质量功能展开QFD(Quality Function Deployment)。
是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法。
质量功能展开（QFD）由赤尾洋二和水野滋两位日本教授于上个世纪六十年代作为一项质量管理系统提出， 目的是为了设计、生产充分满足顾客需求的产品和服务。在产品或服务的开发过程中，公司要聆听“顾客的声音”。 赤尾洋二、水野滋以及其他一些日本质量管理专家已经开发了一系列QFD配套管理工具，使之成为质量管理和保证顾客满意度的综合系统。二战后，统计质量控制（Statistical Quality Control）技术深深扎根于日本的制造业。 与质量控制活动成为企业经营管理极为重要的一个组成部分。 最终演变成为众所周知的TQC（全面质量控制）与TQM（全面质量管理）。赤尾洋二、水野滋打算更进一步，发明一种质量管理方法，能够于产品被生产出来之前就体现出顾客需求，从而确保顾客的满意度。 原有的优先质量控制法（Prior Quality Control）针对的是产品制造过程中或生产完结后发现的质量问题。赤尾洋二于1965年至1967年在松下电工工作这段时间，开始着手研究QFD。 1966年，普利司通轮胎公司（Bridgestone Tires）的Kiyotaka Oshiumi首次将QFD应用于实践，他使用鱼骨图（fishbone diagrams）将顾客的需求（结果）转换成所需控制及测量的质量特征及流程因素（成因）。到了1972 年，三菱重工的神户造船厂使用QFD来设计油轮，并对鱼骨图进行了发展。专家们发现，每一种结果共享多种成因，因此可以用数据表或矩阵来代替鱼骨图。在此例中，各行被用来描述顾客需求所要达到的结果，各列则用来描述所需控制及测量的成因。 同时， Katsuyoshi Ishihara引入了价值工程原则（Value Engineering Principles），用以描述一个产品的设计与其作业流程的价值。 他并将其展开描述为用以保证设计流程本身质量的企业功能需求。整合了所有这些新的理念，QFD最终发展成为一项产品设计及其流程本身的质量控制系统。
1983年，当美国质量控制协会在其会刊上发表了赤尾洋二的著作后，QFD被介绍到了美国和欧洲。 随后剑桥研究中心（现名为Kaizen研究院）邀请赤尾洋二赴芝加哥做关于QFD的演讲。
实施质量功能展开后，企业收到的效益是巨大的。日本丰田公司应用质量功能展开技术后，从1979年10月到1984年4月间，开发新的集装箱车辆费用累积降低61%，产品开发周期减少1/3，而质量有较大的提高。质量功能展开(QFD)是一种系统性的决策技术。在设计阶段，它可保证将顾客的要求准确无误地转换成产品定义（具有的功能、实现功能的机构和零件的形状、尺寸、公差等）；在生产准备阶段，它可以保证将反映顾客要求的产品定义准确无误地转换为产品制造工艺过程；在生产加工阶段，它可以保证制造出的产品完全满足顾客的需求。
在正确应用的前提下，质量功能展开技术可以保证在整个产品寿命循环中，顾客的要求不会被曲解，也可以避免出现不必要的冗余功能，还可以使产品的工程修改减至最少，也可以减少使用过程中的维修和运行消耗，追求零件的均衡寿命和再生回收。正是由于这些特点，质量功能展开真正可以使制造者以最短的时间、最低的成本生产出功能上满足顾客要求的高质量产品。
QFD既积极寻求顾客明确告知的需求，又努力发掘没有言传的顾客需求，并尽可能最大化能够为顾客带来价值的“积极的”质量，如简便易用，制造快乐，产生豪华感等。 传统质量系统的目标是最小化“消极的”质量如产品缺陷、服务不佳等。不同于传统的设计流程集中于工程技术性能而较少关注顾客需求，QFD以满足顾客需求为基础，关注产品发展的各个环节。QFD使得那些无形需求和公司的战略优势清晰可见， 进而使得公司能够对它们进行优先考量。减少设计时间。减少设计变动。减少设计和制造成本。提高产品质量。提高顾客满意度。
