第一节 窑巡检工
初级工应知
1. 简述烧成系统生产工艺流程
答：物料：生料均化库→库底卸料→称重仓→计量喂料→斗提机→预热器一级旋风筒→预热器二级旋风筒→预热器三级旋风筒→预热器四级旋风筒→分解炉→预热器五级旋风筒→回转窑→篦冷机→链斗输送机→熟料库。
煤粉：窑头（窑尾）煤粉仓→窑头（窑尾）喂煤机→窑头（窑尾）喂煤机→回转窑（分解炉）
2. 简述回转窑的工作原理
答：水泥回转窑是低速旋转的圆形筒体，是用以煅烧水泥熟料的设备，它以一定斜度依靠窑体上的轮带，安放在数对托轮上，由电机带动或由液压传动，通过窑身大小牙轮，使筒体在一定转速内转动。生料自高端（窑尾）喂入，向低端（窑头）运动，燃料自低端吹入，形成火焰，将生料通过碳酸盐分解、放热反应、烧成和冷却四个自然带的复杂物理化学变化，烧成熟料，由窑头卸出，烟气由窑尾排出。
3. 窑外分解窑的各带是怎样划分的？
答：带预热器和分解炉的窑，由于物料的干燥、预热和绝大部分碳酸盐分解反应已在预热器和分解炉内完成，而熟料的冷却主要在篦冷机内快速进行，因此，窑内各带的划分有所变动，共分为四个带，即残余分解带，放热反应带、烧成带和冷却带，其中残余分解带和冷却带都很短。
4. 水泥窑的各项经济技术指标包括哪些？
答：台时产量、运转率、游离石灰合格率、熟料平均标号、生料消耗、煤粉消耗、耐火砖消耗、电量消耗、熟料成本
5. 窑巡检岗位所属设备的规格及能力是多少？
答：回转窑：F4.8×72m、斜度3.5%，生产能力5000t/d，主电机功率630kW，辅助传动电动机功率75kW。
6. 回转窑的构造由哪几部分组成？
答：回转窑由窑胴体、轮带、托轮、挡轮、传动装置、窑头和窑尾密封装置组成。
7. 窑内检修的一般知识都包括哪些？
答：窑内检修基本上是指镶砖，在检修前根据窑运转情况、窑内情况，对确定耐火砖种类、规格、数量、备齐各材料工具，确定检修人员并对其进行操作、安全方面教育，从打窑皮、打砖、清理、运砖、铺底、镶砖、顶压机、翻窑、背铁板等，各个步骤要领要严格掌握。
8. 什么叫硅酸率？写出其计算式及作用
答：硅酸率是水泥熟料中SiO2含量与Al2O3、Fe2O3含量之和的比值，即：
SiO2
SM=———————
Al2O3+Fe2O3
硅酸率的大小表示熟料在煅烧过程中生成硅酸盐矿物与熔剂矿物的相对含量。硅酸率过高，熟料中硅酸盐矿物多，熔剂矿物少，煅烧困难，熟料硬化速度减缓；硅酸率过低，熔剂矿物增中，硅酸盐矿物减少，液相量过多，煅烧时易出现结大块、结圈等现象，熟料强度降低。
9. 什么叫铝氧率？说明其作用？
答：铝氧率是水泥熟料中Al2O3含量与Fe2O3含量的比值，即：
Al2O3
Fe2O3
铝氧率反映熟料熔剂矿物中C3A与C4AF的相对含量，既关系着熟料水化速度的快慢，也影响到熟料煅烧的难易。在熔剂矿物含量一定时，铝氧率高，熟料中C3A含量增加，C4AF含量降低，液相粘度增加，生成C3S速度慢，熟料煅烧困难；反之，液相粘度降低，熟料易于形成，但料子烧结范围较窄，易结大块，不利于操作。
10. 什么叫石灰饱和系数？说明其作用。
答：石灰饱和系数即水泥熟料中全部SiO2生成硅酸钙（C2S和C3S）所需的CaO含量与全部SiO2生成C3S所需的CaO含量的比值，即：
CaO-1.65Al2O3-0.3Fe2O3
KH=————————————
2.8SiO2
熟料KH值的高低，反映了熟料在煅烧过程中生成C3S含量的多少。KH值高，煅烧困难，容易产生游离氧化钙，但对KH值高，煅烧良好的熟料，其游离氧化钙低，硅酸三钙含量高，离灵强度高，具有硬化快的特点，KH值低，熟料中硅酸二钙含量增加，熟料硬化速度减缓，早期强度低。
11. 怎样由熟料的化学成分、率值计算矿物组成？
答：C3S=3.8SiO2(3KH-2)；
C2S=8.6SiO2(1-KH)；
C3A=2.65SiO2(Al2O3-0.64Fe2O3)；
C4AF=3.04Fe2O3。
12. 物料在干燥预热带有哪些主要变化？
答：干燥预热带：物料由常温升至750℃左右时，其作用是水分蒸发、有机质的干馏与分解，高岭土的脱水和少量的碳酸盐分解。高岭土脱水反应式为：
500～600℃
Al2O3·2SiO2·2H2O————→Al2O3·2SiO2+2H2O
—→Al2O3·2SiO2
13. 物料在碳酸分解带有哪些主要变化？
答：碳酸盐分解带：该带物料温度750～1000℃，大约在800℃左右时有少量的固相反应，当在1000℃左右分解速度较快，同时固相反应速度也明显加快，这一带的工艺作用主要是碳酸盐分解，化学反应式为：
750℃
CaCO3——→CaO+CO2↑
14. 的料在放热反应带有哪些主要变化？
答：放热反应带：该带的物料温度为1000～1300℃，该带的工艺任务主要是碳酸钙分解出来的大量CaO与其它氧化物进一步发生固相反应生成部分矿物，并放出热量，这一带的末端有少量的物料开始溶融，其化学反应如下：
1000℃
CaO+Al2O3——→CaO·Al2O3+△
1000℃
2CaO+Fe2O3——→2CaO·Fe2O3+△
有少量的C2S、C3A生成
2CaO+Fe2O3→2CaO·Fe2O3+△
3（CaO·Al2O3）+2CaO→5CaO·3Al2O3+△
5CaO·3Al2O3+3(2CaO·Fe2O3)+ CaO→3(4CaO·Al2O3·Fe2O3)+△
5CaO·3Al2O3+4CaO→3(3CaO·3Al2O3)+△
2CaO+SiO2→2CaO·SiO2+△
这一带主要是生成C2S、C3A、C4AF三种矿物。
15. 物料在烧成带有哪些主要变化？
答：烧成带：物料温度在1300～1450～1300℃。
当物料温度达到1300℃时，部分化合物开始熔融，首先是C3A、C4AF、MgO、R2O等熔成液相，在高温液相的作用下，固相的CaO及C2S熔解在其中生成C3S，当温度达到1450℃时，反应进行的很激烈，并从液相中析出。当温度降至1300℃以下时，液相开始凝固，此时形成C3S的反应也结束，而物料中少数的CaO化合，剩下来的称为游离钙。
16. 预分解窑对正常煤的质量有哪些要求？
答：干燥基挥发份18～30%，干燥基灰份＜25%，干燥基低热值＞23000kJ/kg。
17. 物料在冷却带常有哪些主要变化？
答：冷却带：物料温度在1300～800℃。
这一带的工艺任务是使熟料迅速冷却，冷却速度慢熟料质量差，易使C3S分解为C2S和二次游离氧化钙、C2S产生晶型转变由b——C2S转化为 g——C2S冷却速度快，易产生玻璃质，易碎性好，水泥磨产量高。
18. 入窑生料KH高对窑内的影响和操作上应如何调整？
答：入窑生料KH高，料子吃火难烧，产质量低劣，操作上应提高窑内温度，一次风与煤粉要根据烧成带窑皮情况适当增加，二次风要减小，窑速要慢一些，要拉长火焰的高温部分，防止火焰产生局部高温，以免烧坏窑皮，与此同时，要相应提高尾温，加强物料的预烧，如果仍然无效，可适当减少喂料量，防止产生不合格料或下黄料并把情况及时反映到化验室配料工处。
19. 入窑生料KH低对窑内的影响和操作上如何调整？
答：入窑生料KH值低，窑内烧着起块，烧成带窑皮不易维护，易结圈，产量高，但掌握不好质量下降，在操作上要适当降低一次风与煤粉，增大二次风，严格控制熟料结粒细小均齐，加强预见性，防止周期性慢车。
20. 煤粉质量的好坏对窑内火焰燃烧有哪些影响？
答：煤粉质量好，是指挥发分高，灰分低，固定碳高，发热量高，细度细，水份少。煤粉质量坏则相反。质量好的煤粉窑内火焰燃烧速度快，黑火焰短，高温部分长，热工制度稳定，产质量高，结圈少，热耗低，否则相反。
21. 喷煤和在窑内位置对火焰燃烧有哪些影响？
答：正常的喷煤管位置应该是微偏下偏料，偏上燃烧情况好，发亮，窑能转起来产质量好，但易损坏窑皮。偏下偏料，燃烧情况不佳，易产生黄心料或包心料，熟料质量差，但易维护窑皮。煤管往里伸，火焰伸长，往回缩，火焰缩短。
22. 一、二风量对火焰燃烧和产量有什么影响？
答：一次风的作用是将煤粉送入窑内，增加风煤混合，加速煤粉燃烧，一次风增大，可使火焰变粗，黑火焰缩短，在二次风大的情况下，高温部分增长，窑速加快，产质量高。在二次风不变和小的情况下，火焰会出现局部高温，烧坏窑皮，质量低劣。一次风减小，黑火焰细长无力，产质量低。
二次风的作用是供给煤粉燃烧空气，二次风增加可使火焰伸长，为提高窑内热力强度，保护窑皮提供了条件，二次风过大，造成结圈，热工制度不稳定，二次风减少则相反。
23. 防止结圈从操作上有什么办法？
答：①加强操作预见性，稳定窑内热工制度。②保持合理的火焰形状与位置，使煤粉完全燃烧。③在煤质不好时，多用热风，压低细度，提高烧成带温度。④一、二次风配合恰当，合理的喷煤管形状与位置。
初级工应会
24. 怎样点火开窑?
