将单机制造优势升级为成线能力，并向关键零部件国产化突破纵深，
秦川发展向两极发展的趋势既响应市场需求变化，也将使秦川集团各成员单位协同价值最大化。
如果整体上市顺利实施，仅依托工业
机器人关节减速器项目，净利润就能由2012年不足1200万元向2015年逾亿元的
规模跨越，实现产业升级，盈利能力升级。
秦川发展是我国齿轮磨床的龙头企业，按台份计占国内市场七成份额，按金额计占国内市场半壁江山。
借力此次秦川集团整体上市，秦川发展将集成国内首屈一指的齿轮加工机床、齿轮刀具、检测能力等协同优势，打造出完整的齿轮加工装备产业链。
全世界众多的齿轮机床厂家，拥有刀具、加工机床、磨削、检测等完整产业链架构的企业，仅有两家—美国的格里森和中国的秦川集团。
携三精优势从“单机制造”到“数字化车间” 秦川集团是国家精密数控机床与复杂工具研发制造基地，国家级高新技术企业和创新型试点企业。根据中国机床工具工业协会统计，秦川集团在国内金属切削机床行业长期雄踞前三名地位，排在前面的分别是
沈阳机床和大连机床。其中，秦川集团的齿轮加工机床、复杂刀具的市场占有率长期位于行业榜首，车床市场占有率占据行业第二位，尽显行业龙头风范。
中国确立了七大战略性新兴产业，高档数控机床与基础制造装备被列入国家科技重大专项。秦川集团先后主导或参与承担了43项 “高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项。特别是以世界首创的“数字产形轮展成加工理论”研发出的QMK009锥齿轮磨齿机和QJK002锥齿轮铣齿机，解决了锥齿轮加工中大型、精密和硬齿面的世界性难题，填补了国外内市场上大型螺旋锥齿轮的铣、磨加工的空白，在2010年上海工博会上获得“金奖”。
秦川集团各成员单位拥有许多技术协同优势：齿轮加工机床中国第一，齿轮刀具中国第一，检测仪中国第二，丝杠导轨中国第一……秦川齿轮加工机床市场占有率超过70%，竞争对手主要来自国外企业；集团下属汉江工具主攻复杂刀具（齿轮刀具），近三年市场占有率均超过50%；集团子公司宝鸡机床近三年一直处于国内车床第二位，市场占有率10%左右。
多年来，秦川集团坚持把打造、巩固和加强精密加工、精密检测和精密装配的“三精”优势做为企业的发展的基石，精密制造实力雄厚。公司围绕高端市场、高端技术和管理、高市场占有率战略，实施了大批技术含量高的精密制造技改项目，这些项目和装备提升了企业的工艺装备制造水平。
然而，随着市场的改变，单机制造、销售正不断受到客户的冷落。
放眼世界上先进的工业化国家，都在走一条路，即针对某一个或某一类客户，围绕其需要的工艺设备，打造可重构的数字化车间，供整体解决方案。
而在我国，历史原因造成制造资源相对分散。以齿轮装备制造行业为例，往往生产滚齿机的是一个厂，生产磨齿机的又是一个厂，二次消费的刀具又是一个厂，热前处理、热后处理、检测环节往往也分离在不同的企业。
近期，秦川发展推出了一款新产品—高效强力滚齿机，该滚齿机生产效率高出原有机型30%，实现了前后道加工能力的集成化。
但这仍是单机制造思维下的领先优势，目前客户需求已向整体解决方案转移，装备制造业必须顺势而为，产品向自动化生产线、智能制造单元、数字化车间进化。将单机制造优势升级为成线能力，并向关键零部件国产化突破纵深，秦川发展向两极发展的趋势既响应市场需求变化，也使秦川集团成员单位协同价值最大化。