有资料显示，通过采用QFD，丰田公司减少了61%的启动成本损失。 马自达公司减少了半数的最后设计变更，等等。
①作为一项由日本人开发的管理技术，QFD在西方企业环境和文化下的应用，可能会出现水土不服的问题。②顾客感知是通过市场调研获得的， 一旦市场调研不准，其后的所有分析结果只会给公司带来灾难。③今天，顾客的想法和需求瞬息万变。 作为一项综合管理系统和结构化的质量控制方法，要顺应如此快速的市场变化，比较复杂。
//后两项和大数据统计结合，再将QFD和模块化设计无缝对接，应该有不错的产品。
如图所示，QFD分为四个阶段：
QFDI为QFD第一阶段：作用是产品策划将根据顾客要求（即顾客呼声）转化为相应的控制特性或设计要求。即输入为客户需求（Customer Needs），输出为设计要求（Design Feature）；产品的总设计要求，由QFDI明确。
//这里要特别注意，QFDI并没涉及到零件的概念。
QFDII为QFD第二阶段：输入为设计要求（Design Feature），输出为零件特征（Part Characteristic），作用是将设计要求分配到每一个部件，零件，直至最小特征中去；所以针对每一个零件的设计要求，就可以用QFDII得到。（这个比用感觉来判断零件设计要求有用的多）QFDII可以引出DFMEA，每一张QFDII对应一个DFMEA。所谓的零件特征（Part Characteristic），参见：基础篇：2）基于特征设计概念介绍
QFDIII为QFD第三阶段：输入为零件特征（Part Characteristic），输出为工艺特征（Process Characteristic）。QFDIII可以引出PFMEA，每一张QFDIII对应一个PFMEA。
QFDIV为QFD第四阶段：输入为工艺特征（Process Characteristic），输出为质量控制特征（Quality Control Characteristic）；
作者作为产品结构设计人员，本博文只讲解QFDI和QFDII的制作方法，因为这个和结构设计一体两面，息息相关的。QFDIII以后其实有很多个版本了， 涉及制造、装配、检验、仿真、质量控制等环节，暂时不讲。有兴趣的人可自学。
并不是所有的质量功能展开都需要严格的按照上述四个阶段。根据具体的情况，QFD的四个阶段可以进行剪裁或扩充。如QFDII作用是将设计要求分配到每一个零件特征中去，可以按照装配级别，逐层分配。即将设计要求先分配到部件，再从部件分配到零件，最后从零件分配到特征。（作者也是这么干的，并非一步到位，但最可靠）
由此可推，像是QFDI没有办法将客户需求（Customer Needs）一步转换为设计要求（Design Feature）的时候，可以增加中间步骤的表格。
做一份简易的DFMEA是比较轻松的--所有/重要的零部件失效模式都在一份DFMEA上表现。一般公司也只做到这种程度。如下图所示：
//就作者观点，有一份这样简单的DFMEA的公司，在国内已经很不错了。但做一份完整的DFMEA是十分困难的--每份图纸需要对应一张DFMEA，DFMEA之间有明显的层级关系。//只有拥有执念的工程师和公司，去真正追求精益求精的人，才会去追求这种方法吧。
为了明确这种层级的关系，指出失效模式在层级之间的传递，故可以先做QFDI和QFDII，搭建出DFMEA的骨架，为后期的DFMEA制作打下基础。
1）如图所示，QFD的运用不局限于机械行业；
2）QFDI的作用大同小异，主要是将客户需求带入技术的世界；3）软件行业实行QFD是为了追求高质量、无BUG的产品，视环境不同而不同。通常的软件当然是先上线后迭代，但如果搭载的平台是汽车呢，就不能接受一个可能出错的软件了。某TO拉车企就需要对软件进行质量控制；