答：根据镁砖特性，点火后必须烘窑，烘窑前必须将窑及其所有附属设备试运转正常后再点火，以保证烘窑和挂窑皮工作的顺利进行。根据“慢升温，不回头”的原则，在最初3～4小时内先用低温烘窑，缓慢地排尽窑衬内的水份，并使窑衬逐步受热，避免因温度急剧升高使镁砖炸裂或剥落，要求在总共7～10小时内按每小时200～250℃升温速度完成烘窑，然后用较高于磷酸盐砖所需温度进行高温挂窑皮，为保护窑衬延长寿命创造有利条件。
点火步骤如下：
① 用柴油做燃料，可使窑内材料均匀受热，缓慢升温，用小型离心油泵送油。
② 喷油枪送入三通道喷煤管内，由油棉球引火后，再送少量一次风，然后开泵送油，形成火焰。
③ 低温烘窑的升温速度，最快以200～250℃/小时为宜，可调节送油量，控制低温时间约3～4小时，用油量大约1～2吨,当油量接近烧完时，大约四小时左右，可送入少量煤粉与油混燃烘烤，待镁质窑衬部位的筒体温度升至100℃以上时，即可停油，以煤粉烘烤，升温速度仍为最快200～250℃/小时。以喷油着火至新料移到烧成带的时间为整个烘窑时间，约为7～10小时。烘窑期间，操作要稳、勤准、逐步升温，煤粉不要大增大减，以免造成窑内温度大幅度跳动。
④ 在整个烘窑期间根据窑尾温度上升情况进行间隔转窑，间隔转窑要求如下：
窑尾温度 转窑间隔 转窑转数
500～600℃ 30分钟 1/4转
600～700℃ 15分钟 1/4转
700～800℃ 10分钟 1/4转
800℃ 连续转窑
25. 写出窑正常点火操作顺序
答：窑头一次风起动→点火汪泵起动→点火→调节一次风量(一次风阀开度15～20%，内风阀开度20%，外风阀开度0%)→调节油压、油量（油泵压力20～25bar）→窑头喂煤系统起动→窑头喷煤→油煤混烧→调节一次风量（逐渐开大内外风阀门及一次风阀门）→调节窑头负压（-2～-3mmH2O）→加煤减油→停油泵→撤出油枪→辅传间隔转窑（尾温500℃时）→打主传动→主传动连续转窑(尾油800℃时)→轮带冷却风机起动→点分解炉→投料→调节窑头喂煤量\一次风量及负压→胴体冷却风机起动(根据胴体温度情况)。
26. 写出窑正常停车操作顺序
答：减料、减炉煤、减窑速→止炉煤、止料、降窑速、窑头止煤→停窑头一次风机→事故风机起动→窑主传动停车（尾温降至800℃时）→轮带冷却风机停车→胴体冷却风机停车→辅传间隔转窑→事故风机停车。
27. 点火前的准备工作有哪些？
答：①检查点火油储量是否充足，如不足应提前联系备足。②检查油枪喷头状况，如不佳应进行清洗，确保油路畅通，雾化良好。③检查并润滑本岗位所属的运转设备轴承，确认润滑状态良好。④检查本岗位所属设备的紧固情况，确认设备的紧固螺栓、基础底角螺栓无松动。⑤检查本岗位风机皮带是否损坏、松驰，如有损坏或松驰，应进行更换或调紧。⑥关好窑门，装好煤管及油枪，把煤管送入窑内。⑦检查窑头一次风机阀门是否处于“0”位，并把机旁开关打到“集中”位置。⑧把窑传动装置打到辅传位置，机旁开关打到现场。
28. 看火都看些什么？
答：①看物料翻腾和沿窑壁带起的高度。②看物料颗粒大小和结粒情况。③看生料来料大小。④看火焰形状及燃烧情况。⑤看一、二次风大小及配合情况。⑥看烧成带窑皮厚度与形状。⑦看窑内火焰、物料温度差别。⑧看喷煤管位置及耐火砖磨损情况。⑨看前圈高低。⑩看下煤多少。
29. 烧成带窑皮发现问题时，应采取哪些措施？
答：在观察窑皮时，首先要弄清窑皮是薄，还是露砖，面积大小，什么位置，然后从操作上采取以下办法：
①在保证理想火焰条件下，将火点位置移离窑皮损坏处。②适当降低一次风和煤粉。③适当落低煤管位置，缩小窑与下物料温差。④严格控制熟料颗粒碎小均齐。⑤严禁压补。
30. 怎样看风煤配合？
答：风煤配合恰当时，火焰完整顺畅，活泼有力，不涮窑皮。煤多、一次风小时，火焰发红，黑火头长而浓，软而无力，起火慢，燃烧不完全，严惩时掉落煤粒，熟料表面出现蓝火焰。若火焰长而无力，不断回缩，说明排风大；相反，则火焰短而集中发死，严重时窑内发浑，冷却带和火点处充满白气，则说明排风小。
31. 怎样看物料的颜色、结粒、翻滚情况和提升高度？
答：通过看火孔观察，窑内熟料和火焰的颜色为粉红色。熟料颗粒均匀细小，5～20mm的小颗粒占80%以上，部分鸡蛋、核桃大小的料块掺杂在均匀的小颗粒中，翻滚灵活；从副看火孔看，熟料顺窑壁带起，稍高于煤管、熟料中熔煤成分含量高时，则被窑壁带起的更高，因这种物料粘性大。在熟料成分不变的情况下，熟料被窑壁带起愈高，说明烧成带温度愈高；否则相反。
32. 点火中易出现哪些不正常现象？
答：①送煤过早或过多时，煤粉不易燃烧，烟囱冒黑烟，火色愈烧愈暗。此时应减少煤量，或暂停送煤，待温度升起后，再送适量的煤粉。
②排风过大时，火焰很快被拉向后边，亮处反而暗下来，火焰一伸一缩，反复厉害。此时应降低拉风，使火焰稳定下来。
③排风过小时，窑内浑暗，窑口充满气体，从窑门缝隙喷出浓灰烟。此时应拉大排风，使窑内逐渐清晰起来。
④一次风过大时，火焰摇摆打旋，在煤粉适量的情况下，黑火头发黄，此时应减少一次风量。
⑤一次风过小时，煤粉喷出后，煤粒有下落现象，火焰软而无力，此时应增大一次风量。
33. 怎样看下煤时的多、少？
答：下煤量正常时，黑火头浓淡适宜，煤粉燃烧完全，无流煤现象。下煤量少量，黑火头发黄，火焰长飘没劲。下煤量多时，黑火头浓黑，严重时出现流煤现象，火焰“咚咚”发响。
中级工应知
34. 煤粉在窑内是怎样燃烧的？
答：当磨细的煤粉，在喷煤管内与一次风混合送入窑内以后，温度达到燃点（450～500℃）与二次风相遇，助燃就会使煤粉形成爆炸式燃烧形成火焰，煤粉燃烧首先是干燥预热（黑火焰部分）阶段，需要时间0.03～0.05秒，然后是挥发分燃烧（白火焰部分），需要时间为0.01～0.03秒，最后固定碳燃烧（残余的焦碳）阶段，需要为0.2～0.4秒。
35. 什么叫理想的火焰？
答：理想火焰应该是：火焰的高温部分长，高温位置合适，没有局部高温，两端低温部分（黑火焰与固定碳燃烧）不要拖长，从外观上看，火焰形状完整、顺畅，活泼、有力，前边发亮不烧窑皮，后边发暗不挂窑皮。
36. 窑内有哪几种传热方式？
答：窑内有三种传热方式，即辐射、传导、对流。火焰将本身热能向低温物料、窑皮传热为辐射，窑皮与耐火砖将本身的高温热能传给低温物料为传导；入窑气体与窑内热量互相交流为对流。
37. 窑内各带的传热方式各有何特点？
答：窑内分解带以对流与辐射传热为主，传导为辅；烧成带和放热反应带以辐射为主，对流和传导为辅；冷却带熟料非但不吸热，还以辐射、对流、传导方式将热量传给气流和耐火砖。
38. 简述窑皮形成原理与过程？
答：挂好窑皮必须具备以下条件：物料有一定的液相量和液相粘度；要有适当的温度条件：气流、物料和衬料之间有一定的温差才能挂好窑皮。物料进入烧成带时，由于温度升高，产生一定数量的液相，同时衬料表面也达到一定温度。当料料转到物料下面时，由于料料温度比物料温度高，就将热量传给物料，同时衬料又通过筒体向外散热，使温度降低，高温且有一定液相量的物料就粘附在衬料上，因衬料温度降低，粘附在衬料上的物料就凝结在上面，形成第一层窑皮。以后又在第一层上粘挂第二层，窑皮逐渐加厚。随着窑皮不断加厚，窑胴体表面温度降低而窑皮表面温度上升，粘上去的物料也减少，以后粘粘掉掉，窑皮厚度便稳定不变了。
39. 引起火焰不稳定的因素有哪些？
引进火焰不稳有以下原因：煤管位置不合理；煤嘴端部变形；二次风量过大或过小；一次风偏大或偏小；下煤量变化；料层变化；结圈的脱落与大量掉窑皮；预热器塌料；窑内结蛋，在后边滚动。
40. 窑内各带用哪些品种火砖？
答：前窑口用FH-80钢纤维烧注料：冷却带用确凿酸盐砖；烧成带用直接结合镁铬砖；过滤带用尖晶石砖、磷酸盐砖；分解带用隔热耐碱砖、磷酸盐砖；后窑口用A型钢纤维浇注料。
41. 窑用砖应具备什么条件？
答：窑用砖应具备下列条件：①耐高温,有高的耐火度；②抗热震，稳定性好；③抗化学侵蚀性能（抗渣性能强）；④有较高强度，以抗机械作用的侵害；⑤耐磨性能好；⑥外型规则，尺寸准确，便于镶砌；⑦具有易挂窑皮的性能。
42. 镁质砖有何特性？
答：镁质砖抗渣性强，耐腐蚀、耐高温性能好，但导热系数大，耐急冷急热性能差。
43. 磷酸盐砖有何特性？
答：磷酸盐砖强度高，耐磨、耐侵蚀、耐急冷急热性能好，但导热系数较大，耐高温性能较差。
44. 粘土砖有何特性？
答：粘土砖耐磨性好，耐急冷急热性能好，导热系数小，但耐高温和耐化学侵蚀性能较差，强度较低。
45. 砌砖方法一般有几种？
答：耐火砖的砌筑方法，按使不使用胶泥分为干砌、湿砌两种，干砌不使用胶泥，湿砌需使用胶泥。按镶砌砖缝形状分为环砌法、纵向交错法两种。环砌法就是沿圆周方向成圈的镶砌，环与环之间砖平缝对齐或交错；纵向交错法就是沿窑体轴向砌筑，像砌墙一样使上、下砖缝纵横交错成为整体。
46. 窑的负荷率怎样计算？
0.0376Ｇ· a
答：F=————————
Ｓ·Ｄi3·g·n
式中：F=物料负荷率（%）
G=窑的台时产量（t/h）
a=物料的休止角（度）
S=回转窑斜度（度）
Di=回转窑内径（米）
g=熟料容重（t/m3）
n=回转窑转数（转/分）
47. 物料在窑内运动速度怎样计算？
L ｉ·Ｄ·ｎ
答：W=—=———————
t 1.77 B
式中：W=物料在窑内运动的速度（米/分）
L=窑的长度
t=物料在窑内停留时间（分）
n=窑的转速（转/分）
B=物料的休止角（度）
i=窑的斜度（%）
D=窑的有效直径（米）
中级工应会
48. 烧成带露砖时操作应采取什么措施？
答：操作上应采取以下措施：①利用一、二次风调节合理的火焰形状与位置。②严格控制熟料结粒细小均齐，控制烧成带温度正常。③加强预见性，保持窑内温度波动小，缩小火焰、物料、窑皮间的温差，保持窑速稳定。④喷煤管位置偏料、偏小控制。⑤与化验室联系，KH偏上限控制，SM、IM偏下限控制。
49. 怎样挂窑皮？
答：根据挂窑皮的理论，挂好第一届窑皮是关键，挂窑皮的时间为72小时（三天），在三天之间要养活下料量，压低产量，第一天为设计产量的70%，第二天为80%，第三天为100%，当物料进入烧成带之前，必须把耐火砖表面烧熔，使物料结成小颗粒与火砖粘挂上第一层窑皮，在这期间必须操作要勤，调整要及时，熟料颗粒要细小均齐，保持物料与窑皮温差要小，窑速要稳定、快转；防止窑皮挂的过快。窑内通风比正常略小，以保持窑皮的位置，煤管位置偏料偏下，但必须保持窑内清亮，火焰保持活泼顺畅，严禁大火烧流。三天之后待挂上去的窑皮与蚀下来的相等，窑皮厚度在150～200mm为宜。
50. 处理窑内后结圈一般采取哪几种方法？应注意什么问题？
答：处理后结圈一般采取烧圈法，有热烧法、冷烧法、冷热交替法。
处理后结圈应注意的问题是：①热烧时，烧成温度比正常高，火焰应长，火点往窑内伸，窑速应慢些；冷烧时，烧成温度应稍低，且火焰应回缩，火点往窑头移，窑速要力争快砖。②烧圈时，应注意火焰形状不能扫窑皮。③烧圈时，中控应与窑巡检岗位密切配合，协调操作，火点的移动通过中控调窑内通风和窑头调整三通道喷煤管内、外风阀门比例实现。
51. 篦冷机堆雪人的原因有哪些？应如何进行操作调整？
答：原因：①配料不当，熟料SM率高，Al2O3含量高；②煤灰分高；③烧成带温度高；④火焰变形，煤粉掺入物料产生不完全燃烧。⑤有前结圈。
操作调整：①配料适当降低SM率，并增加Fe2O3含量。②窑头减煤适当降低烧成带温度。③调整火焰形状及位置，防止煤粉掺入熟料。④提高窑速，缩短物料在烧成带停留时间。⑤烧掉前圈。
52. 怎样处理煤管冒火？
答：煤管冒火又叫煤管着火，是煤粉赐喷出煤管或尚未出煤管就燃烧起来的一种现象。煤管冒火表现为火焰过短，高温区前移。长时间冒火，造成短焰急烧，窑无法快转，煤粉燃烧不完全，产生局部高温，对窑皮损害极大。
造成煤管冒火的原因有：①工业区管前端变形或烧坏。② 煤管伸入窑内过多，煤嘴被烧红。③ 烧圈时关风过多，料层过厚，温度过高，火焰过分集中。④ 二次风温过高，煤粉预热过好。
处理办法有：①如因煤管损坏则应及时更换新的。② 如因煤质好，二次风温过高，则应降低二次风温度，放宽煤粉细度。③ 如因排风小、火焰短、料层厚，则应适当增大风量，延长火焰长度。④若煤管伸入窑内过多,应向外适当退出。
53. 怎样处理前圈？应注意什么？
答：前结圈的处理：①利用掉窑皮时料厚的机会，将喷煤管拉出来，用高温将圈烧矮。
⑤ 喷煤管已不能回缩时，适当关小排风，增加一次风量，增大的内风阀开度，降低煤粉细度，使火焰高温部分集中到前圈处，将圈烧矮。
注意事项：①注意火焰，不能太短太急，保护好窑皮，防止烧红窑。
②创造条件烧圈，如先伸进喷煤管，使前结圈前移并增厚窑皮，再退喷煤管烧圈。
③ 最好用煤灰分少，细度细的煤粉烧圈，如煤粉质量不好，应停止烧圈。
④ 前结圈烧到能使大快熟料从窑内滚出来为止，然后应恢复排风，并逐渐把煤管送入。
高级工应知
54. 硅酸三钙(C3S)在水泥中的作用是什么?
