通病的发生，确保混凝土的外观质量和使用安全。