江头站采用半盖挖法施工，车站分六期围挡施工，一期施工北侧除控制管线外的围护、中立柱及临时路面，围护结构采用φ1000@1200mm钻孔灌注桩，有效桩长10～30m,一期共217根桩。为确保钻孔桩施工质量，现对钻孔桩施工进行如下交底。
一、施工准备
1.施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、安全设施准备就绪。
2.平整场地
在钻孔桩施工前，将施工场地用建筑垃圾等硬化，使用挖机将桩位置整平，夯填密实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。
3.桩位放样
进行测量放样，作业队配合测量队按设计图纸定出孔位和护桩。经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
4.钻孔设备：旋挖钻机、钢护筒等。
5.钢筋：钢筋的品种，级别或规格必须符合设计要求，有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告，表面清洁无老锈和油污。
6.场地内布置泥浆箱、渣土池、移动渣箱，用于钻孔桩施工。
二、施工工艺
旋挖钻机2台，钻孔灌注桩从中间向两侧施工，一台钻机从108#桩向1#桩方向施工，第二台钻机从110#桩向201#桩方向施工，受旧雨水箱涵的影响75#、76#、77#、78#、79#桩不能施工。
钻孔灌注桩采取隔二钻一施工方法，分成三序作业。先施工1序孔，待1序孔混凝土达到设计强度70％后，再施工2序孔、以此类推施工3序孔，直至全部完成。在灌注砼24h后进行邻桩成孔施工。钻孔灌注桩施工顺序示意图见图2-1。
图2-1钻孔灌注桩施工顺序示意图
施工工艺见图2-2钻孔灌注桩施工工艺流程图。
图2-2钻孔桩施工工艺流程
1.埋设护筒
护筒采用1cm厚钢板制作，内径1.2m。钢护筒要埋设周正，周边用粘土填实，钢护筒用钢丝绳与钻机底盘栓牢。护筒埋设完，测量人员及时复测护筒，确保桩位准确。护筒口地面使用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm，护筒竖向的倾斜度不得大于0.5％。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,发现问题及时处理。
2.钻机就位
钻机就位前要先检查钻机上方及周边有无电线及障碍物，其次对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻机就位时根据测量用全站仪放出的桩位中心，经监理工程师复查确认无误后方可进行。钻机就位后钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2cm范围内。
3.泥浆制备
采用静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标，其比重一般应控制在1.11.3之间，粘度控制在18～22s，含砂率为4%～8%，胶体率不小于90%。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。
泥浆性能指标及检验方法如下：
泥浆比重：控制在1.11.3之间（粘土层：1.05～1.10；砂层：1.07～1.15；有承压水的粉、细砂层：1.10～1.20），采用泥浆比重计检验；
粘度：控制在18～22s，采用50000/70000漏斗法检验；
含砂率：新制泥浆不大于8%，用量杯法检验；
桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，下一桩基可以继续利用。
4.钻孔
(1)钻孔前，按施工图纸所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
(2)钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工及时用测绳测量孔深，防止超钻。
(3)钻孔作业应分班连续进行，及时捞取渣样和填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机桩位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况。
(4)钻孔过程中应观察钻机所在地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
(5)钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器（测绳）控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。
(6)开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2～3天方可使用），泵入孔内，钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆补充一般采用泵送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。
(7)当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查表，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理的准备工作。
(8)钻孔作业应连续进行，钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。
5.一次清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重小于1.25；含砂率不大于8%；粘度不大于28s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于15cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔。
6.钢筋笼的制作、运输及吊放
钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场制作、吊装入孔。
钢筋笼结构配筋图见附图一
桩型
根数(根）
长度（m)
A
19
21.186～24.137
A’
6
23.970
B
1
21.220
B’
10
21.220～21.800
C
20
19.548～21.800
C’’
2
19.181、19.548
D’
10
14.554～17.208
E’
12
10.302～14.240
F’
15
16.124～17.208
G’
5
16.256～18.043
G’’
15
18.522～23.464
H
20
23.708～24.430
I
15
23.774～25.920
J
27
25.920～27.120
K
16
28.620～29.770
L
21
29.770
L’
7
29.770
(1)钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。
(2)钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物提前清除干净。