答：早期强度高，水泥凝结硬化快，但抗矿物盐侵蚀性差。
55. 硅酸二钙(C2S)在水泥中的作用是什么?
答：早强度低，后期强度高，水泥凝结硬化慢，但抗矿物盐的侵蚀性好。
56. 铝酸三钙(C3A)在水泥中的作用是什么?
答：水泥凝结硬化速度较快，早期强度增长快，后期强度增长慢，水化热高，抗硫酸盐侵蚀性差，但在磨制水泥时，石膏掺入量与C3A含量相适应时，对水泥强度及抗矿物盐侵蚀性会好一些。
57. 铁铝酸四钙(C4AF)在水泥中的作用是什么?
答：水泥的后期强度较高，水泥凝结硬化较慢，抗矿物盐浸蚀性强，抗折性好。
58. 硅酸钙在水泥中水化的产物和作用是什么？
答：水泥中的C3S和C2S矿物水化物基本是相同的，也就是C-S-H（Ⅰ）[（0.8～1.5）CaO·SiO2(0.5～1.5）H2O，C-S-H（Ⅱ）[（1.5～2.0）CaO·SiO2(1～4）H2O和Ca(OH)2，所不同的是C2S的水化物CaO/SiO2较低，水化速度慢，析出的Ca(OH)2较少。C-S-H晶体是长纤维状，构成网装结构，起骨架作用。
59. 水泥中C3A水化的产物与作用是什么？
答：水泥中C3A矿物，水化物是高硫型的水化硫铝酸钙即钙矾石。当石膏耗尽后，还有C3A在时，则C3A与高硫型水化硫铝酸钙作用转变为低硫型水化硫酸钙和铝酸四钙，若还有C3A，则形成C3AH。它们填充在C-S-H空隙之间，使结构致密，强度增加，在前期起主要作用。
60. 水泥中C4AF水化的产物与作用是什么？
答：水泥中C4AF矿物水化，首先与石膏反应形成C3（A.F）.3CaSO4.H31，当石膏耗尽后，生成低硫型水化硫铝酸盐和硫铁酸盐的固溶体，最后形成C3（A.F）H6填充于C-S-H空隙之间在后期起作用。
61. 配料方案是怎样选定的？
答：任何一个水泥厂都欲想得到理想的经济效益和完美的熟料矿物组成、质量，易碎性能好，热耗低，产量高的效果，因此在选定配料方案时，必须依据：一窑型与规格，二当地原燃材料具备的条件，三所生产的水泥品种综合考虑。
62. 写出以尝试误差法配料的计算步骤？
答：计算步骤如下：①列出各种原料，燃料的化学分析数据；②计算煤灰掺入量；③列出要求的熟料矿物组成及率值；④假设原料干基配比，计算白生料成分；⑤计算灼烧基生料成分；⑥计算熟料成分；⑦计算熟料各率值及矿物组成，与要求值进行对照；⑧进行调整，生复计算，确定配比；⑨将干基配比换算为应用基配比，确定生料系统配料控制指标。
63. 写出熟料中煤灰掺入量计算公式？
答：煤灰掺入量计算公式：
P·A·B Q1
gA=—————，P=———×100%
100·100 QfDW
式中：gA——熟料中煤灰掺入量，以熟料重量%表示。
P——煤耗，以熟料重量%表示。
Q1——熟料热耗（千焦/公斤熟料）
QfDW——煤的低位发热量（千焦/公斤煤）
A——煤的灰分含量（%）
B——沉落在熟料中的灰分量（%）
64. 怎样由白生料成分灼烧基成分？
答：换算公式为：
100
灼烧基成分=—————————×白生料中各氧化物含量
100-白生料烧生量
65. 怎样将灼烧基成分换算成熟料成分?
答：熟料成分=灼烧基中各氧化物含量×(100-煤灰掺入量)+煤灰中各氧化物含量×煤灰掺入量
66. 论述水泥窑新技术动态?
答：水泥窑的发展是在两千年以前，由简单的立窑烧制白灰后，发展成水泥窑，1877年由英国弗雷物里克母建成了世界上第一台回转窑，直径0.64米长为4.57米，水泥窑经过110多年的飞速发展，今天正向单位面积产量高、占地面积小，运转寿命长，单位热耗低，看守人员少，环境污染小的窑外分解窑发展，目前这种窑最大生产能力，日产高达10000吨以上，也是水泥窑的发展方向和新动态。
我国水泥行业发展，解放后经历过三个阶段，即50年代到60年代的“半封闭型时期”，60年代到70年代（文革后期）的“封闭型时期”；七十年代中到现在为水泥飞速发展的“开发型时期”。
此外，据一些水泥专家透露，窑外分解窑仍然存在某些不足，如传热速度慢，设备庞大，金属消耗量多，加工制造、运输、安装都比较困难，特别是，剩余的碳酸盐分解，固相反应，还要在回转窑内进行，因而升温缓慢延缓了化学反应速度，故而研究了一种新的煅烧工艺，立炉式煅烧炉，就是利用燃料燃烧为基础，研制的一种悬浮旋风沸腾粉状流态化煅烧设备，从符合熟料生产最佳物理化学变化的观点来看，这种设备比较简单而且先进，这种静置的体积小，效率高的新煅烧工艺设备，可以取代回转窑。
高级工应会
67. 烧成带红窑和非烧成带红窑事故处理有什么区别？
答：烧成带红窑应立即止料、止火（镁砖紫红例外），可进行翻窑、凉窑，但非烧成带红窑，可先止料，把窑内料子烧净再止火凉窑，进行补砖处理。
68. 煤灰高时如何减少结后圈
答：在使用高灰分的煤时，应采取以下措施，以减少或堵绝结后圈：
①压低煤粉细度，减少水份，以加速煤粉燃烧。②在不影响煅烧和不使尾温下降较多的情况下，尽力采用较短的火焰，以达火力集中，烧成带温度较高、煤办燃烧较快的目的。③定时活动煤管，不断改变火焰位置，防止煤灰集中沉降。④注意用煤量不能过多，保证煤粉完全燃烧。⑤改变配料方案，降低熔煤矿物含量，适当提高硅酸率。⑥发现有厚窑皮现象，应及时采取措施，把它处理掉，以防形成后结圈。
69. 影响挂窑皮的因素有哪些？怎么样保护窑皮？
答：影响挂窑皮的因素有：
① 生料化学成分：由于挂窑皮是液相凝结到衬料表面的过程，因此，液相的多少，直接影响到窑皮的形成，而生料成分又直接影响液相量。KH值高的生料较难挂窑皮，但窑皮耐火，反之，窑皮虽易挂，但不耐火。
② 烧成温度与火焰形状和位置：温度高低影响到物料中液相量多少与粘度。温度过高，液相量虽多但粘度低，同时衬料升温比物料升温快，而衬料温度愈高，窑皮就愈不易粘挂；温度过低，液相少且粘度大，衬料温度低，窑皮与砖面粘结不牢固。火焰形状粗短，易出现局部高温，火焰形状细长，易出现低温长带，均不利于窑皮的粘挂和牢固。火焰位置偏下、偏料，有利于窑皮的粘挂，反之，则对窑皮的粘挂不利。
③ 喂料量与窑速：要使窑皮挂的牢固、平整、均匀，稳定热工制度是先决条件。窑速要与喂料量同步，喂料为正常量的70～80%，使物料的预烧稳定，烧成温度易控制。窑速稳定，液相固化时间也稳定，粘挂的窑皮就平整。
保护窑皮应注意以下问题：
① 掌握窑内温度，避免窑内温度烧得过高，严禁烧大火或烧流，加强煤料配合，避免出窑熟料f-CaO过低。
② 严防结圈，发现厚窑皮要及时调整处理，谨防长大结圈。结圈后，窑内通风阻力增加，后结圈会逼火焰，损伤窑皮，前结圈会使熟料在烧成带停留时间过长而磨损，砸伤窑皮。
③ 窑内结大蛋后，应降低窑速及时将大蛋转出窑，防止大蛋在窑内停留时间过长砸毁窑皮。
④ 中控与现场配合好，通过调整喷煤管内、外风阀开度和煤管位置，经常移动火点位置，不使高温部分烧在一个区域，保持火焰顺畅、不顶烧。
⑤ 因故临时停窑时，要加强保温，防止窑皮急冷垮落。
第二节 窑中控操作员
初级工应知
1. 简述烧成系统生产工艺流程
答：物料：生料均化库→库侧卸料→称重仓→富乐泵→预热器一级旋风筒→预热器二级旋风筒→预热器三级旋风筒→分解炉→预热器四级旋风筒→回转窑→篦冷机→链斗输送机→水平拉链机→熟料库。
煤粉：窑头（窑尾）煤粉仓→窑头(窑尾)双管螺旋喂料机→窑头（窑尾）喂煤富乐泵→回转窑（分解炉）。
2. 简述预热器及分解炉系统的工作原理
答：预热器及分解炉系统是一种生料悬浮预热、分解的理想设备，生料粉在悬浮状态下与高温气体充分混合、迅速传热，传热面积大热效率高，生料的升温速度快。生料由二级筒至一级筒管道喂入，随上升气流进入一级筒被收集，然后按照与系统高温气流相反的方向，依次经二级筒、三级筒、分解炉、四级筒，进行预热分解，分解率约达85-95%，最后由四级筒收集入窑，而高温气流则依次经过窑尾烟室、缩口、分解炉混合室、四级筒、三级筒、二级筒、一级筒，与生料进行热交换，温度逐渐降低，最后由窑尾高温风机排出。分解炉内喷入煤粉，由冷却机引来的三次空气助燃，供氧充足，煤粉燃烧快，燃烧后的高温气体进入混合室，与窑尾缩口来的气流汇合向上进入四级筒。
3. 简述回转窑的工作原理
答：水泥回转窑是低速旋转的圆形筒体，是用以煅烧水泥熟料的设备，它以一定斜度依靠窑体上的轮带，安放在数对托轮上，由电机带动或液压传动，通过窑身大小牙轮，使筒体在一定转速内转动。生料自高端（窑尾）喂入，向低端（窑头）运动，燃烧自低端吹入形成火焰，将生料通过碳酸盐分解、放热反应，烧成和冷却四个自然带的复杂物理化学变化，烧成熟料，由窑头卸出，烟气由窑尾排出。
4. 简述篦冷机的工作原理
答：篦冷机内部被3°倾斜的篦床分为两个主要的独立区域，即物料冷却和热气流通过煌篦上区和冷却空气进入并分隔成若干个隔室的篦下区，篦床由许多与水平面成一定角度并交叠排列的多孔篦板所组成，篦板分活动篦板及固定篦板，按“活动”、“固定”、“活动”……相间排列，并通过活动和固定篦板支承固定在活动框架和侧框架上，活动框架通过与其相连的滑块轴、由曲柄连杆机构传动，使其沿托轮导轨作往复直线运动，从而带动活动篦板往复移动，推动物料前进。活动框架由二段组成，每段都有独自的传动装置，篦下各室由风机吹入冷风，冷却空气透过热料层进行充分热交换将物料有效冷却，熟料从卸料端经锤式破碎机破碎，达到要求粒度的熟料通过栅筛篦条卸到熟料输送机上运走，大块熟料抛回篦床再冷却、破碎。从篦缝中漏入篦下隔室的细料，经电动双翻板阀卸入低部小拉链，由小拉链送至熟料输送机上与破碎后的熟料一起运走。冷却熟料后的高温气体，一部分作为二次风入窑，一部分作为三次风入分解炉，另一部分至煤磨作为烘干热源，多余部分经喷水增湿降温后，由电收尘器净化除尘，排入大气。