近十年来，秦川集团立足于“全球视野，行业领先”的产业制高点，通过推动行业区域整合、跨区域合作及跨国并购，前瞻性地布局纵向一体化产业链格局，系统性地重构竞争新优势；通过实施“技术领先，模式取胜”的创新战略，聚集了一批具有国际视野的高端人才，确立了基于国家战略需求和能力建设的正向研发创新机制，加快了企业对高档数控机床、关键功能部件核心技术的突破与掌握，产品向中高端市场领域快速拓展；通过推进“两化融合”，增强了企业转型升级的内生动力，产品的单机智能化、单元自动化、工厂管理数字化水平和系统集成服务能力显著提高，具有了比肩国际先进技术水平的坚实基础和综合实力。
精密制造技术的进步使机械加工实现了亚微米、纳米级超精加工，精密机床制造进入了微纳时代。集信息技术、系统控制技术、电子技术、通信技术、传感技术、软件技术和专家系统等为一体，实现扩展和替代脑力劳动的智能化控制技术，成为驱动数字化工厂建设的技术基础。工业机器人与数控机床的结合将带来智能制造的新优势。
中国正处于扩大内需、加快基础设施建设和产业转型升级的关键时期，对先进装备有着巨大的市场需求。冶金、矿山、船舶、风电、核电等行业的技术提升，汽车、工程机械等行业的发展，将带来对大规格、高精度齿轮箱制造设备的需求增长；国内复杂刀具、异型刀具、硬质合金刀具等当前严重依赖进口的刀具产品具有巨大的发展空间。国家战略性新兴产业的发展又为精密、高效、专用数控机床开辟了新的需求，提出了更高的要求。
近日，秦川集团批量承接了海洋钻井平台用大型高精度弧锥齿轮箱8套、弧锥齿轮副2套订单，这是集团继2010年自主研发国家科技重大专项项目QMK009锥齿轮磨齿机和QJK002锥齿轮铣齿机、解决了锥齿轮加工中大型、精密和硬齿面的世界性难题之后，在弧锥齿副零件加工上突破国外技术垄断所取得的新成果。
弧锥齿轮产业的发展历程就是秦川特色零部件产业发展的代表之一。弧齿锥齿轮，特别是大型高精度硬齿面曲线齿锥齿轮是一种关键基础零件，广泛应用于船舶和其他各类海洋工程设备的推进器、陆地和海上钻机转台、冶金机械、重型工程机械、以及建材、火电和矿山等行业中的立磨机等。我国1000mm以上直径的硬齿面曲线齿锥齿轮基本依赖进口,由于订货困难、交货期长、价格昂贵等因素而成了许多行业的瓶颈问题，制约了我国相关行业的快速发展。由于该类机床可用于国防工业，国外对中国在2010年之前一直禁运，随着秦川集团在弧锥齿副核心技术、装备上的突破，近几年，设备进口情况稍有好转，但除秦川集团外，其他大型、高精度、硬齿面加工设备仍被国外企业垄断。从大型高精度圆锥齿轮加工技术装备和产品延伸开发出高精度弧齿锥齿轮零部件，秦川集团的市场进一步拓展，现已经形成了年产80套?1000～?2800的弧齿锥齿轮副的生产能力，为国家海洋战略、直升机、石油勘探、冶金、矿山建材等战略领域和关键行业，提供了大型高精度圆锥齿轮加工技术装备和产品，满足行业急需，为服务国防和国家经济发展发挥重要作用。
秦川集团的整体上市，将为上市公司置入通用机床、螺纹加工机床、复杂刀具、精密量仪、功能部件和现代制造服务业等资产和业务，使其跻身全国一流的以数控机床、功能部件为代表的综合性高端装备提供商行列。
机器人关节：独获国家支持 扫清行业障碍
机器人三大关键部件中最为核心的关节减速器，哪家企业获得了国家级产业支持？答案只有一个，秦川发展的控股股东，本次整体上市的主体—秦川集团。
国内大多数企业的精密关节减速器无法规模化生产的原因正是缺少专用的成套加工装备，而自身又恰恰具有这方面的资源和优势，秦川集团正是看到其间必定蕴藏着巨大的商机，才决定进军机器人关节减速器成套装备生产线产业的。公司是国内首家研制高精度关节减速器成套装备生产线的企业，并且根据前期调研及成本预测，生产线不仅在性能上能与进口产品相媲美，而且在价格方面仅为同类进口产品售价的60%，具有很强的市场竞争力。在关节减速器成套装备生产线研发和商业化过程中，公司现有技术和资源得以直接利用，例如秦川格兰德的外圆磨床、宝鸡机床的数控车床、汉江机床的曲轴磨床、秦川发展的蜗杆磨齿机、成形磨齿机、美国ABM公司的拉床、拉刀，以及汉江工具的滚刀、插刀、剃刀等。