4）服务业例子如下：
明确QFDI的作用：收集客户需求（Customer Needs），转换为设计要求（Design Feature）。并介绍其制作方法。
如车用产品客户会给出SOR，SSTS，RFQ，实验规格书等一堆资料，但里面一定有一份客户需求规格书，这份规格书便是总纲目录，其他的资料是围绕这本规格书的补完。
作为参考。不同公司对QFD的理解差别太多，所以最好按照公司以前的规矩来，没有的话参考作者的博文。
QFD是有对应的书籍的，也有很多的资料。多看看对比一下，可以得出最好的结果。
软件：作者推荐QFD2000（当然破解版本）。好的软件非常有助于QFD的学习理解。
Excel模板：实在没有软件，也可以用下面的模板。
//这些都可以向作者邮箱发邮件索要。
1）调查客户要求(VOC)，转化成相应的质量要求，并量化其重要度，作出质量展开表。---建左墙2）根据质量展开表，调查研究目前市场情况，与竞争对手产品进行水平比较，并策划新产品的质量水平，计算并进行竞争能力分析。---建右墙3）客户要求(VOC)和需求的质量，转换成相应的设计要求（质量特性CTQ或工程措施）,用符号或数据表明相互之间的关系程度。--同步建天花板房间4）确定各设计要求（工程措施或CTQ）间的交互作用和关系，并用符号表示。---建屋顶5）计算每个设计要求（工程措施或CTQ）的重要度和对应百分比，确认重要的设计要求（工程措施或CTQ）。---建地板
6）根据设计要求的指标，确定本公司新设计和旧产品与其他公司的技术能力，进行计算并确定各自的竞争能力。---建地下室
注：对于初学者，请按部就班地做，因为QFDI能起到可靠性设计或质量控制总纲的作用，耐心做的详细一点，好一点的话绝对是有好处的。不单是机械行业，其他行业亦可以采用。
“左墙”是客户需求（Customer Needs）和重要性，客户分两种，一种为消费者，一种为公司。
1）利用多种形式（问卷，访谈，杂志等）收集顾客信息和要求。
2）将顾客的要求和信息转换成规范的质量要求，用亲和图等方法进行整理并形成系统的质量要求展开表。2.1）什么是规范的质量要求？2.1.1）质量要求的标准①不包括两个以上意思的简洁表达，如：能否雨中能持久地受大强度的冲击；②采用质量的表现形式,在功能形式上加上修饰语,如“能很快/简单/均匀地改变颜色”而不是“能改变颜色”；③不包含“--性,--度”等质量特性指标描述质量要求,如“可靠性好,抗拉强度高”等；④不包含对隐含的对策或方法的表现形式,如“用电子打火,对服务员进行针对性训练”等；⑤避免用否定形式,避免影响下一步的质量特性总结,如“火在雨中也不会灭”改为“在雨中也能点火/稳定”；⑥不要使用名词性词汇；⑦对象要明确,语言要具体化,不能太抽象,如“打火机一下就能打着”转换成“能稳定地将火点着,而不是能稳定点着”；⑧要表现出客户真正的要求,如“打火机小型化”转换成“能拿在手中”或“能装进口袋”等；⑨应表现在状态,而不是希望形式,如“携带时别把包搞脏了”转换为“容器结实”包装密封好“等；⑩尽可能转换出更多的质量要求,如“外观可爱”变为“颜色可爱”造型可爱“；⑪加上必要的基本的要求,如房屋质量要求中可能会忘记“基础牢固”；
2.1.2）质量要求的内容
2.2）用亲和图等方法进行整理并形成系统的质量要求展开表
如果不理解亲和图等方法，当把这个步骤当成归纳分类。
3）对质量要求确定其重要程度(5/10/100分制)。1分：不影响功能实现的需求；2分：不影响主要功能的需求；3分：表示比较重要地影响功能实现的需求；4分：表示重要地影响功能实现的需求；
5分：表示基本的,涉及安全的,特别重要的需求。
1）步骤①省略；2）步骤②：