5. 烧成系统有哪些自动控制回路？
答：⑴喂料称重仓仓重自动控制回路。⑵窑喂料量的自动控制回路。⑶分解炉喂煤量自动控制回路。⑷窑头负压自动控制回路。⑸篦冷机冷却风机风量自动控制回路。⑹篦冷机料层厚度自动控制回路。⑺篦冷机喷水自动控制回路。⑻旁路骤冷风机风量自动控制回路。⑼旁路放风量自动控制回路。⑽增湿塔喷水自动控制回路。⑾旁路放风电收尘排风机风量自动控制回路。
6. 烧成系统正常操作控制参数各是多少？
答：⑴高温风机入口温度：＜380℃。⑵一级筒出口温度：＜350℃。⑶混合室出口温度：850—900℃。⑷五级筒出口温度：840—860℃。⑸窑尾温度：950—1000℃。⑹篦冷机一、二室篦板温度：＜250℃。⑺出篦冷机熟料温度：+65℃+环境温度。⑻入窑二次风温：1100—1200℃。⑼入炉三次风温：＞750℃。⑽一级筒出口负压：-4500— -4700Pa。⑾五级筒出口负压：-1500— -2000Pa。⑿入炉三次风负压：-400— -700Pa。⒀三次风吸风口负压：-30— -50Pa。⒁窑尾负压：-300— -350Pa。⒂篦冷机一室篦下压力：4000—4500Pa。⒃篦冷机五室篦下压力：2000—2500Pa。⒄窑头负压：0— -30Pa。⒅入窑物料分解率：＞85%。⒆熟料f-CaO：＜1.5%。⒇窑胴体温度：＜350℃。
7. 什么叫石灰饱和系数？说明其作用？
答：石灰饱和系数即水泥熟料中全部SiO2生成硅酸钙（C2S和C3S）所需的CaO含量与全部SiO2生成C3S所需的CaO含量的比值，即：
2.8SiO2
熟料饱和系数的高低，反映了熟料在煅烧过程中生成硅酸三钙含量的多少。KH值高，煅烧困难，容易产生游离氧化钙，但对KH高煅烧良好的熟料，其游离氧化钙低，硅酸三钙含量高，熟料强度高，具有硬化快的优点；KH值低，熟料中硅酸二钙含量增加，熟料硬化速度减缓，早期强度低。
8. 什么叫硅酸率？说明其作用。
答：硅酸率是水泥熟料中SiO2含量与Al2O3、Fe2O3含量之和的比值，即：
SM=———————
硅酸率的大小表示熟料在煅烧过程中生成硅酸盐矿物与熔剂矿物的相对含量。硅酸率过高，熟料中硅酸盐矿物多，熔剂矿物少，煅烧困难，熟料硬化速度减缓；硅酸率过低，熔剂矿物增加，硅酸盐矿物减少，液相量过多，煅烧时易出现结大块、结圈等现象，熟料强度降低。
9. 什么叫铝氧率？说明其作用。
答：铝氧率是水泥熟料中Al2O3含量与Fe2O3含量的比值，即
IM=————
铝氧率反映熟料熔剂矿物中C3A与C4AF的相对含量，既关系着熟料水化速度的快慢，也影响到熟料煅烧的难易。在熔剂矿物含量一定时，铝率过高，熟料中C3A含量增加C4AF含量降低，液相粘度增加，生成C3S速度慢，熟料煅烧困难；反之，液相粘度降低，熟料易于形成，但料子烧结范围较窄，易结大块，不利于操作。
10. 怎样由熟料的化学成份、率值计算矿物组成？
答：C3S=3.8SiO2(3KH-2)
C2S=8.6SiO2(1-KH)
C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)
C4AF=3.04 Fe2O3
11. 物料在干燥预热带有哪些主要变化
答：干燥预热带：物料由常温升至750℃左右时，其作用是水份蒸发，有机质的干馏与分解，高岭土的脱水和少量的碳酸盐分解。高岭土脱水反应式为：
500～600℃
Al2O3·2SiO2·2H2O——→ Al2O3·2H2O
│
───→Al2O3+2SiO2
12. 物料在碳酸盐分解带有哪些主要变化?
答：碳酸盐分解带：该带的物料温度750-1000℃，大约在800℃左右时有少量的固相反应，当在1000℃左右分解速度较快，同时固相反应速度也明显加快，这一带的工艺作用主要是碳酸盐分解，化学反应式为：
750℃
CaCO3——→CaO+CO2 ↑
13. 物料在放热反应带有哪些主要变化?
答：放热反应带：该带的物料温度为1000-1300℃，该带的工艺任务主要是碳酸盐分解出来的大量CaO与其它氧化物进一步发生固相反应生成部分矿物，并放出热量，这一带的末端有少量的物料开始溶融，其化学反应如下：
1000℃
CaO+Al2O3——→CaO·Al2O3+△
1000℃
2CaO+Fe2O3——→2CaO·Fe2O3+ △
有少量的C2S，C3A生成
在1200℃左右时：
2CaO+Fe2O3——→2CaO·Fe2O3+ △
3（CaO·Al2O3）+2CaO→5CaO·3Al2O3+△
5CaO·Al2O3+3（2CaO·Fe2O3）+CaO→3（4CaO·Al2O3·+Fe2O3）+ △
5CaO·3Al2O3+4CaO—→3（3CaO·Al2O3）+ △
2CaO+Si2O—→2CaO·Si2O+ △
14. 料在烧成带有哪些主要变化？
答：烧成带：物料温度在1300-1450-1300℃。
当物料温度达到1300℃时，部分化合物开始熔融，首先是C3A、C4AF、MgO、R2O等溶成液相，在高温液相的作用下，固相的CaO及C2S熔解在其中生成C3S，当温度达到1450℃以上时反应进行的很激烈，并以液相中析出。当温度降至1300℃以下时，液相开始凝固，此时形成C3S的反应也结束，而物料中少数的CaO未能与C2S化合，剩下来的称为游离钙。
15. 物料在冷却带有哪些主要变化?
答：冷却带：物料温度在1300～800℃。
这一带的工艺任务是使熟料迅速冷却，冷却速度慢熟料质量差，易使C3S分解为C2S和二次游离氧化钙、C2S产生晶型转变由b-C2S转化为g-C2S；冷却速度快易产生玻璃质，易碎性好，水泥磨产量高。
16. 预分解对正常煤的质量有哪些要求？
答：干燥基挥发份18～30%，干燥基灰份＜25%，干燥基低热值＞23000kJ/kg。
17. 煤的可燃成分有哪些？
答：煤的可燃成分为挥发分、固定碳有硫分。
18. 煤粉质量的好坏对窑内火焰燃烧有哪些影响？
答：煤粉质量好是指挥发分高，灰发低，固定碳高，发热量高，细度细，水分少，煤粉质量坏则相反，质量好的煤粉，窑内火焰燃烧速度快，黑火焰短，高温部分长，热工制度稳定，产质量高，结圈少，热耗低，否则相反。
19. 窑中控操作的指导思想是什么？
答：以保持烧成设备的发热能力和传热能力的简称稳定，保持烧结能力和预热能力（即分解能力）的平衡稳定为宗旨。操作中应做到以下四点：前后兼顾；炉、窑协调；稳定烧结温度和分解温度；稳定窑、炉的合理热工制度。
20. 窑中控操作的基本原则是什么？
答：窑中控操作的基本原则即“风、煤、料对口”，并通过调节“风、煤、料”的对口关系，使三者间协调起来，保持烧成工艺过程和热工制度稳定，从而促使窑速稳定。
21. 当采用以稳定喂料量为主的调节方案时，“风、煤、料、窑速”的优先调节顺序是什么？
答：①调节用煤量；②调节用风量；③调节窑速；④调节喂料量。
22. 当采用以优化煅烧制度为主的调节方案时，“风、煤、料、窑速”的优先调节顺序是什么？
答：①调节喂料量；②调节用煤量；③调节用风量、④调节窑速。
23. 调节窑、炉的煤量的依据是什么？
答：分解炉用煤量根据四级筒出口废气温度调节；窑头用煤量根据烧成带温度调节。
24. 调节用风量的原则是什么？
答：窑头一次风量的调节应以保持适宜的火焰形状和温度分布、满足熟料烧成需要为原则；分解炉一次风量的调节应以满足炉内煤粉燃烧完全为原则；入炉三次风量的调节应以保持窑、炉用风比例适宜，窑内通风适当为原则；总排风量的调节应以满足生料悬浮需要和燃料燃烧需要、保持适宜的窑、炉过剩空气系数为原则。
25. 窑带的调节原则是什么？
答：窑速的调节应以保持窑内稳定合理的填充率为原则，应根据喂料速度大小和烧成难易，确定一适宜的窑速，应与喂料量相对应并随喂料量的增减而增减。在同一喂料量下，窑速高深莫测能高则高，快转有利增加物料的翻动频率，有利物料的预烧及烧成。当仅调节煤、风不能恢复正常煅烧制度或烧成温度过低，已来不及升温有可能出欠烧料时，则应及时调低窑速，以适应煅烧要求，当烧成温度上升后应及时将窑速提起，以免长时间慢窑造成窑内物料填充率增加，降低传热效率，降低熟料产量。
26. 窑中控反映烧成带温度的参数有哪些？烧成带温度应如何判断？
答：窑中控反映烧成带温度的参数有：窑头经绝高温计温度、窑电流、窑尾温度、二次风温、三次风温、一室篦板温度。
烧成带温度应根据以上六个参数并参考熟料f-CaO值和入窑生料率值，进行综合分析判断。
27. 水泥窑的各项经济技术指标包括哪些？
答：台时产量、运转率、游离石灰合格率、熟料平均标号、生料消耗、煤粉消耗、耐火砖消耗、电量消耗、熟料成本。
初级工应会
28. 窑中控起动前的准备工作有哪些?
