70后，80后的工人或许都经历过，以前企业里的工人，工种明确，车工就干车工的活，钳工就做钳工的事，机修就是机修，电工就是电工。
各个工种的工人都很专业，在自己的工作范畴研究的深，琢磨的透。
那时候的领导经常身兼数职，管生产的，可能同时管着质量，安全，现场等等，基层的领导，对于各个工种的工作“内涵”懂得也多。
每一位领导管理的内容相对比较全面，协调，处理问题快速，一个人就能拍板，很少开会研究。
现在不一样了，许多企业要求工人既要会这个工种，又要会那个工种，最好是“都会了”。领导层的工作分工越来越细化，管质量的领导下面配两个助理，一个重点管理实物质量，一个重点是工艺管理，再分别配备管理团队，使其延伸到一线，管理受控。
现在有不少企业，工人是越来越少，管理人员越来越多，以上也是原因之一。
老王是一家企业的老机修工了，说起以前，他们的专业基本上就是钻，磨，焊，取断丝，换轴承等等。
尤其是更换轴承，遇到抱死的情况多了，也能直观感受到轴承抱死对设备的伤害，对日后维修造成的困难。
老王就遇到过一次，以后特别关注生产线类似情况，基本没有再发生。
记得那次，涂料机手找到他，告知设备下料不均匀，怀疑下料辊或者轴承出现问题。
由于轴承是内置的，需要拆设备下料斗，拆开一看，轴承位有一定损伤，好在损伤不大，轴承无疑是抱死了。
庆幸机手还算有经验，对工作也算认真负责，如果凑合一个班，多造成废品不说，轴承位肯定就废了，下料滚轴也会伤了。
老王割了坏掉的轴承，换新，选了个合适的油封磨了磨，安装后，无异常。
以后，老王有时间就到生产线上观察一下，特别是内置轴承的运行状态，也会经常和机手们聊天，聊打油的重要性。
时间长了，老王听到设备异响就能判断出哪里出问题，而且修复的时间快，生产线上有一条不成文的规矩，设备有小故障及时修，耽误下一个班生产要招骂的，而且会坏了名声。
老王坦言，那时候设备基本没大修，机修也是好岗位，看上去很清闲。他们清闲了，车间里管设备的领导也清闲，当然管设备的领导就是他们的副主任，同时也管生产，质量，这位领导常说的话，“设备该修的时候就不能凑合着干，设备好的运行状态才是保证生产，质量的前提！”
后来，公司要求，生产线上的工人要多面手，一岗多能，机修，电工要互通。
老王培训了一个月，具体说也没几天，就跟着电工打下手了，当然，遇到机修的活，电工也给他打下手。
老王拿到了电工本，但是承认自己换个灯泡行，使用万能表没问题，自己没有几年的理论知识，实践经验是真不行。
老王说，电工应该也是这样，生产线上的机手更是如此。
自从机修和电工互通了，机电人员比以前少了很多，加上企业规模的扩大，设备数量的增多，多数情况下，某工位设备出现问题得等待他们把手上维修的活干完。
老王无语的是，涂料机有的时候是这几个机手干，有的时候又换成其他机手，大多数情况是设备实在干不了活了才找他们维修。老王有一次同样是换轴承，发现好几处的轴承位都伤成椭圆状了，而且有点焊轴承的情况，有的焊点蹦开了，这就是电工干得机修活。
看似简单的活，不专业，后患更大。
设备大修的频率明显比以前多了，老王说，机手们也很无语，自己不熟悉的设备非让干，有了问题吧！管生产的逼着他们要产量，管质量的发现质量问题就考核，管设备的就怪机手平时不保养。
反了，确实是反了，以前的工人是专业的，领导是全能的，现在的工人全活，领导管理分工越来越细化，到底哪种状态更适合企业的发展？
老王说的，后者出现的问题居多，不知有没有好的企业案例来说明工人全活，领导分工细化更适合企业的发展？
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