正规的客户公司会给出书面的完整需求。这些需求以规格书为总纲，呈树状分布（规格书为树干）。厚厚一叠，那便是规范的质量要求，需要仔细研读。用亲和图等方法进行整理并形成系统的质量要求展开表（这一步不可以少）。
若是不正规的公司，不会给出完整的需求，甚至会喜欢以口头表述要求，在开发过程中再追加要求。有些大公司亦是如此，这是十分让人吃不消的。这种公司的想法可能有一种逃避责任的味道在里面，似乎没有正式的文件要求，后期出问题就可以扯扯皮了。当然，也有真的没有能力给的公司，比如说一些初创公司，制度和人员配置都不规范，完整的需求规格书这种技术积累也不可能一步达成的。存在即合理，作者至今没有好的办法应对这种事情。若真的要说，只有完善自己的产品，并尽可能在项目初期挖掘客户需求了。
3）步骤③不变；
一般来说，QFDI“左墙”只需要填质量要求展开表中的一次展开就可以了。但作者建议将这张展开表全部填入QFDI“左墙”中，实在不行请填三次展开。
原因在QFDI是对所有人看的，而客户需求越是详细，他人越是明白，转换的时候也不会遗漏，这点很重要。客户需求就是要“宁滥勿缺”。
1）根据质量要求展开表进行市场调查，确定现有产品在各方面的表现，用数字进行分等；1分：表示产品无竞争能力，产品积压，无销路；2分：表示竞争力低下，市场占有份额递减；3分：表示可以进入市场，但并不占优势；4分：表示在国内市场竞争中具有优势；
5分：表示在国内市场中具有明显优势，并具有一定的国际市场竞争能力。
2）根据调查结果，确定竞争对手(国内外，先进和一般)在各质量要求方面的表现， 用数字进行分等，进行水平比较；
3）确定新设计产品在各质量要求方面的目标，进行竞争能力分析；①确定新产品的质量目标时，应与企业技术与设备条件及资源相结合；
②对重要度要求高的质量要求，本企业的水平比其他企业高，将成为产品的卖点，其他质量特性，一般不能低于竞争对手。
④市场竞争能力指数M的一种计算方法：
i: 质量要求项数；Ki:第i项质量要求的重要度；Mi：该产品第i项质量要求的评分数。
//注：QFDI的表格网上可以找到，所以不需要自己从零做表格，知道原理即可。
例子：
1）根据各项质量要求提出相应的设计要求（质量特性CTQ或工程措施)
①设计要求应从产品整体出发，而不是从现有产品的零件和工艺出发，以免限制产品设计方案，影响创造力的发挥。②同一级的设计要求应相互独立，而且设计要求的组合应是全面系统的，可据此产生完整的设计方案。③所选的设计要求应有助于提出量化的指标，以便对该项措施的实现方法和可实现程度进行科学评估。
④提出设计要求时，应调查同类产品在售后服务中所发现的设计缺陷，检查有无对应的工程措施防止再次发生故障。
//作者追加：设计要求还有一个重要的特性，就是能够按照这个设计要求查找对应的标准。
2）利用亲和图法对提出的工程措施进行整理和分级，并形成质量特性展开表；若质量特性较明确和简单，有时也不必展开质量特性形成展开表。
①有时也有先提出总的解决方案，然后再展开详细的工程措施。
质量屋的房间是各客户需求和设计要求间的相互关系，运用矩阵图将相互关系用符号或数字表示出来
1）若某项客户质量需求与所有设计要求间关系是空白，则应重新评估，或可增加满足些客户需求的设计要求。若某项设计要求与所有客户质量需求的关系也是空白，应检查此设计要求是由哪一项推导出来，能否取消。2）若某一项顾客需求与大多数设计要求都有很强的关系，应重新分析，可能是该需求是高一级的需求，此时应将其分成几个子项目，同样每一项设计要求与大多数客户需求有较强关系，也要分析，分成几个设计要求。
3）客户需求与设计要求间的关系可以用数字表示（3分制，4分制，5分制，9分制或10分制，依次表示关系的密切程度），也可以用符号表示
1）将客户需求逐一对应转换为设计要求；
如下图所示：
2）将转换的设计要求填入QFDI，并确认与其对应的客户需求间的关系为强相关（关系紧密），填9；