答：①确认生料制备及废气处理系统运转前的有关准备工作已经完成。②确认现场机械、电气、仪表设备起动前的各项准备工作已经完成。③确认PC主机已投入工作，电源送上，检查指示灯。④确认仪表电源已送上，打开记录仪的电源开关。⑤确认中控的电动阀门操作器都能准确地进行操作，并与现场对应。⑥确认操作台上的按钮、选择开关都完好，并与现场联系选择设备及生、熟料的出、入库。⑦检查设备的备妥情况，如有未备妥的，与有关人员联系处理。⑧将所有阀门位置关到“0”位并确认。
29. 写出窑头喂煤系统设备的起动、停车顺序。
答：起动顺序：①20m3空压机起动；②窑头一次风机起动；③脉冲收尘器起动；④罗茨风机起动；⑤富乐泵起动；⑥锁风下料器起动；⑦冲击流量计起动；⑧双管螺旋喂煤机起动；⑨搅拌装置起动。
停车顺序：①一次风机停车；②事故风机起动；③搅拌装置停车；④双管螺旋喂煤机停车；⑤冲击流量计停车；⑥锁风下料器停车；⑦富乐泵停车；⑧罗茨风机停车；⑨脉冲收尘器停车。
30. 写出由库侧向称重仓卸料设备的起动、停车顺序？
答：起动顺序：①10m3空压机起动；②称重仓顶袋收尘器起动；③斜槽鼓风机起动；④出料罗茨风机起动；⑤库侧气动开关阀打开；⑥库底空气分配阀起动；⑦混合室充气罗茨风机起动；⑧环形区充气罗茨风机起动；⑨库侧卸料流量控制阀打开。
停车顺序：①环形区充气罗茨风机停车；②混合室充气罗茨风机停车；③库底空气分配阀停车；④关闭库侧卸料流量控制阀；⑤库侧气动开头阀关闭；⑥出料罗茨风机停车；⑦斜槽鼓风机停车。
31. 写出由称重仓向窑尾喂料设备的起运、停车顺序。
答：起动顺序：①10m3空压机起动；②称重仓顶袋收尘器起动；③空气过滤器起动；④单级水冷压缩机起动；⑤富乐泵起动；⑥斜槽鼓风机起动；⑦固体流量计起动；⑧称重仓充气罗茨风机起动；⑨打开称重仓卸料流量控制阀。
停车顺序：①关闭称重仓卸料流量控制阀；②称重仓充气罗茨风机停车；③固体流量计停车；④斜槽鼓风机停车；⑤富乐泵停车；⑥单级水冷压缩机停车；⑦空气过滤器停车；⑧称重仓顶袋收尘器停车。
32. 写出烧成系统正常起动操作顺序。
答：打开点火烟囱帽→吊起C3下料翻板阀→窑头一次风机起动(调节阀门开度15——20%点火油泵起动→现场点火→窑头喂煤系统起动→油煤混烧→加煤减油→停点火油泵→窑尾高温风机系统起动（调低烟囱帽开度）→冷却机一至四室风机分别起动→熟料送（库顶水平拉链机、28m链斗输送机）系统起动→熟料输送（72m链斗输送机）系统起动→篦冷机篦床起动→窑中传动润滑系统起动→窑主传动起动（尾温800℃时）→分解炉喂煤系统起动→窑尾喂料系统起动→分解炉喷煤点火(尾温900——1000℃、SC温度500℃以上时，放下C3下料翻板阀)→调节三次风总阀开度至70——75%→关闭点火烟囱帽→窑尾高温风机拉风（C1出口负压＞4000Pa）→投料(尾温950——1050℃，分解炉出口温度870——900℃)→窑头排风机起动→篦冷机五至七室风机起动→窑头负压调整(0—— -30Pa)→窑头电收尘送电→正常操作→（根据需要）旁路放风系统起动。
33. 写出烧成系统正常停车操作顺序。
答：旁路放风系统停车→减料、减炉煤、减风、减窑速→止炉煤、止料、慢窑、窑头减煤直至停煤→分解炉喂煤系统停车→喂料系统停车→窑头喂煤系统停车→窑主传动停车（尾温降至800℃时）→窑中传动润滑系统停车→辅助传动间隔转窑→篦冷机七至五室风机停车→窑头电收尘排风机停车→窑头电收尘器电场停电→篦冷机四至一室风机停车→篦冷机篦床停车→熟料输送系统停车→熟料输送系统停车→打开点火烟囱帽→窑尾高温风机系统停车。
34. 烧成带与窑尾温度低有何现象？应如何处理？
答：现象：①窑尾温度低、窑电流低；②二、三次风温低，一、二室篦板温度高；③窑速不能快转、熟料产、质量低；④C4出口温度低、C4下料温度低。
处理方法：①烧成温度不太低时，可适当增加窑头、分解用煤量；关小三次风总阀开度，适当增加窑内通风量；增加窑头一次风量，加强风煤混合；适当降低篦速，提高二、三次风温，缩短火焰，集中提高烧成温度，待窑尾和烧成带温度恢复正常后，再恢复正常操作。
②若烧成温度过低，除采取上述措施外，还应采取慢窑升温的方法，先减慢窑速提温，若温度还稳不住，应减料提温。
35. 烧成温度低、窑尾温度高有何现象？应如何处理？
答：现象：①窑尾温度高；②窑尾负压较高；③二、三次风温低；④熟料f-CaO高；⑤窑电流低；⑥篦冷温度高。
处理另法：①适当开大三次风总阀，降低窑内拉风，将火焰缩短，降低窑尾温度；②适当提高一次风量，降低篦速提高二、三次风温，缩短火焰，提高烧成带温度。
36. 烧成窑中控开、停车应注意哪些安全事项？
答：①开、停车前应与前、后工序有关岗位联系，方可开、停设备；②临时停车时，应注意对预热器、窑及冷却要耐火材料进行保温；③正常停车时，应将窑头、分解炉煤粉仓烧空，将窑内熟料烧熟并倒空，将篦冷机内熟料推光，以便检修。
中级工应知
37. 喂料称重仓仓重自动控制回路的原理是什么？
答：窑尾喂料称重仓中料位的稳定，可以稳定窑的喂料控制。称重仓通过压力传感器称量仓重，当转换开关打到自动位置后，自动控制回路根据压力传感器测出的仓重信号自动调节库侧卸料口流量控制阀的开度，调节由库侧向称重仓的卸料量，以保证仓中料位的相对稳定。
38. 简述窑皮形成原理与过程。
答：挂好窑皮必须具备以下条件：物料有一定的液相量和液相粘度；要有适当的温度条件：气流、物料和衬料之间有一定的温差才能挂好窑皮。物料进入烧成带时，由于温度升高，产生一定数量的液相，同时衬料表面也达到一定温度。当衬料转到物料下面时，由于衬料温度比物料温度高，就将热量传给物料，同时衬料又通过筒体向外散热，使温度降低，高温具有一定液相量的物料就粘附在衬料上，因衬料温度降低，粘附在衬料上的物料就凝结在上面，形成第一层窑皮，以后又在第一层上粘挂第二层，窑皮逐渐加厚。随着窑皮不断加厚，窑胴体表面温度降低而窑皮表面温度升高，粘上去的物料也减少，以后粘粘掉掉，窑皮厚度便稳定不变了。
39. 煤粉在窑内是怎样燃烧的？
答：当磨细的煤粉，在喷煤管内与一次风混合送入窑内以后，温度达到燃点（450—500℃）与二次相遇，且燃就会使煤粉形成爆炸式燃烧形成火焰，煤粉燃烧首先是干燥予热（黑火焰部分）阶段，需要时间0.03—0.05秒，然后是挥发份燃烧（白火焰部分），需要时间为0.1—0.3秒，最后固定碳燃烧（残余的焦碳）阶段，需要时间为0.2—0.4秒。
40. 窑内有哪几种传热方式？
答：窑内有三种传热方式，即辐射、传导、对流。火焰将本身热能向低温物料、窑皮传热为辐射；窑皮与耐火砖将本身的高温热能传给低温物料为传导；入窑气体与窑内热量互相交换为对流。
41. 预热器、分解炉及窑内各带的传热方式各有什么特点？
答：预热器内传热方式以对流为主；分解炉内传热方式以对流为主、辐射为辅；窑内分解带以对流与辐射为主，传导为辅；烧成带和放热反应带以辐射为主，对流和传导为辅；冷却带熟料非但不吸热，还以辐射、对流、传导方式将热量传给气流、耐火砖。
42. 物料在窑内运动速度怎样计算？
L i·D·n
答：W=—=—————
t 1.77 B
式中：W=物料在窑内运动的速度（米/分）
L=窑的长度
t=物料在窑内停留时间（分）
n=窑的速度（转/分）
B=物料的休止角（度）
i=窑的斜度（%）
D=窑的有效直径（米）
43. 窑的负荷率怎样计算？
0.0376G· a
答：F=———————
S·Di3·g·n
式中：F=物料负荷率（%）
G=窑的台时产量（t/h）
a=物料的休止角（度）
S=回转窑斜度（度）
Di=回转窑内径（米）
g=熟料容重（t/m3）
n=回转窑转数（转/分）
44. 窑系统用哪些品种耐火材料？
答：预热器及分解炉用隔热保温砖、高强耐碱砖、耐碱浇注料、硅酸盐钙板；三次风管用粘土砖、隔热保温砖、耐碱浇注料；前窑口用FH—80钢纤维浇注 料；窑冷却带用磷酸盐砖；窑烧成带用直接结合镁铬砖；窑过渡带用尖晶石砖、磷酸盐砖、窑分解带用隔热耐碱砖、磷酸盐砖；后窑口用A型钢纤维烧注料，篦冷机用抗剥落高铝砖、FH—80钢纤维浇注料、耐碱浇注料、硅酸钙板、隔热保温砖；窑门罩用抗剥落高铝砖、隔热保温砖、硅酸钙板。
45. 引起C4出口温度波动的因素有哪些？
答：①二、三次风温波动大；②分解炉喂煤量调节不及时；③系统风量调节不合理，入炉三次风量大；④分解炉内来料量波动大；⑤生料化学成份波动大。
46. 窑电流的作用是什么？
答：①为操作提供预见性，反映入窑物料温度和烧成带温度变化情况；②反映窑皮的状况；③反映掉窑皮的情况及掉窑皮后的恢复情况。
47. 镁质砖有何特性？
答：镁质砖抗渣性强，耐腐蚀、耐高温性能好，但导热系数大，耐急冷急热性能差。
48. 磷酸盐砖有何特性？
答：磷酸盐砖强度高、耐磨、耐侵蚀、耐急冷急热性能好，但导热系统较大，耐高温性能较差。
49. 粘土砖有何特性？
答：粘土砖耐磨性好，耐急冷急热性能好，导热系统小，但耐高温和耐化学侵蚀性能较差，强度较低。
50. 砌砖方法一般有几种？
答：耐火砖的砌筑方法，按使不使用胶泥分为干砌、湿砌两种，干砌不使用胶泥，湿砌需使用胶泥，按镶砌砖缝形状分为环砌法、纵向交错法两种，环砌法就是沿圆周方向成圈的镶砌，环与环之间砖平缝对齐或交错；纵向交错法是沿窑体轴向砌筑，像砌墙一样使上、下砖缝纵横交错成为整体。
中级工应会
51. 耐火料有何特点？应如何操作？
答：耐火料一般饱和系数高、硅酸率高，用正常烧成温度煅烧时，料子耐火。对耐火料，操作上应适当增加分解炉用煤量，防止炉内温度下降，稳定混合室和C4出口温度，稳定入窑物料分解率；适当增加窑头用煤量，提高烧成带温度，如窑内煅烧困难，必要时可降低窑速；系统拉风量应适当增加，保证窑、炉煤粉燃烧完全；对篦冷机的操作应适当降低篦速，提高二、三次风温，以利窑、炉煤粉燃烧。
52. 产生粘散料的原因是什么？应如何操作？
答：产生粘散料的原因：①生料成份不当，SM率高，液相量少使料子发散。②生料中Al2O3或碱的含量高，或煤灰分大，使熟料中Al2O3含量高，料子发粘。③操作不合理，尾温过高，物料预烧过好，进入烧成带后，料子过于好烧而发粘。④窑前结圈。
操作处理：①配料中适当增加Fe2O3含量。②适当增大窑内拉风，使碱的挥发量增加。③控制好烧成温度，以熟料结粘细小均齐为准，在控制f-CaO不超指标的前提下，减少窑头用煤量，降低烧成带温度。④适当提高窑速，减少物料在烧成带停留时间，若前圈较高应先烧掉前圈，使物料很快出烧成带。
53. 处理窑内后结圈一般采取哪几种方法？应注意什么问题？
答：处理后结圈一般采取烧圈法，有热烧法、冷烧法、冷热交替法。
处理后结圈应注意的问题是：①热烧时，烧成温度比正常高，火焰应长，火点往窑内伸，窑速应慢些；冷烧时，烧成温度应稍低，且火焰应回缩，火点往窑头移，窑速要力争快砖。②烧圈时，应注意火焰形状不能扫窑皮。③烧圈时，中控应与窑巡检岗位密切配合，协调操作，火点的移动可通过中控调窑内通风和窑头调整三通道喷煤管内、外风阀门比例实现。
54. 怎样挂窑皮？
答：根据挂窑皮的理论，挂好第一层窑皮是关键，挂窑皮的时间为72小时（三天），在三天之内要减少下料量，压低产量，第一天为设计产量的70%，第二天为80%，第三天为100%。当物料进入烧成带之前，必须把耐火砖表面烧熔，使物料结成小颗粒与火砖粘挂上第一层窑皮，在这期间必须操作要勤，调整要及时，熟料颗粒要细小均齐，保持物料与窑皮温差要小，窑速要稳定、快转，防止窑皮挂的过快。窑内通风比正常略小，以保持窑皮的位置，煤管位置偏料偏小，但必须保持窑内清亮，火焰保持活泼顺畅，严禁大火烧流。三来之后待挂上去的窑皮与蚀下来的相等，窑皮厚度在150—200毫米为宜。
55. 预热器旋风筒锥体堵塞有何行政管理征兆？造成堵塞的原因有哪些？
答：旋风筒锥体堵塞的征兆：①从发生堵塞的旋风筒至窑尾的气体温度明显上升。②发生堵塞的旋风筒锥体堵压力明显下降直至零压。
造成堵塞的原因：①下料翻板阀闪动不灵或被硬物卡死。②锥体被异物堵死。③结皮未及时清理、温度波动时大量垮落。④操作不录引起温度起高物料粘结。⑤拉风过小，旋流速度低未将锥体积料冲刷掉。⑥有较集中的大塌料被棚住.