秦川集团发展工业机器人产业的思路包括两方面：一是大力发展关节减速器产业化项目，二是大力推进机器人关节减速器成套装备生产线的研发与商品化。
2012年国内机器人安装量已占全球安装量的14.6%。按照国际机器人工业联合会（IFR）的预测，2015年中国机器人市场需求将达3.5万台，占据世界16.9%市场份额，将成为世界规模最大的市场。工业机器人市场快速增长的第一大驱动力来自机器代替人工，表现为人口老龄化、低端劳动力不足、人工成本上升、机器人经济性的提升；第二大驱动力就是产业升级，我国劳动力成本上升、能源紧张、资源匮乏、环境污染严重，适时调整经济结构，大力发展知识和技术密集型产业、促进升级是我国经济能否顺利跨过中等收入陷阱的关键，而经济结构转型和产业升级需要大量的自动化成套设备相配套。
我国机器人发展呈现跛脚姿态：市场高速发展，产品进口依赖。来自中国机器人网的数据，过去5年，国内机器人销量复合增长率高达28%，同期世界平均水平为10%，与我国作为传统制造业大国谋求转型升级的步调一致。
目前，汽车工业是国内工业机器人最大的应用市场。就全球平均水平而言，汽车行业中工业机器人的应用约占工业机器人总量的40%；而在中国，这一数字在70%左右。近几年机器人应用正从汽车工业向一般工业延伸。电子、物流等行业对机器人的需求增长很快，过去五年的复合增速均超过40%。与全球工业机器人市场类似，我国工业机器人的三大主要种类为焊接、搬运、喷涂，三大应用行业为汽车及零部件、电子电器和化工（塑料和橡胶）。近几年，除汽车工业外，电子、物流等行业的机器人安装数量增长也很快。
工业机器人制造成本中，本体占22%，伺服电机占24%，关节减速器占36%，控制器占12%。目前在我国，除本体外的三大关键部件中，关节减速器和伺服电机基本被国外公司垄断。
与光明的市场前景相比，我国机器人发展水平相对滞后。站在国家产业发展的高度衡量，能够进行关键技术突破的企业更是寥寥无几。
当前，国内机器人生产企业的第一梯队包括沈阳新松机器人、安徽埃夫特、广州数控。其中，沈阳新松有中科院沈阳自动化所的背景，研发能力在国内处于领先地位；安徽埃夫特背靠奇瑞汽车，有客户资源优势；广州数控有自身的数控系统和伺服电机优势。总体说，中国本土机器人整机企业竞争力还较弱，80%的国内市场被跨国品牌占据。中国整机企业在蓬勃发展的机器人市场中无法与外企竞争，主要原因就是包括关节减速器在内的关键部件尚未在国内实现规模化生产。
2014年度“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项的第36项课题，即为工业机器人关节减速器生产线，提出针对关节减速器研发关键零件加工、检测及自动化装配生产线，形成年产9万台关节减速器的生产能力。秦川集团在竞争中脱颖而出，将以“前补助”的形式获得数千万元中央和地方财政经费支持，表明了秦川集团在开发工业机器人关节减速器上的优势和成熟度。
此项课题的实施计划与秦川发展2015年实现一期9万台关节减速器产能的进度十分吻合，二期完成后秦川发展将实现18万台产能。
该课题申报单位为秦川集团，核心设计、制造技术在秦川集团，生产线由秦川集团设备成套公司完成，集团的中央研究院智能装备所、汉江刀具、宝鸡机床也将参与项目。因此，秦川发展关节减速器项目的顺利实施，离不开集团成员单位的密切配合。
目前中国高精度机器人关节减速器主要依赖进口，75%的市场份额被两家日本公司垄断。国外主流机器人整机厂瑞典ABB、德国库卡、日本发那科、日本安川也主要向上述两家公司采购关节减速器。