3）再次评估顾客需求与设计要求之间的关系，将其余对应关系分析出来（如下图绿色线条）；
4）将其余对应关系填入房间；
5）对应天花板与房间的要求，检查优化。
质量屋的“屋顶”是各设计要求的相互关系，运用矩阵图将各相互间的关系用符号表示出来：
一般QFD表格自带计算功能，自己关注一下即可。如下图所示：
如下图所示：
1）技术水平低下；2）技术水平一般；3）技术水平达到行业先进水平；4）技术水平达到国内先进水平；
5）技术水平达到国际先进水平。
①工程措施及指标与产品技术方案的确定是相互影响的，应全面评估和优化，必须是调整工程措施或技术方案；②如不存在资源或成本问题，可参照最先进水平，开发出领先的产品；③对重要度高或对保持企业竞争优势较大的工程措施要取高标准值；④对有负相关或强负相关的工程措施应权衡，不可能都取高标准值；⑤若企业技术条件限制，则工程措施目标应实事求是，着眼于总体的优化；
⑥对重要度不高的工程措施，应结合成本控制确定其目标值。
至此，QFDI质量屋算是建成了，可喜可贺！
这里不打算讲大道理，只说一点。请看上图，客户的世界与技术的世界是不一样的。客户有客户的语言，技术工程师有工程师的语言。工程师的语言指的是专业术语，如机械的公差、CPK等，软件的for循环等，各行各业的都有自己的专业语言。所以，将客户的语言转换为工程师的语言，可以更加便于标准的查询和专业的设计。
有道是“对人说人话，对鬼说鬼话”，说的就是这张表的作用。即QFDI的本质。
作者认为最重要的是三部分：①左墙：代表客户需求（Customer Needs）；②天花板：代表设计要求（Design Feature）;
③房间：确认二者转换关系；
明确QFDII的作用：输入为设计要求（Design Feature），输出为零件特征（Part Characteristic），将设计要求分配到每一个零件特征中去；本章介绍产品结构设计/机械设计的QFDII。
如上图所示，QFDI是将客户需求带入技术的世界，QFDII便是技术世界内部的东西了。所以，QFDII以后的制作必须是专业人员来制作，结构设计QFDII必须是结构工程师亲手操刀，对软件或服务业等别的亦是如是。
在产品结构设计中，QFDII和结构设计是一体两面，相辅相存的存在。作者作为结构设计工程师（机械工程师），这里教的是结构设计的QFDII。
网上有很多QFDI的内容，一般公司培训也会培训QFDI，因为这可以说是针对项目经理的，好赚好教。但QFDII网上少之又少，完整的就更少了，因为这是专业部分。所以这是属于个人的总结秘传（不足之处请指正）。
//作者在这里唠叨这些，也是为了做一个提醒。很多资料和补习班会把QFDI当成QFD的全部，这是会带偏成错误的认知。QFD更像是机械加工或3d打印，只是一个统称。它是由QFDI、QFDII等一系列的方法组成的。
1.准备内容；
2.确认QFDII目标和数量；
3.依照产品装配层级展开制作QFDII；
3.1.产品总装QFDII编写；
3.2.部件QFDII编写；
3.3.零件QFDII编写；
①QFDI；如上一篇所述，QFDI起到总纲作用，QFDII由QFDI转换而来，没有是不行的。②零件3d图和2d图纸；在产品结构设计中，QFDII和结构设计是一体两面，相辅相存的存在。所以3d图和2d图是必须的。③bom表（作参考用）；BOM（Bill of Material）：物料清单，是计算机可以识别的产品结构数据文件。一般的BOM表是根据装配层级展开的，可以用于QFDII制作展开。但若不是，或BOM表中有非产品组成部分，请根据产品装配层级展开；④相同或相似的产品的QFDII；⑤ＱFDII对应的详细教材。
⑥QFDII模板或QFDII软件。
例图4-1,如下：
如上图所示，共11张QFDII，一张也不可少。