56. 篦冷机堆雪人的原因有哪些?应如何进行操作调整?
答：原因：①配料不当，熟料SM率高，Al2O3含量高。②煤灰分高。③烧成带温度高。④火焰变形，煤粉掺入物料产生不完全燃烧。⑤有前结圈。
操作调整：①配料适当降低SM率，并增加Fe2O3含量。②窑头减煤适当降低烧成带温度。③调整火焰形状及位置，防止煤粉掺入熟料。④提高窑速，缩短物料在烧成带停留时间。⑤烧掉前圈。
57. 烧成带露砖时操作应采取什么措施？
答：操作上应采取以下措施：①利用一、二次风调节合理的火焰形状与位置。②严格控制熟料结粒细小均齐，控制烧成带温度正常。③加强预见性，保持窑内温度波动小，缩小火焰、物料、窑皮间的温差，保持窑速稳定。④喷料管位置偏料、偏下控制。⑤与化验室联系，KH值偏上限控制，SM、IM值偏下限控制。
高级工应知
58. 硅酸三钙（C3S）在水泥中的作用是什么？
答：早期强度高，水泥凝结硬化快，但抗矿物盐浸蚀性差。
59. 硅酸二钙（C2S）在水泥中作用是什么？
答：早期强度低，后期强度高，水泥凝结硬化慢，但抗矿物盐的浸蚀性好。
60. 铝酸三钙（C3A）在水泥中的作用是什么？
答：水泥凝结硬化速度较快，早期强度增长快，后期强度增长慢，水化热高，抗硫酸盐浸蚀性差，但在磨制水泥时，石膏掺入量与C3A含量相适应时，对水泥强度及抗矿物盐侵蚀性会好一些。
61. 铁铝酸四钙（C4AF）在水泥中作用是什么？
答：水泥的后期强度较高，水泥凝结硬化较慢，抗矿物盐侵蚀性强，抗折性好。
62. 硅酸钙在水泥中水化的产物和作用是什么？
答：水泥中的C3S和C2S矿物水化物基本是相同的，也就是C—S—H（Ⅰ）[(0.8～1.5)CaO·SiO2(0.5～1.5)H2O]、C—S—H（Ⅱ）[(1.5～2.0)CaO·SiO2(1～4)H2O]和Ca(OH)2，所不同的是C2S的水化物CaO/SiO2较低，水化速度慢，析出的Ca(OH)2较少。C—S—H晶体是长纤维状，构成网状结构，起骨架作用。
63. 水泥中C3A水化的产物与作用是什么？
答：水泥中C3A矿物，水化物是高硫型的水化硫铝酸钙即钙矾石。当石膏耗尽后，还有C3A在时，则C3A与高硫型水化硫铝酸钙作用转变为低硫型水化硫酸钙铝酸四钙，若还有C3A，则形成C3AH6。它们填充在C—S—H空隙之间，使结构致密，强度增加，在前期起主要作用。
64. 水泥中C4AF水化的产物与作用是什么？
答：水泥中C4AF矿物水化，首先与石膏反应形成C3（A，F）·3CaSO4·H31，当石膏耗尽后，生成低硫型水化硫铝酸盐和硫铁酸盐的固溶体，最后形成C3（A，F）H6填充于C—S—H空隙之间在后期起作用。
65. 配料方案是怎样选定的？
答：任何一个水泥厂都欲起得到理想的经济效益和完美的熟料矿物组成、质量，易碎性能好，热耗低，产量高的效果，因此在选定配料方案时，必须根据：一窑型规格，二当地原燃料具备的条件，三所生产的水泥品种综合考虑。
66. 写出以尝试误差法配料的计算步骤？
答：计算步骤如下：①列出各种原料、燃料的化学分析数据；②计算煤灰掺入量；③列出要求的熟料矿物组成及率值；④假设原料干基配比，计算白生料成分；⑤计算灼烧基生料成分；⑥计算熟料成分；⑦计算熟料各率值及矿物组成，与要求值进行对照；⑧进行调整，重复计算，确定配比；⑨将干基配比换算为应用基配比，确定生料系统配料控制指标。
67. 写出熟料中煤灰掺入量计算公式？
答：煤灰掺入量计算公式：
P·A·B Q1
gA=—————·A=——————
100×100 QDWf×100%
式中：gA——熟料中煤灰掺入量，以熟料重量%表示。
P——煤耗，以熟料重量%表示。
Q1——熟料热耗（千焦/公斤熟料）
QfDW——煤的低位发热量（千焦/公斤煤）
A——煤的灰分含量（%）
B——沉落在熟料中的灰分量（%）
68. 怎样由白生料成分换算为灼烧基成分？
答：换算公式为：
100
灼烧基成分=—————————×白生料中各氧化物含量
100-白生料烧失量
69. 怎样将灼烧基成分换算成熟料成分?
答：熟料成分=灼烧基中各氧化物含量×(100-煤灰掺入量)+煤灰中各氧化物含量×煤灰掺入量
70. 论述水泥窑新技术动态?
答：水泥窑的发展是在两千年以前，由简单的立窑烧制白灰后，发展成水泥窑，1877年由英国弗雷特里克母建成了世界了第一台回转窑，直径为0.64米长为4.57米，水泥窑经过110多年的飞速发展，今天正向单位面积产量高，占地面积小，运转寿命长，单位热耗低，看守人员少，环境污染小的窑外分解窑发展，目前这种窑最大生产能力，日产高达10000吨以上，也是水泥窑的发展方向和新动态。
我国水泥行业发展，解放后经历过三个阶段，即50年代到60年代的“半封闭型时期”；60年代到70年代（文革后基）的“封闭型时期”；七十年代中到现在为水泥飞速发展的“开发型时期”。
此外，据一些水泥专家透露，窑外分解窑仍然存在某些不足，如传热速度慢，设备庞大，金属消耗量多，加工制造、运输、安装都比较困难，特别是，剩余的碳酸盐分解、固相反应，还要在回转窑内进行，因而升温缓慢，延缓了化学反应速度，故而研究了一种新的煅烧工艺，立炉——立式煅烧炉，就是利用燃料燃烧为基础，研制的一种县浮旋风沸腾粉状流态化煅烧设备，从符合熟料生产最佳物理化学变化的观点来看，这种设备比较简单而且先进，这种静置的体积小，效率高的新煅烧工艺设备，可以取代回转窑。
高级工应会
71. 为保持窑、炉合理的热工制度，中控应如何操作？
答：为保持窑、炉合理的热工制度，中控操作必须稳定住窑烧成带和窑尾温度，稳定住分解炉混合室出口和C4出口温度，稳定入窑物料分解率，保持较高且稳定的二、三次风温。窑、炉协调靠风、煤、料窑速和篦速五个主要方面的调节来实现。对窑的正常操作，要前后（窑烧成带和窑尾）温度兼顾，合理使用风煤，掌握正确的燃烧分配比例及用量，适当控制火焰长度，调整合理的火焰形状和火焰位置，做到不损窑皮、不窜黄料，达到优质、高产、低消耗；对分解炉的正常操作，要及时、正确调整燃料加入量及通风量，严密监视系统的温度和压力变化情况，保持系统通风良好，确保预热器及分解炉的安全、稳定运行；对篦冷机制正常操作，要根据篦下压力和篦板温度变化情况，及时、正确调节篦速和冷却风量，保持较高且稳定的二、三次风温及良好的熟料冷却效果，为窑、炉热工制度的稳定创造良好的条件。
72. 煤灰高时如何减少结后圈？
答：在使用高灰分的煤时，应采取以下措施，以减少或堵绝结后圈：①压低煤粉细度，度减少水分，以加速煤粉燃烧。②在不影响煅烧和不使尾温下降较多的情况下，尽力采有较短的火焰，以达火力集中，烧成带温度较高，煤粉燃烧较快的目的。③定时活动煤管，不断改变火焰位置，防止煤灰集中沉降。④注意用煤量不能过多，保证煤粉完全燃烧。⑤改变配料方案，降低熔煤矿物含量，适当提高硅酸率。⑥发现有厚窑皮现象，应及时采取措施，把它处理掉，以防形成后结圈。
73. 烧成带红窑和非烧成带红窑事故处理有什么区别？
答：烧成带红窑应立即止料、止火（镁砖紫红例外），可进行翻窑、凉窑，但非烧成带红窑可先止料，把窑内料烧净再止火凉窑，进行补砖处理。
第三节 预热器分解炉巡检工
初级工应知
1. 我厂预热器旋风筒是如何分布的?
答：4个一级筒，2个二级筒，2个三级筒，2个四级筒，2个五级筒。
2. 我厂回转窑规格是多少？设计产量是多少？
答：F4.8×72米窑外分解窑；日产5000吨熟料。
3. 我厂分解炉型式是什么？
答：旋流——喷腾式CDC型。
4. 出一级筒温度应控制在多少？分解率控制在多少？
答：小于400℃，分解率≥85%。
5. 什么是结皮？
答：结皮是物料在设备或气体管道内壁上，逐步分层粘挂，形成疏松多孔的层状履盖物。
6. 喷煤嘴配备一次风机作用是什么？
答：使用煤充分混合，有昨于煤粉燃烧，补充分解炉煤粉燃烧空气量。
7. 在什么情况下使用点火烟囱？
答：在点火、停窑、出预热器废气温度过高等异常情况下使用。
8. 下料翻板阀的作用是什么？
答：锁风和排灰。
9. 物料在什么位置进入预热器？
答：连接Ⅱ级与Ⅰ级预热器的热风管道处。
初级工应会
10.CDC分解炉由哪几个部分组成?各自的作用是什么?
