1.目的:
1.1为使样品试作过程作业有所遵循,达到客户或既定规格要求,并作为量产之依据。
1.2确保新产品开发及产品设变工程顺利进行。
2.范围:
2.1客户要求送样。
2.2工程变更需要式。
2.3 QS-9000产品送样。
2.4新产品,新物料之开发试作。
3.权责:
3.1客户要求送样之通知:总经办,生管部。
3.2样品开发需求:总经办。
3.3客户送样案件执行:生管部。
3.4样品开发案件资料接收
3.4.1客户提供资料接收:生管部。
3.4.2其它情况资料接收:品管部。
3.5样品成品检验,检验样品初稿,规格品技术资料制作:品管部。
3.6样品制作:品管部、生产部、相关单位。
3.7用料资料的建档,送样送出,客户承认之追踪:生管部。
3.8样品开发之设备需求制作执行:品管部,相关单位。
3.9物料成本估算:总经办、采购。
4.定义:
4.1送样:依客户要求,以现有规格零件装配者。
4.2样品开发:
a. 新品种,新型号。
b. 零件设计变更,开发。
c. 零件更换材质。
d. 新制作之模具,治具验收。
e. 供应商首次试产之样品。
5.作业内容:
5.1作业流程图(如附件)
5.2客户要求送样:
5.2.1客户书面要求送样:生管主管或总经理在书面上核准后转生管单位安排样品试作。
5.2.2客户口头要求送样:由被通知单位填写“联络单”依5.2.1执行。
5.2.2.1依客户书面资料及联络单,由生管组开出“打样单”并制定“生产命令单”初稿送主管或总经理核准后,交生产部进行样品制作。
5.2.2.2若客户要求的样品是出货样品或已有生产过之样品,则只需填写“打样单”及“生产命令单”交主管或总经理核准后,依5.2.2.1执行。
5.2.2.3若无既有物料时,则由生管知会采购单位依“采购管理程序”办理。
5.2.2.4若样品涉及零件物料之开发时,则经总经理核准后,转交品管部执行样品制作。
5.2.2.5品管部接收样品开发资料后,若需寻找供应商制作,则依规格要求制作图面等资料,转交采购组交供应商打样。
5.2.2.5.1若涉及开发零件之价格问题,则由采购与供应商协议,呈总经理核准。
5.2.2.5.2开发零件之技术性问题,样品验收及样品跟催,则由品管部与供应商检讨。
5.2.2.5.3开发零件经客户确认后,品管部应以书面资料通知生管及采购单位,进行日后之采购。
5.2.2.6若为QS-9000产品客户则依“生产性零组件承认程序”安排样品试作。
5.3工程变更之样品试作:
5.3.1工程变更申请单位有注明需要样品试作时,则依5.4条执行。
5.4新产品开发及试作:
5.4.1新产品的开发可分:
a由上海本厂自行开发
b由中国台湾地区的公司研发,送交上海厂生产
5.4.1.1产品开发计划经总经理决定由上海厂自行开发时,则将相关资料转交品管部执行。
5.4.1.1.1品管部接收资料后,应确立此案负责人员,负责开发案件各项业务之执行。
5.4.1.1.2开发案件之作业流程,则参考“先期产品品质规划程序”执行。
5.4.1.2由中国台湾地区的公司研发,送交上海生产之新产品试作。
5.4.1.2.1生管部收到新产品时,应转交品管部,品管部应向中国台湾地区的公司追踪此新产品之用料标准表、检验规范、成品零件验收标准、零件图纸、作业要领、零件材质表或其他必要相关文件,并填写“新产品/新物料会签表”,以便纳入管控中。
5.4.1.2.2品管部收到新产品之相关资料后,应立即转呈厂长审核。
5.4.1.2.3若中国台湾地区的公司亦无上述资料时,则由相关部门建立后交厂长审核。
5.4.1.2.4由厂长召开样品审查会议,讨论生产等必要相关事项。
5.4.1.2.5若须拆解样品,由品管部人员在“新产品/新物料会签表”中签收拆解数量,剩余样品由品管人员交总经办人员入库。
5.4.1.2.6品管部进行解剖,记录解剖资料,并核对“用料标准表”初稿。如有不同之处,应及时以“联络单”方式提交生管,以便与中国台湾地区的公司作确认。
5.4.1.2.7分析完后之新产品及其资料,再转交生产部等相关单位会签后,再呈厂长及总经理核准。
5.4.1.2.8若须管制文件,则由相关部门依“文件与资料管制程序”执行。
5.4.1.2.9采购收到新产品模具、夹治具及机器资料时,应填写“联络单”并注明数量及名称,预估进厂时间,呈厂长及相关单位,并依5.5.3条执行。
5.4.1.2.10若为QS-9000新产品则依“先期产品品质规划程序”(APQP)执行。
5.5新物料试作,则依5.4条作业。
5.5.1若新物料需对外采购时,则依5.2.2.5办理。
5.5.2新产品之验收,由品管部依现行标准或生产命令单或客户联络文件进行检测, 并将检验结果记录于“成品检验记录表”呈厂长及总经理审核。
5.5.3新物料检验:由采购以联络单知会品管检验,品管部依图面资料,原样品及实 际装配检验并将检验结果记录于“物料成品试验报告”上,呈厂长及总经理核准。
5.6在新产品正试投入生产线之前,若有更改资料,以更改资料为准,并分发各相关部 门。
5.7生产线第一次生产之产品或客户第一次购买生产之产品,线上主管须会同生管及品管单位会签确认后,方可量产,并记录于“首件检验记录表”上。
5.8生产部门在试作样品的过程中,如发现问题或有什么建议,应及时记录下来并用联络单形式知会品管部和其他相关部门,以作为今后量产,制作作业指导书和检验规范等文件时提供参考依据。
5.9客户样品送出:
5.9.1样品由生管寄出给客户,若客户要求附相关资料时,则与样品一并寄出。若为QS-9000产品,依“生产性零组件承认程序”送样给客户承认。
5.10客户承认:
5.10.1由生管单位以书面或口头追踪客户承认,若客户承认样品,则记录于打样单 上,并保存打样单,生产命令单,成品检验记录表等相关资料,于有订单后,正式发行。
5.10.2若客户不承认样品,则依5.2“送样需求”再进行处理。
5.10.3正式文件依“文件与资料管制程序”执行。
5.11样品送出由生管单位于样品出厂前须填写“货物出门证”,呈生管主管核准后,经门卫检查无误送出。
5.12相关记录保存期限资料参阅“表单管制总览表”中记录保存年限。
6.过程量测:
6.1以客户接收承认合格率达95%以上来确认本程序的有效度。
7.相关文件 / 表单:
7.1文件与资料管制程序
7.2工程变更管制程序
7.3采购管理程序
7.4打样单
7.5货物出门证
7.6用料标准表
7.7领料单
7.8成品检验记录表
7.9生产命令单
7.10生产性零组件承认程序
7.11先期产品品质规划程序
7.12新产品/新物料会签表
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