每一个部件，每一个零件都对应一章QFDII（一一对应关系），不可简化偷懒！
这是一步已经完成的步骤，QFDI的天花板和地板即使产品QFDII的左墙，所以照抄。若是QFD2000一样的软件则会自动生成产品总装QFDII的左墙。
仍就以上图为例子，那么总装层级的装配零部件为：组件A，组件B，零件E。填写完毕的产品总装QFDII如下所示：
房间的定义：
质量屋的房间是各设计要求和零部件间的相互关系，运用矩阵图将相互关系用符号或数字表示出来。
关系的要求如下：
①客户需求与设计要求间的关系可以用数字表示（3分制，4分制，5分制，9分制或10分制，依次表示关系的密切程度），也可以用符号表示
②若产品某项设计要求与所有零部件间关系是空白，则应重新评估，应是设计未到位所致；
③若某项零部件与所有设计要求的关系也是空白，应检查此该零部件为什么要如此设计，能否取消（这里就是可以优化的部分）；
④每一项的设计要求至少有和一个零部件关系紧密，即为9分；
⑤若某一项设计要求与大多数零部件都有很强的关系，应重点分析；
⑥若产品某项设计要求与所有零部件间关系都不是关系紧密，则应重新评估，应是设计未到位所致；
完成该步骤的产品总装QFDII如下所示：
计算公式同QFDI，一般QFD表格自带计算功能，自己关注一下即可。如上图所示。
5）6）两个步骤可以省略，步骤6）也可以根据需要追加内容。
至此，产品总装QFDII完成。
产品部件或零件的QFDII是根据装配层级上一个节点的QFDII制定的。
如仍然以这两张图，以组件B为例子。在完成产品总装的QFDII后，可以从表上看出，组件B的设计要求为：1.着屏；2.重现率；4.白平衡；7.部件寿命；
所以B组件QFDII的左墙如下：
注：其余多余的设计要求不需要去除，是为了方便后期的追加变更。左墙的重要度的数值也不需要改变。
仍就以图4-1为例子，那么组件B装配零部件为：零件D，组件C。
该步骤填写完毕的组件B QFDII如下所示：
房间的定义：
质量屋的房间是各设计要求和零部件间的相互关系，运用矩阵图将相互关系用符号或数字表示出来。
关系要求如下：
①设计要求和零部件间关系可以用数字表示（3分制，4分制，5分制，9分制或10分制，依次表示关系的密切程度），也可以用符号表示
②若部件某项设计要求与所有次级零部件间关系是空白，应是上一级的QFDII评价错误，则应重新评估，多了这一项设计要求；
③若有个次级零部件与的产品的设计要求有关，但部件的设计要求无此项，应是上一级的QFDII评价错误，则应重新评估，缺了这一项设计要求；
④若次级零部件与此部件所有设计要求的关系也是空白，应检查此该零部件为什么要如此设计，能否取消（这里就是可以优化的部分）；
⑤部件每一项的设计要求至少有和次级一个零部件关系紧密，即为9分；
⑥若某一项设计要求与大多数零部件都有很强的关系，应重点分析；
⑦若部件某项设计要求与所有次级零部件间关系都不是关系紧密，则应重新评估，应是设计未到位所致。
//这里的要求就比较容易搞混了，可以再仔细读一下。部件的QFDII会补充优化产品的QFDII。QFDII是一个可以自我完善的方法。
该步骤完成的组件B QFDII的效果如下：
计算公式同QFDI，一般QFD表格自带计算功能，自己关注一下即可。如上图所示。
注：这个比重只是在此部件中的比重，若是总体比重需要在乘上上级产品的比重。如组件C的在总产品的比重为0.432*0.3117=0.1347。
5）6）两个步骤可以省略，步骤6）也可以根据需要追加内容。
至此，组件B QFDII完成。
产品部件或零件的QFDII是根据装配层级上一个节点的QFDII制定的。
如仍然以这两张图，以零件D为例子。在完成组件B的QFDII后，可以从表上看出，零件D的设计要求为：1.着屏；2.重现率；7.部件寿命；
所以零件D的QFDII的左墙如下：