答：锥体部分：是起点火和预燃煤粉作用。
柱体部分：物料煅烧分解，煤粉燃烧。
鹅颈管部分：使未燃尽的煤粉继续燃烧完全，物料继续分解。
11.喷煤嘴的规格和作用是什么？
答：喷煤嘴的规格是：F420mm和F360mm两种。
作用是输送煤粉、使煤粉与一次风充分混合。
12.下料翻板阀配重的作用是什么？为什么要处于闪动状态？
答：一方面防止漏风降低收尘效率，另一方面是保持下料连续，防止一股一股下料，闪动次数为每分钟20～30次。
13.入分解炉三次风分几路进入分解炉？
答：分三路进入分解炉。
14.入炉三次风的作用是什么？
答：给煤粉燃烧提供足够的氧气，充分利用篦冷机的余热。
15.予热器撒料板的作用是什么？
答：使物料均匀分散到气流中，使物料与热气流充分进行热交换，防止物料直接进入下一级预热器中造成短路。
16.旋风筒锥体下环形风管作用是什么？
答：防止物料在锥体处结皮堵塞。
17.分解炉内撒料棒的作用是什么？
答：作用是扩散三级预热器下来的生料粉，使物料均匀的进入分解炉中，增加物料的分解停留时间。
18.点火烟囱帽在什么位置？
答：在Ⅰ级预热器顶部。
19.哪些部位常发生结皮现象？
答：四级下料管，下料斜坡，窑尾缩口，入分解炉三次风管道。
20.清结皮时要注意哪些事项？
答：⑴要穿戴好劳保用品，戴好头盔。
⑵捅料时要站好位置，防止热料烫伤。
⑶捅完料后随手关闭捅料孔，防止系统漏风。
21.窑尾温度、压力、四级出口温度、压力各控制在多少？
答：窑尾950～1000℃，压力-300～-350Pa；
五级出口：840～860℃，压力-1500～-2000Pa；
22.叙述熟料煅烧过程。
答：生料在预热器中经过预热和部分分解，进入窑中继续进行分解，然后进行固相反应，烧结形成熟料，进入冷却机中进行冷却。
23.防止和处理预热器结皮堵塞的措施有哪些？
答：⑴稳定系统操作，使热工制度稳定。
⑵采取旁路放风，减少有害成分富集。
⑶定期清理斜坡，缩口等部位。
⑷保证各级闪动阀动作灵活，防止物料粘接在下料阀和下料管道。
⑸密切监视各锥体负压变化，及时清理，防止结皮堵塞。
24.如何进行分解炉的正常操作？
答：⑴及时正确调节燃料加入量及通风量，保持炉中及出口气温稳定。
⑵经常观察与检查炉内燃烧及排灰阀下料情况，发现结皮、堵塞或掉砖等情况及时处理。
⑶定时检查与清理各级预热器和边疆管道以及分解炉，保证系统工作良好。
⑷操作中要严格掌握系统内各点的温度和压力的变化情况，防止气温过高和过低的现象发生，保证分解炉的安全稳定运行。
中级工应知
25.分解炉按照工作原理大致分为哪两类？
答：悬浮式分解炉和沸腾式分解炉。
26.CDC的含义是什么？
答：是成都院分解炉名称的缩写。
27.旋风筒的作用是什么？
答：一是使物料和气体分离，二是使物料、气体间继续进行热交换。
28.简述烧成车间工艺流程：
答：生料预均化库→喂料系统→分解炉预热器→回转窑→富乐篦冷机→熟料链斗输送机→熟料库。
原煤仓→煤磨→喂煤系统→入窑和分解炉。
29.喷煤嘴上下调节的目的是什么？
答：一是有利于煤粉燃烧完全。二是改善气流分布。
中级工应会
30.生料中有害成份有哪些？
答：K2O、Na2O、MgO、Clˉ和SO3
31.什么是有害成份的内循环？
答：内循环是指R2O、SO3、Clˉ等有害成份在高温带从生料或熟料中挥发出来，到窑尾及预热器温度较低区域时，冷凝在温度较低的生料上，随生料一起入窑，形成一个预热器与窑之间的循环富集过程。
32.什么是有害成份的外循环？
答：外循环是凝聚在生料中的有害成份，随未被预热器收下的生料一起进入增湿塔和袋收尘，被收集后，又随生料进入预热器，在预热器及袋收尘、增湿塔这些设备间形成循环过程。
33.叙述有害成份造成结皮机理。
答：有害成份遇高温挥发，温度较低时凝结，且融点较低，容易在窑尾、缩口、五级筒、四级筒、三级筒及下料斜坡等处结皮堵塞或形成大块，影响系统通风和物料煅烧。
34.叙述物料在预热器中的预分解过程。
答：生料由斗提机送入Ⅱ—Ⅰ级风管中，与热气流进行热交换，并一起进入Ⅰ级旋风筒中，气流分离，生料沿Ⅰ级筒的下料管进入Ⅲ—Ⅱ风管中……。如此进行四个阶段热交换经Ⅳ级筒下料管进入分解炉，冷却机来的三次热风沿切线进入分解炉，随温度升高进行生料分解反应，随热流经分解炉至五级风管进入Ⅴ级筒，物料经级下料管入窑，此时，生料分解率达85%以上。
35.写出CaCO3分解的化学反应方程式，并答出影响CaCO3分解的因素
答：CaCO3=CaO+CO2
影响CaCO3分解的因素主要有如下几条：
⑴温度，温度达到650℃时CaCO3开始分解。
⑵生料细度，生料细CaCO3分解速度快。
⑶生料在分解炉内停留时间，停留时间越长分解率越高。
⑷废气中CO2浓度，浓度低，分解速度快。
36.叙述预热器主要控制参数。
答：窑尾温度：950～1000℃，负力-300～-350Pa
五级出口 温度840～860℃，负力-1500～-2000Pa
五级下料 温度840～860℃
一级出口 温度＜350℃ 负力～-4500Pa
入窑生料分解率85%～95%
37.斜述引起预热器系统参数变化的原因？
答：⑴当某级旋风筒出口负压增大，锥体负压减小，说明旋风筒堵或该筒入口风管积料过多，阻力增加。
⑵各旋风筒出口温度上升，可能是分解炉内煤粉燃烧不完全或系统拉风过大。
⑶窑尾负压降低，可能是窑尾缩口结皮或窑内通风不良。
⑷当某一级旋风筒锥体负压减小或成为零时，说明该锥体部位堵死。
⑸旋风筒出口温度低于下料温度，说明分解炉煤粉燃烧不完全，混在生料粉中继续燃烧。
38.叙述操作中预防和处理结皮、堵塞的措施。
答：⑴当点火升温达到投料温度时，及时投料，在短时间内到额定投料量，防止系统不稳造成结皮。
⑵操作中稳定喂料、喂煤和用风，保持预热器系统热工制度稳定，以防结皮。
⑶调节好窑尾缩口和三次风总阀开度，合理分配窑炉用风，使窑、炉内的煤粉燃烧完全，防止煤粉进入三级筒、四级筒和缩口处继续燃烧，造成结皮。
⑷预热器各捅料孔、观察孔、人孔门要密封好，防止系统漏风。
⑸注意观察各测点温度及压力变化情况，发现异常及时处理。
⑹经常检查各级下料翻板阀是否灵活好用以免下料堵塞。
⑺采用旁路放风系统，把有害成分R2O、SO3、Clˉ等放出，减少有害成份的内循环。
第四节 托 轮 工
初级工应知
1. 托轮工的职责范围是什么？
答：包括：轮带、托轮及托轮瓦、开式齿轮减速机、主电机、窑尾密封圈、减速机稀油站液压挡轮、液压挡轮稀油站、辅助传动减速机及电机、基础设置及安全装置。
2. 简述选择润滑油的原则？
答：①对于低速、重载、温度高和承受冲击载荷时，应选用粘度大的润滑油。
②对于高速、轻载、温度低时，应选用粘度小的润滑油。
③对于承受力大的机件应选用耐压的润滑油。
④对于机件受温度影响较大时，除粘度外，还应考虑润滑油的沸点和凝固点。
3. 轮带的筒体上的安装方式是什么？
答：轮带活套在筒体上，筒体与轮带之间的固定热板、活动垫板。
4. 为什么活套式安装方式的轮带与筒体之间应有合适的间隙？
答：一方面加强了散热，另一方面降低了由窑体到轮带的热传导，并使轮带内外缘温度差较小，降低了轮带的温度应力。当窑运转时轮带与筒体之间要产生相对滑动和互相磨损，同进留有间隙的目的是补偿筒体壁和垫板的温度高于轮带所产生的热膨胀值。
5. 引起回转窑弯曲的原因有哪几方面？
答：窑筒体受热不均匀；制造、安装的误差；托轮调整不当以及窑基础墩下沉等都会使筒体弯曲超过允许值，使筒体失去直线性。
6. 轮带和托轮一般都选用什么材质，为什么？
答：轮带在托轮上滚动，轮带和托轮表面经长期运转而磨损不均匀形成畸形，使窑筒体在运转时失去稳定性，这就需要修理或更换轮带与托轮，更换轮带要比更换托轮困难，托轮受滚压次数为轮带的3～4倍，托轮材质太软造成托轮表面早期损坏，也必然损伤轮带的工作表面。因此，在优先保证轮带经久耐用的前提下，尽量提高两者的耐磨性能。鲁南水泥厂选用：轮带ZG35SiMn钢，托轮ZG45SiMn钢。
7. 托轮调整的目的是什么？
答：维持窑筒体中心线为一直线，使窑体沿轴向正常地往复窜动，使各挡托轮均衡地承受窑体负荷，这样能延长窑的安全运转周期，还能使轮带、托轮及轴承磨损少，节约然而量维修费。
8. 常用的轮带型式有几种？鲁南厂为哪种型式？
答：从轮带断面型式可分为矩形轮带、箱式轮带和剖分式三种。鲁南厂采用矩形轮带型式。
9. 轮带与垫板之间的间隙应控制在多少？
答：冷态时限制在7～8mm左右。
热态时不应超过2～3mm，最佳间隙状态为零。
10. 挡轮的作用是什么？
答：利用液压挡轮来控制窑体的轴向窜动使托轮及轮带均匀磨损。
11. 简述挡轮的结构及工作原理。
答：锥开挡轮装有向心球面滚子轴承，挡轮支承在滚珠轴承上，轴承安装在轴上，由油泵打来的高压油输入油缸内，推动挡轮，使轮带和窑体以0.1～0.5mm/min的速度上移，由于窑体重力分力的作用而下滑，从而使轮带在托轮上“游动”，促使轮带和托轮表面均匀的磨损，延长使用寿命。液压挡轮装置是把挡轮夹持在导轨上，使挡轮能沿导轨作平等于窑体轴线的往复运动。
12. 托轮岗位所属设备使用润滑剂的种类及润滑方式？
| 润滑部位 | 润滑剂种类 | 润滑方式 |
| 主减速机 | 150#极压工业齿轮轴 | 强制+油浴 |
| 液压挡轮 | 68#抗磨液压油 | 强 制 |
| 液压挡轮轴承 | 3# 钙 基 脂 | 油枪打油 |
| 开式齿轮 | 3#、4#开式齿轮油 | 油浴+带油 |
| 托轮瓦轴承 | 24#、38#、52#汽缸油 | 油勺带油 |
| 密封挡轮 | 2#、3#二硫化钼 | 油杯加油 |
| 轮带与垫板 | 高温润滑脂 | 油枪打油或涂沫 |
| 开式齿轮两端轴承 | 3# 钙 基 脂 | 涂 抹 |
| 辅助传动减速机 | 150#工业极压齿轮油 | 油 浴 |
| 托轮及轮带表面 | 石 墨 块 | 摩 擦 |
13. 对托轮安装时有什么要求？
答：要求每托轮安装成窑中心在窑筒体断面中心线的对称位置，且其距离等于托轮与轮带半径之和，通过托轮中心和筒体断面中心连线的夹角等于60°。
14. 窑中稀油采用双筒网片式过滤器的特点是什么？
答：双筒网片式过滤器有两组过滤滤芯，一组滤芯工作，一组滤芯备用。当工作滤芯需要更换时，用转换阀使备用滤芯工作，即可取出工作滤芯，更换滤片。此油滤器结构紧凑，接管简单，更换方便。
15. 对于循环供水系统应多注意哪几个方面？
答：①水温是否过高。
②水压、回水压力是否正常。
③系统有无漏水现象。
④阀门是否开关灵活。
16. 为什么托轮比轮带设计的宽？
