在企业管理中,防错技术的应用越来越广泛,并在企业管理的质量和稳定性方面发挥了重要的作用。从不同文化和控制角度分,有关“防错”的概念比较多,且在相关管理书籍和ISO标准中也有相应的要求或描述 (见ISO9004之7.6,ISO/TS16949之7.3.3 和8.5.2.2)。具体异同点见下表: 目的 /时机 /对象 /对策 注:在APQP第一版认为mistake proofing和Poka-Yoke含义基本相同。 防错(Poka-Yoke)是丰田生产方式(TPS)两大支柱之一“自働化jidoka”的核心之一,它是由丰田工程师Shigeo Shingo创立的一套品质管理方法。在日语中Yoke是防止的意思,Poka是疏忽错误的意思。与安全管理中优先考虑“设备本质安全化”类似,Poka-Yoke首先关注通过设备来实现作业自动化和工装的防呆化来实现品质控制的零缺陷,其次才是人员技能、品质意识的提升与管理改进。有关Mistake proofing和Error proofing的区别解释,在APQP(先期产品质量策划)2008版中是这样描述的:“前者是一种对已发生失误的识别技术,常用于重复性活动或任务中,以防止不合格流动到下工序或最终顾客。后者是对潜在过程失误的探测技术,并通过产品或过程设计来剔除或降低其导致不合格发生的可能性。” 消除无谓的错误,增加利润率;
** 目前,很多企业的防错/防呆措施基本是针对“作业疏忽”而拟定。 ***防错设计开发:针对前述阶段利用FMEA等工具筛选的可能不合格(潜在失效模式),针对技术、成本可行性,便捷性和可靠性进行方案开发,并最终选择强化或防错的对象特性。
另外,有关防错对策(治具)的设计开发原理很多,本文不做详细论述。对“防错”工具感兴趣,或者需要进一步了解有关防错理论的读者,可以参见本文的推荐读物。在此只举一个“增加不对称性”原理的例子,如利用防误法设计结构件(结构件上设计凹槽,不对称孔及挡块,以确保安装位置的正确性),以便确保装配过程的明确性。其优点有:节省材料使用,降低总重量,维持更为高效的物质流,改变平衡,更为有效的支持负载,确保正确的装配,对零件进行检测及定位,对零件进行整理等。 防错管理是一个持续改进、不断完善的过程,应结合实际运行控制效果和可能的变化影响进行定期、不定期的评价和改进。 |
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