注：其余多余的设计要求不需要去除，是为了方便后期的追加变更。左墙的重要度的数值也不需要改变。
由基础篇：2）基于特征设计概念介绍
可知，零件是由特征组成的。特征是用于生成、分析和估价的设计单元。所以从广义上来讲，尺寸、材料，甚至是粗糙度符号、公差标注、技术要求等，都可以算作特征。这里的特征分解要分解成最小特征，即此特征有设计依据可以遵循。
最小特征的概念，可以参考章节：
基础篇：2.1）设计的深度-最小特征
很多公司认为QFDII应该分解到尺寸，但作者认为应该分解到最小特征才是准确的。
原因如下：
①QFDII的英文的原文Part characteristic即为特征的意义；
②现在的设计理念便于基于特征的设计，建模绘图就是以特征为基础的；
③光分解到尺寸很难解释材料，公差，粗糙度符号、技术要求的存在；
④如标准特征的电气插口，其尺寸都必须严格遵守图纸，不可更改，再分解已经没有意义；
⑤质量特性的标注方法可不止尺寸一种，见 基础篇：4）工程图出图。
该步骤填写完毕的零件D QFDII如下所示：
//作者一般会把材料写第一位而技术要求写在最后。
房间的定义：
质量屋的房间是各设计要求和特征（characteristics）间的相互关系，运用矩阵图将相互关系用符号或数字表示出来。
关系要求如下：
①设计要求和特征（characteristics）间关系可以用数字表示（3分制，4分制，5分制，9分制或10分制，依次表示关系的密切程度），也可以用符号表示
②若零件某项设计要求与所有特征间关系是空白，应是上一级的QFDII评价错误，则应重新评估，多了这一项设计要求；
③若有个特征与上上层级产品/部件的设计要求有关，但零件的设计要求无此项，应是上一级的QFDII评价错误，则应重新评估，缺了这一项设计要求；
④若特征与此零件所有设计要求的关系也是空白，应检查特征为什么要如此设计，能否取消（这里就是可以优化的部分）；
⑤每一项的设计要求至少有和一个特征关系紧密，即为9分；
⑥若某一项设计要求与大多数特征都有很强的关系，应重点分析；
⑦若零件某项设计要求与所有特征间关系都不是关系紧密，则应重新评估，应是设计未到位所致。
//零件的QFDII和部件的一样复杂，一样具有完善整体QFDII的功能。
该步骤完成的零件D QFDII的效果如下：
计算公式同QFDI，一般QFD表格自带计算功能，自己关注一下即可。如上图所示。
注：这个比重只是在此零件中的比重，若是总体比重需要在乘上上级所有所属零部件的比重。如零件D材料的在总产品的比重为0.2096*0.568*0.3117=0.0371。
5）6）两个步骤可以省略，步骤6）也可以根据需要追加内容。
至此， 零件D QFDII完成。
以此类推，直到完成所有零部件的QFDII。如上例的话共11张，不多不少。
QFDII可以引出DFMEA，每一张QFDII对应一个DFMEA。所以，QFDII为DFMEA的台阶，这绝对不是可以偷懒的地方。切记！
//做完真的很累，非有执念的结构工程师不做！
文章前面已经反复的提及，QFDII和结构设计一体两面的。所以，QFDII的分解是要分解到最小的设计单元，即最小特征,绝不是最小零件或最小尺寸。
这里就拿电机举例：
当一个电机是自行设计时，最小特征就是电机的零件的某个参数了，可能是尺寸，可能是材料。
设计分析时，必须将电机先拆开成零件单元，其QFDII的分解如下：
并且需要进一步分解，直到最小的特征。
但当一个电机是外购件时，这一整个外购件可以看做一个特征，而规范外购件的参数即最小特征。那么它的QFDII分解如下：
这时做设计时，是对供应商提出设计要求，并让他们满足，而不是在乎定子如何设计或转子如何设计。注意！
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