(3)箍筋弯制前按照设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规则、成圆形。加强箍筋接头处采用单面搭接焊，为保证焊接的有效长度，焊接长度不得小于10d搭接接头钢筋的端部应在垂直于箍筋整体截面的截面上预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一弧线上。
(4)受力钢筋接头处采用单面搭接焊，同一截面内，受力钢筋接头截面积不大于钢筋总截面积的50%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于钢筋直径的10倍，另外，钢筋笼主筋搭接接头尽量避免设在桩顶以下3m范围内。
(5)焊接的钢筋笼在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱、浮笼等现象，并应符合下列规定：
①在钢筋的交叉点处，加强筋及螺旋筋采用点焊方式焊接牢固。
②钢筋笼加强筋应与主筋垂直围紧。
(6)钢筋笼定位装置加工，定位筋与纵向钢筋采用焊接，纵向间距为2m，每个断面设四个定位筋。
(7)钢筋笼存放
钢筋笼加工完成后，放置在场地钢筋笼存放区，存放钢筋笼的场地要进行硬化，下垫方木、上面用彩条布覆盖。
(8)钢筋笼吊装
钢筋笼制作完成后， 经验收合格后，方可吊装。钢筋笼安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼与地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查主筋是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于护筒口，孔口临时支撑应满足强度要求。再起吊第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后，取出临时支承，将钢筋笼徐徐下降，降至设计标高为止。检查钢筋笼位置，定位准确后与护筒口支撑牢固，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
(9)钢筋笼定位
钢筋笼定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
7.导管安装
导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在20～30cm。导管中部节段应等长，配1～2节1～1.5m的短管。底部节段长度4m以上、与漏斗下连接部位应选用长度为100cm、50cm的导管。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管安装后，调整卡盘高度使导管底部距孔底有 250～400mm 的空间。
导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。
8.二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度若大于150mm时，则利用导管进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔完成后立即浇注水下混凝土。测试泥浆的比重、含砂率、粘度。施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。
9.灌注水下混凝土
经监理工程师验收合格后方可进行混凝土灌注。
灌桩用混凝土全部采用商品混凝土，通过砼罐车运送至现场。混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进行坍落度、含气量、扩展度检测，合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m，不宜大于3m。
水下混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应太长，宜在3小时内灌注完成。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～3m为宜，不得小于1m,一次提管不得超过6m,应防止钢筋笼上浮，导管提升不得碰撞钢筋笼。
灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程500mm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
灌注结束时，应由施工人员、现场技术人员确认灌注混凝土面达到交底要求后方可停止灌注，拆除导管。最后几节导管应慢速拔除，拔除时利用吊车上下缓慢活动导管，防止出现空心桩。
整个灌注过程，技术人员必须认真填写灌注记录表。
10.拔除护筒
水下混凝土灌注完毕，慢速将护筒拔出，回收利用。
三、质量验收标准
钻孔桩成孔及钢筋笼质量验收标准，见表3-1、表3-2、表3-3
表3-1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径（1m)
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤0.5%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤100
表3-2钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
表3-3钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±50
尺量检查
2
钢筋笼直径
±10
3
主筋间距
±10
尺量检查
不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量
四、施工注意事项
1.进入施工现场人员必须佩戴安全帽，严禁非作业人员进入施工现场。
2.钻孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。
3.
钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。
4.钢筋笼安装过程中必须注意：焊接连接完毕，必须检查周围是否有人，防止钢筋笼下放时将人碰伤。钢筋笼子的吊点必须焊接牢固，起吊时必须设专人指挥，不准斜吊或横向拖拉，确保钢筋笼垂直入钻孔。
5.吊车及钻机工作之前必须进行机械安全检查。吊车工作时， 必须有专人指挥，并且在其工作范围内不得站人。
6.导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。
7.导管安装及砼浇注前，孔口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全。
8.灌注砼时，施工人员分工明确，统一指挥，做到快捷、连续施工，以防事故的发生。砼料运输车进出场必须打开转向灯，进入场地后倒车必须设设专人指挥。同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。
9.配电箱以及其它供电设备不得置于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。
10.施工场地应保持整洁，垃圾和废料应及时清除，做到“工完、料尽、场地清”。
11.夜间施工，应配置足够的照明，照明灯高度≥3m，其金属外壳必须有可靠保护接地（零）。
12.钢筋笼加工时，钢筋下料要合理，尽量减少浪费，钢筋废料长度≤30cm，禁止随
