面对同一件事，为什么高手能够快速看到本质？很大程度上，源于他的系统思考能力。通过这个能力，他可以抓住问题的根源，制定出高质量问题改善策略，从而更好地达成目标，而不是拼执行。
一、WHAT-什么是A3报告？
顾名思义，A3报告包含了两个方面内容：
A3： 是格式，用A3大小的纸张呈现。
报告： 是内容，即需要用清晰呈现问题分析和解决的逻辑。
A3报告是丰田自创的问题分析和解决方法，其底层逻辑是戴明环PDCA，类似的QCC、8D、DMAIC都是在实践和应用戴明环，只是其表现形式和方法侧重不同。
A3报告通常用图表的方式，把问题描述、分析、改正措施、以及执行计划等问题解决的8个步骤，囊括在一张大的A3纸上，一目了然，非常清楚。
二、WHY-为什么要用A3报告？
A3报告并不是企业或者个人的必须，我们可以根据自己的需要来选择用哪种问题分析和解决工具。如果要选择A3，有这么两方面理由。
1、格式简单
如果我们用过QCC、8D、DMAIC就会发现，A3报告跟它们的很大不同在于，用一张A3纸完全呈现问题解决和改善的内容，这其实是要求我们呈现过程要聚焦，要精益，不要把无关紧要的内容都放进去，多了也放不下。
这就是丰田在精益思想的深刻应用，节省空间、节约时间、防错......
2、内容完整
丰田A3报告，包含了7个步骤内容，相比于其它部分工具，内容还算全面。从PDCA展开来讲，P的部分很充分，占了整个报告的绝大部分（4.5/7）内容，包含背景、当前情况、目标、原因分析和对策制定；D的部分是对策实施；C的部分就是效果确认；A的部分就是跟进措施和持续改进。这里要强调一点，重策划才是改善和解决问题的关键。
三、HOW-如何应用A3报告？
如何实践和应用A3报告，我们逐个步骤展开来看下。
1. 背景
也就是问题发生或者改善需求的背景，这个梳理清楚才能让自己和他人明白改善背后的出发点，这其实是改善背后的WHY。
比如解决质量问题是源于客户投诉、退货不断；提高效率是源于产能紧张、交货跟不上；降低成本的需求来自于企业利润稀薄、销售价格没有竞争力，等等。
2. 现状
先要明确自己在哪里，才会知道该往哪里去。大野耐一先生的“三现主义”就是让我们要把握准确的现状。
比如质量问题要描述清楚是什么型号、批次、生产日期、操作者、材料等信息；比如效率方面要弄清楚目前的人数、OEE、UPPH等数据；成本方面要搞明白材料的损耗、不良率、返工率、工时消耗等数据。
3. 目标
有了目标才有方向，才知道该往哪里使力。目标的制定可以遵循SMART原则，即要具体、可衡量、可实现、具有相关性、有时间限制，这样的目标才是清晰、合理、完整的目标，比如我们计划2022.6.30前完成A产品过程不良率下降30%的目标。
4. 根本原因分析
这个是解决问题的关键。很多时候我们老是在“救火”，老是在重复解决过往问题，其根源就在于我们没有识别出问题的根本原因，只是解决了表面的问题，没有把“着火”的根抓出来，当然也就无法灭掉真正的“火”。
比如出现质量问题，我们只是增加检验了事；比如产能紧张，我们只是加人加设备应对；比如我们交货困难，那就建库存完事，这些做法当然解决不了根本问题。
5. 对策制定及实施
当有了前面充足的分析，我们就可以制定针对性对策，并且快速实施对策。我们花了大量的时间在Plan部分，其效果会很好反馈到DCA上面，比如原因分析和验证会很花时间，一旦找准了根本原因，制定对策就显得很简单，实施对策也很自然，一切都显得很流畅。
6. 效果确认
任何的改善一定要看到效果。既然前面已经定好了目标，这个时候就是要确认目标是否达到，效果是否实现。制定目标我们有SMART原则，效果确认当然也要看数据和指标。
这里要强调一下，所有的数据和指标一定是站在公司整体的角度去看，否则可能是局部的改善，甚至是假的改善，对公司整体没有促进和提高。
7. 跟进措施
这里强调改善成果要固化下来，也就是成果维持。很多企业，之前做了很多改善，但一段时间之后现场就没有改善的痕迹了，这就是没有做好维持。
比如质量问题解决之后，相关标准和检验要求是否固化到文件里面去； 效率提升之后是否有明确操作方法和工艺要求并培训员工； 交货问题解决之后是否建立相关流程，明确后续计划、物料、人员安排事宜等等。 同时，在跟进措施的过程中还会发现之前不完善的点和新的问题，这就是后续的持续改善。
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