答：是为了优先保证轮带获得全宽度的均匀接触，避免轮带表面磨出沟槽，故将托轮设计得比轮带度100mm。这样筒体在热态上，轮带与托轮的中心线重合，在冷态下，任一轮带在托轮接触宽度都不小于轮带宽度的75%，以避免过载。
初级工应会
17. 影响窑体变形的因素和防止的方法有哪些？
答：①窑的热工制度，保持耐火材料完好。
②筒体应具备足够的强度和轴向刚度及足够的径向刚度。
防止办法：
① 稳定热工，防止“红窑”。
② 制造中选用合适的筒体材料，选用A3钢板。
③ 适当增加筒体厚度。
④ 保持轮带与筒体的间隙。
⑤ 加强轮带的刚度。
18. 为何不易调整传动装置附近的托轮？
答：传动装置附近挡的托轮，因其位置的变化，会影响筒体大小齿轮的啮合间隙，易引起筒体的震动，故一般不作调整，若须调整，应事先检查测定好大小传动齿轮的啮合间隙。
19. 托轮瓦热如何处理？
答：如托轮瓦热，首先给托轮加油，如果没有改善说明托轮吃力较大，应调整该托轮使之减少负荷，同时，应注意是否瓦的端面发热，如因端面发热，则应调整托轮，使端面脱离。
20. 简述XYZ型稀油站的工作原理。
答：工作时，油液由齿轮泵从油箱吸出，经单向阀、双筒网片式油滤器、列管式油冷却器，被直接送到设备的润滑点，油站的最大工作压力为4kg/cm2。据润滑点的要求，通过调节安全阀确定使用压力。当油站的工作压力超过安全阀的调定压力时，安全阀将自动打开，多余的油液即返回油箱。
21. 简述XYZ型稀油站的维护和安全技术？
答：①齿轮油泵轴端密封圈要经常检视,如有泄漏现象或损坏时,应立即更换。
②列管式油冷却器必须根据水质情况每5至10个月进行一次内部检查与清洗。
③双筒网片式过滤器，每三个月拆洗一次，并根据密封，予以更换。
④磁性过滤器每三个月清洗一次。
⑤注意检视油箱内最低油位处，如发现有水，则应打开油箱下部两个阀门，将水放出。
中级工应知
22. 挡轮分几种？
答：按其受力情况及作用原理，可分为不吃力挡轮，吃力挡轮及液压挡轮三种。
23. 轴承是怎样分类的？
答：根据承受载荷的方向不同轴承可分为向心轴承、推力轴承和向心推力轴承。根据相对运动表面的摩擦性质可分为滑动轴承和滚动轴承。
24. 轴瓦合金材料有几种？
答：轴瓦合金材料有青铜、低碳钢、铸钢和铸铁。
25. 为什么要保持回转窑筒体中心线正直？
答：回转窑在运转中，筒体中心线应保持正直，这是长期安全运转的重要条件之一。否则会造成支承零件的过早磨损或损坏，功率消耗增加，密封装置损坏，失效以及掉砖红窑等事故，必须保持回转窑筒体中心线正直。
26. 窑筒体中心线的测定方法有几种？
答：有挂钢丝法、灯光法、经纬仪法、压铅丝法、筒体变形仪法和激光法。常用的有：经纬仪法、激光法和压铅丝法。经纬仪法：即用经纬仪检查筒体中心线，需要的工具有：经纬仪台、定心平台、挂线架、水平器、测量标尺、钢盘尺。激光法：采用激光法找正回去转窑中心线是近年来水泥工业的一项新技术，激光具有方向性、亮度高、相干性和单色性好等特点。压铅丝法：能测定窑在运转中其中心线是否平直，而且能判断轮带与托轮的表面干净、光滑、平稳、无畸形等。
27. 液压挡轮油站的工作原理是什么？
答：电动机⑴带动高压油泵组(包括输油泵)；⑵滤油器；⑶射油泵；⑷及单向阀；⑸装有两套，其一备用。在启动动窑体回转的同时，接通电动机，驱动输油泵从油箱吸取油液，经滤油器到射油泵得到加压后，再被打出单向阀送至组合控制阀；⑹这时电磁换向阀；⑺右边电磁铁已接通电源，将滑阀推向左边，使组合阀与油缸；⑻开成通路（见实线指标方向），在压力油作用下，油缸活塞推动挡轮迫使窑体向上窜动，组合控制阀由调节溢流阀和安全阀组成，以控制从组合阀出来的油量和油压，进而控制窑上行速度，而窑的上下移动和行程大小，取决于上、下限位开关；⑼和⑾的位置。当挡轮座⑿碰到上限位开关⑾时，油泵断电，停止对系统供油，同时换向阀右边电磁铁断电，左边电磁铁接通。即关闭进路中组合控制阀和油缸通路，打开油缸和回路中组合控制阀的通路，此时，借窑体自重，使油缸中原有的压力油沿虚线箭头所示方向排回油箱。当再碰到下限位开关时，又重新启动油泵，重复上述推窑上窜的程序。
28. 润滑油的性能指标哪些？
答：①粘度；②油性；③极压性；④凝点；⑤闪点；⑥燃点；⑦酸值；⑧抗氧化安定性；⑨残炭、灰分及机械杂质等。
29. 润滑脂的性能指标有哪些？
答：①针入度；②滴点；③耐性。
30. 常用的润滑方式有哪些？
答：①手工定时润滑；②油绳、油垫润滑；③油浴、油环及溅油润滑。
中级工应会
31. 如遇有支承装置有缺隙时，如何调整托轮？
答：如遇有支承装置的缺隙，如轮带表面有较大的裂纹，托轮辐断以及托轮轴承推动装置零件磨严重或损坏时，可将这个挡的两个或一个托轮中心线调整与筒体中心线平行，从而减少压力并不受轴向推力影响，以防止缺隙恶化。
32. 调整窑筒体窜动有几种方法？
答：⑴改变轮带与托轮之间的摩擦系数法：主要往托轮上涂粘度不同的润滑油，以增加或减少摩擦系数，来控制筒体窜动。
⑵调整托轮的歪斜角法，通过调整托轮能产生向上或向下的分力而抵消下窜或上窜。
33. 简述仰手律法？
答：握手，手心向上，大拇指表指窑筒体中心线方向，大拇指尖指向予想窜动的方向，四指所指的方向表示窑体转动方向，这样就可根据筒体的转动方向和预想窜动方向选择左手或右手，然后在选定的手上沿四指的中间关节连成一直线，就是托轮线需要歪斜的方向。
34. 何谓“大八字”和“小八字”摆法？为何要禁止两种摆法？
答：所谓“大八字”摆法，是指相邻两挡托轮轴线歪斜方向不同。
所谓“小八字”摆法是指同一挡的托轮轴线歪斜方向不一致。因为这两种摆法，产生相反的摩擦力，所作的功是无用的。
35. 怎样用“以少带多”的原则来调窑？
答：所谓的“以少带多”的原则，是指在调整托轮时，顶丝每次旋转的角度应控制在45～90°最多不超过180°为宜，也就是说，每次移动量为1～2毫米，以防止移动量过大，引起窑的异常变化，采取少量移动，以求逐步达到合适。
36. 窑中减速机地角松动如何处理？
答：如果只是螺丝松动，须停窑后，紧螺丝，不能开车紧，以免螺丝断裂。如果是由于螺丝断裂引起的松动，就须停窑焊接或重新打基础墩。
37. 如遇有托轮翻瓦如何处理？
答：停窑后，用千斤顶将窑顶起，松动托轮基础螺丝，将瓦撒出，更换新瓦，将托轮基础螺丝上好，调整好托轮，卸下千斤顶，开车运行。
38. 何为调窑口诀？
答：站在窑台向窑看，窑对人体向下转。
左顶螺丝窑右跑，右顶螺丝窑左窜。
换站窑台另一边，情况与此正相反。
左顶螺丝窑左跑，右顶螺丝窑右窜。
高级工应知
39. 对齿轮加工精度有哪几方面要求？
答：对齿轮加工精度有四方面的要求：⑴传递运动的准确性。⑵传动平稳性。⑶齿轮面承载的均匀性。⑷齿轮辐侧隙适当。
40. 回转窑传动装置为什么安装在窑尾？
答：因为窑传动装置安装在窑尾减小筒体的扭距，减小筒体对传动装置的热作用，以及减小两端粉尘的浸袭，而且有利于安装和检修。
41. 密封装置的作用是什么？
答：回转窑是水泥熟料的煅烧设备，热工制度稳定与否直接影响着水泥熟料的产质量，热耗及设备的运转率。从工艺角度说，就是要保持物料量、燃烧量、空气量的一定比例关系，即工艺平衡，但是窑是在负压状态下操作的，凡是有空隙的地方空气就要进入，物料粉尘就要外溢，平衡就遇到破坏，因此，凡筒体与固定装置连接处都必须设置密封装置。
42. 回转窑为什么要安装辅助传动装置？
答：安装辅助装置的电动机与主电机分别用不同的电源供电，也可用内燃机。当主电机发生故障时（或断电），用来慢转窑体，以免筒体弯曲；多在镶砌窑衬和检修时，使窑体能停留在某个指定的位置，启动窑时，可以减小主电机的起动功率。
43. 何谓齿轮的模数，安与周节、齿厚、齿间距以及齿数的关系？
答：齿轮分度园上的周节对p的比值用m来表示，称为模数。
周节=齿厚+齿间距=p×模数
周节×齿数
分度园直径=——————=模数×齿数
p
44. 简述回转窑所需功率的简易公式
答：W0=K0Di2.5L·n
W0——回转窑所需功率（千瓦）
L——回转窑长度（米）
n——回转窑转速（转/分）
K0——系数。干法窑取0.048～0.056
选用电机的功率N=KN0
K——储备系数，一般K=1.15～1.35
n′
辅助电机的功率 N′=K′N0——
n
n′——辅助传动时窑体的转速(转/分)
K′——系数。一般取1.6～2.0
45. 滑动轴承的结构型式一般有哪几部分组成？
答：一般由壳体、轴瓦以及润滑和密封装置组成。
46. 滑动轴承是如何分类的？
答：
向心轴承：承受径向载荷
按受载荷方向
推力轴承：承受轴向载荷
滑动轴承 流体摩擦轴承
按润滑状态
非流体润滑轴承
47. 滑动轴承有几种润滑状态？
答：有4种润滑状态。
分别为：①无润滑状态——干摩擦；
②边界润滑状态——边界摩擦；
③流体润滑状态——流体摩擦；
④混合润滑状态——混合摩擦。
对于滑动轴承，摩擦表面最低限度应维持边界润滑或混合润滑状态。有条件的应实现流体润滑状态，无润滑状态应力求避免。
高级工应会
48. 压铅丝法是如何定窑筒体中心线的？
答：将长1米左右，直径2mm左右的电工保险丝，平行轮带中心线送入轮带与托轮接触面碾压，然后取出铅丝进行综合分析。铅丝是长方形，说明窑中心线与托轮中心线平行；铅丝呈菱形，说明窑中心线与托轮中心线在水平面内歪斜一定角度；铅丝呈三角形，说明窑中心线与托轮中心线正垂直面内歪斜一定角度。
49. 因停窑关系窑弯曲，托轮出现“歇轮”如何调整？
答：如果弯曲量不大，造成“歇轮”，一般不需调整，待开车后一两个班即可恢复。如果窑弯曲过大时，窑每旋转一周同一档两个轮一个受力过大，一个“歇轮”将受力大的托轮平行外撤，把歇轮平行向里推，并在运转中注意托轮受力变化情况，逐渐的酌情把托轮调回原来的位置，从而把筒体调直。
50. 简述回转窑机组润滑注意事项？
答：⑴回转窑各部件的润滑用油，要按规定使用，如临时代用，必须符合规定的油质性能要求，即用较高粘度的油代替粘度低的油。
⑵在托轮轴承内，最好根据季节的变化，施加不同粘度、不同分类的润滑油。
⑶主减速机的油管系统和滤油器每月清洗一次，防止堵塞失效。
⑷发现漏油时，应采取积极措施加以解决。
⑸停窑检修时，将油全部放出过滤，轴承壳内要洗净。
⑹做好润滑油的保管工作，防止混杂，要节约用油，认真做好废油回收和再生工作。
⑺做好防火工作，保证润滑油的安全。
51. 何谓齿面胶合，应采取什么措施？
答：当齿面所受的压力很大且润滑不良或压力很大而速度很高时，由于发热大，使润滑油粘度降低而被挤出，此时，两相互接触的轮齿，表面常常发生互相焊接起来的现象，称为齿面胶合，在低速传动中必须用粘度大的润滑油，在高速传动中用抗胶合能力强的润滑油。
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