机器人关节减速器要保证传递很大的扭矩，承受过载冲击，并保证工作寿命，因而设计上使用过定位结构，对零件加工精度要求极高，规模化生产受制于加工设备和加工工艺。目前国内从事关节减速器生产的企业，普遍没有能够适应关节减速器产品成套加工的设备，主要在现有设备基础上改造而成，难以达到零件加工精度要求，无法进行批量化生产。
而依托秦川集团，秦川发展拥有国内唯一完整的精密机床研发制造核心优势，在关节减速器研发和规模化生产上勇立国内业界潮头。
例如关节减速器中的偏心轴类零件、针齿壳类零件、摆线轮类零件的加工，需要通过专用精密加工设备及专用精密工艺装备来实现。秦川集团是国内首家承担高精度关节减速器成套装备生产线研制企业，根据前期分析及成本预测，其自主研发的生产线不仅能保证减速器的产品质量，价格也仅为同类进口产品售价的60%，市场竞争力很强。
目前，公司已为ABB、Nachi等公司提供过样机进行试验，获得了良好效果。日本安川、广州数控、奇瑞、哈尔滨博实、南京埃斯顿等机器人整机厂商都与公司有过接触，希望秦川尽快实现关节减速器的规模化生产并为之配套。
2013年7月，秦川发展吹响机器人关键部件国产化号角，计划投资近2亿元实施工业机器人关节减速器技术改造项目。项目总规划为年产18万套工业机器人关节减速器，一期9万套预计2015年达产，年新增销售收入6.5亿元，年新增利润总额1.8亿元。
按计划，2013年秦川发展将完成500~1000套关节减速器的小量生产；2014年随着高精度关节减速器生产线的逐渐建成，将达到1.2万套左右的规模，带来8600万元的营业收入，2400万元新增利润；2015年将具备一期9万套的产能，带来6.5亿元营业收入和1.8亿元新增利润；二期产能目标年产18万套。
秦川集团的目标，是成为国内工业机器人关节减速器的研发和制造基地、成为中国规模最大、系列最全、规格最全的工业机器人基础关键部件生产企业。关节减速器的国产化，必将推动中国工业机器人产业的蓬勃发展。
塑料中空机：亿元级明星产品 塑料中空机是秦川发展孕育多年、新崛起的明星产品，具备高技术、高规格、高占有率、高成长的特征。
秦川发展率先开发出了国内首台厚壁可控中空成型机、全自动塑料中空成型机、全自动可发性聚苯乙烯成型机等产品，成功替代了进口。公司不仅是国家标准JB/T8539-1997《塑料挤出吹塑中空成型机》的起草单位，研制生产的大规格塑料中空机还是国内唯一一家通过国家级鉴定的产品。近30年来，公司生产50升以上塑料中空机600多台，其中100升以上的大规格中空机产品国内占有率高达80%以上，200升及以上设备的国内占有率更是高达95%，充分显示出公司的技术优势，为国内化
工行业发展做出了重大贡献。
时至今日，秦川塑机不仅为
中国石油、金陵石化、抚顺石化、齐鲁石化、吉林石化、新疆独山子石化、上海丙烯酸等特大型石化企业提供了塑料中空成型机设备，设备衍生出的中空容器还进入了巴斯夫、罗地亚、科宁等世界著名化工企业，受到用户认可。据悉，秦川发展的塑料中空机单台价格在数百万元至千万元的范围，年可贡献销售收入约1亿元。
由于性价比突出，秦川牌大型塑料中空成型机在东南亚市场已销售了近20台，迅速占领了国际知名企业在当地的市场份额。2013年以来，塑料中空机市场表现良好，预计增长率将超过30%。
汉江工具：国内高端复杂刀具领跑者 秦川集团汉江工具是我国大型精密复杂齿轮刀具、数控异型刀具和工具专用设备的开发制造基地，拥有核心技术和先进制造能力，是中国精密复杂齿轮刀具制造的标杆企业。
汉江工具的复杂齿轮刀具产值比重超过95%，市场占有率近52%，是国内工具产业高端市场的领导者。多年来，汉江工具将目光牢牢锁定在高端精密复杂齿轮刀具上，强力结构调整，创建品牌制造、推进好快发展。先后研制成功了国内最大的镶片滚刀、硬质合金滚刀、重载双切滚刀、蜗轮滚刀、插齿刀、剃齿刀、弧铣刀、拉刀，核电、汽轮机用叶根精铣刀，技术水平与国际同步，在国内市场处于垄断地位；以滚齿刀具、插剃刀具、拉削刀具为代表的复杂齿轮刀具，整体领先于国内同行业。
在打造精密复杂齿轮刀具的日益强势地位的同时，汉江工具主动、有序地调控通用刀具生产，开拓了数控异型刀具、刀具专用数控设备制造新领域，产品结构和经济效益发生了根本性的变化，走出了一条以结构调整、技术创新和替代进口为主线的发展振兴之路。
汉江工具公司是国内唯一全面开发生产当今国际各类大型重型、高精高效、环保干切、数控异型刀具，并实现技术装备水平、制造工艺水平、产品性能价格与国际同步，全面抗衡进口刀具的企业。
从“十一五”至今，汉江工具以全球第一的设备能力抢占制高点，先后投入技术改造4亿元，引进了德国、瑞士、美国等当代国际最先进的刀具制造专用数控设备和检测仪器60台，购置了国内数控高精设备仪器168台，并采用德国复杂齿轮刀具热处理技术、瑞士巴尔查斯涂层技术，成为国际刀具制造最前沿技术的拥有者和使用者。
工具属于装备工业的二次消费品，但对工作母机性能和效率有决定性作用，甚至对加工业发展有四两拨千斤的作用。以汉江工具为核心的工具制造业是秦川集团的优势产业之一，在国家工具行业处于强势地位。汉江工具必将为国家装备工业的振兴做出重大贡献。
宝鸡机床：打造高档数控机床产业化基地 宝鸡机床不断提升自主创新能力，先后自主研发生产了CK75系列全功能数控车床、DK2010车削柔性加工单元、CX25Y车铣中心、2MK2218系列数控珩磨机、CK7660L系列数控轮毂车床、QK12系列数控管螺纹车床、CK51系列数控立式车床、CK4363数控曲轴车床等多个个性化、特色化、多元化新产品，并实现了批量生产。
CK7520数控车床、CX25Y数控车铣中心先后被列为“国家重点新产品计划”，2MK2218数控珩磨机一举摘取中国数控机床展览会最高奖—“春燕奖”，并荣获“全国机械工业职工技术创新优秀成果奖”。CK系列车床年销量上千台，占到销售总量的20%以上，全面进入了唐山爱信、
长城汽车、
中原内配、天津丰田等国内知名汽车行业；加工中心产品从最初的小批量、单品种，到目前发展为17 大系列、30多个品种规格，在加工中心领域实现了另一次跨越。
在柔性自动化高端产品研发方面，近两年公司先后推出DK2010桁架式加工单元、BRX10加工单元、CZ9620轴承套圈专用车床等自动化新产品，目前均已实现了批量化生产，市场前景看好，它的成功研发和应用，标志着企业在高档数控机床产业化、自动化研发领域站在了新高度。
近两年，随着宝鸡机床产品结构调整和中高档数控机床比重增加，数控机床产值化率大幅提升，公司数控产值化率达到80%，高档数控机床比重不断攀升，新产品产值率平均达到50%以上，高档数控化率达到60%以上，60%以上的高档数控机床达到国内当代同类产品的先进水平。宝鸡机床已经从生产普通车床的摇篮企业，跃变成国内机床行业中高档数控机床主导生产研发企业，主导产品成功实现了“两提升一降低”（即，高附加值产品比重持续提升，机床科技含量和数控机床产值化率不断提升，低端流量型产品比重继续降低），成为秦川机床工具集团的骨干企业。
近年来，宝鸡机床累计完成技改投资6亿元，其中占地263亩、投资5亿元的“宝鸡机床中高档数控机床研发生产基地”是核心项目，大幅提升宝鸡机床立式加工中心、斜床身数控车床、专用机床等中高档数控机床研发生产能力。项目建成后年新增中高档数控机床2000台，年新增收入10亿元，新增利税1.3亿元，净利润1亿元。
