注：
从一个公众号上，看到一个文章《它是智能制造“最大”的坑，入了它的坑，越陷越深（上、中、下）》文章。里面把APS高级计划和排程软件系统，贬低的一文不值，而且把APS高级计划和排程系统，作为智能制造的“坑”来定义。
刚刚看到这个文章的时候，不知道是哪位新增的大咖写的，以前好像没有哪位大咖，如此明目张胆地反对、贬低APS高级计划和排程系统的。
当看完全部文章，再看到结尾的软文（广告）时，哦，原来如此。
一、关于对APS高级计划和排程系统的无知
图1：公众号文章截图
作者讲APS高级计划和排程系统，贬低的一文不值，是坑人的系统。不知道是作者真的不懂，还是故意装作不懂？如果是不懂，那是无知。如果是故意装不懂，那是无耻了。
对于以上的结论，应该是不正确的。理由如下：
二、研究、发展和应用
（一）国内的状态
（1）大学
【1】大学的研究
APS高级计划和排程系统，在国内其实也是有研究的：比如华中科技大学、北京大学、北京理工大学、西交利物浦等，均有研究。
【2】大学的教学
非常多的大学（包含清华大学，作者是清华大学的本硕）工业工程专业的本科、硕士一般都有一门课程《生产计划和控制》，或多或少低会讲解APS高级计划和排程系统。
（2）领先的IT公司
金蝶、用友是国内开展APS系统开发最早的IT公司，尤其是金蝶研究院中，有一个时间段有专门的APS研究部门。
赛意、汉德、美云等零件的IT公司，也都在自研或推广APS高级计划和排程系统。
（3）国内APS应用实践
国内研发APS系统的研究、开发虽然落后于国外（欧美和日本），但是应用的时间也非常长，最长的应用时间已经超过15年，虽然有失败，自然也有成功的案例，不乏优秀应用的公司。
Planettogether在青岛莱西一个绣花厂的应用可以说明：2012年上线应用，至今持续应用（2012年的版）。
（4）国内APS的发展
国内APS的应用有三个方向：
第一，求解器模式。国内有些公司或自我开发，或选用商品化的求解器来开发APS系统，走商品化的路子。
第二，简化版模式。简化工厂建模、简化算法，并分拆功能（如AP、MRP、AS解耦等），开发出功能简洁化的软件，适应于复杂度、数据流有限的场景。
第三，定制模式。很多MES公司会根据客户的具体业务需求，定制排程系统，以半自动、半手工的方式实现排程。
（5）政府/行业推动状况
浙江省在2021年 8月发布了《未来工厂建设导则》，明确在未来工厂建设过程，APS高级计划和排程系统作为未来工厂建设的一个核心模块。
（二）国外状态
相比国内，国外发展APS高级计划和排程系统的历史更加长，软件的成熟度更加高。
（1）国外APS在国内的常见品牌
国外产品在中国有较多产品在推广，如西门子、达索均有独立的APS高级计划和排程软件，Planettogether是美国的一款专门适应离散、半离散的APS系统，应用也十分成熟。日本的一款APS系统，在国内的应用也十分广泛。
（2）国外ERP大品牌的APS应用
SAP、甲骨文、Epicor、JDA等ERP系统中，都内嵌了APS系统，如SAP的PPDS、JDA的FP等等，都有APS排程的功能。
（3）国外商品化求解器
国外的求解器发展有了40多年的历史，基于求解器（CPlex、GUROBR）等，也可以把排程问题解决掉。
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从上述看，APS高级计划和排程系统，似乎不是很不堪，而是一个持续发展的技术，持续发展的软件系统。
三、业务现实需求
（1）交期承诺和可视化
现在是VUCA（不确定、不稳定、复杂、模糊）时代，供应商的变动性大幅度增加，尤其是客户的需求变化很大：订单更加碎片化、需求的敏捷性要求更高、需求的能见度要求更高。就客户需求而言，交期承诺的敏捷性、交期承诺的可视化是一个必然需求。
在一个毛坯加工、零件加工、部件组装、整机组装的复杂场景下，订单需求承诺的敏捷回复、订单需求的可视化，不经过排程（需求约束、产能约束、物料约束），是无法回复订单的交期。或者说，排程是实现交期承诺、实现交期可视化的必然结果。
（2）产能优化
众所周知，工厂的产出取决于瓶颈产能，而瓶颈产能的产出，取决于瓶颈有效时间的利用。除异常损失以外，很多场景的换型时间减少是瓶颈时间有效利用的最佳方式，比如印染的洗缸、注塑的换机、换模、换料、换色的优化等等。经过APS的排程，可以在满足交付的状态下，实现换模或换型最小，提高产出。
（3）物料的JIT拉动
在装配类的业务场景中，委外和外购物料的同步是一个很重要的关键环节，而物料时在开工时使用，何时开工是需要APS的。
APS高级计划和排程 系统，在排程时，考虑了订单需求、产能和物料的供给，甚至还会考虑多工艺路线、工序属性的要求，最终确定了生产订单的上线时间，由上线时间来拉动外部（委外和外购）物料的到料。
从这个维度讲，不做长周期、相对准确的排程，实现物料的JIT拉动是不现实的。
从以上几个方便看，APS还不是不堪，还是可以有非常大的作用的。
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四、排序不是排程，而且排序也没有那么简单
以上是作者对排程的观点。
其实，作者不仅对APS高级计划和排程系统没有研究，对排程的研究更加少，甚至对车间类型的常识都没有。
1、应用场景是什么？
众所周知，离散场景的布局有三种：机台布局、成组布局和产线布局。成组布局、产线布局，可以视同为单工序的流水作业，但是机台布局，一定是多工序的。
上述文章，并没有说明是机台布局或产线布局？产线布局作为单工序布局，采用排序方式，还有可能？但是机台布局呢？
2、排序的依据是什么？
生产订单用什么作为优先序的依据？是订单交期？还是库存量的高低？如果是订单式、备库式的混合模型，又如何同步？是总装车间，还是零件加工车间？如果既有总装，还是有零件，如何实现同步？
3、机台的耗用工时，仅仅是生产订单工时+换型工时？
在工厂待过的人都知道，一台设备有很多中生产能力，可以完成不同的作业，自然有换型时间。
（1）不同产品切换时
当一台设备仅仅完成一种工序能力（如车加工），A产品做完做B产品时候，需要一个换型时间。很多的场景下，A产品做完，做下一个生产订单时，需要一定的规则，比如直径需要从小到大等等。
（2）工序属性切换
同时一个设备还有一种能力，可以做不同工序属性的能力，比如注塑的换色，产品和工艺一样，就是从黑色料换成白色料，也需要有一个换型时间。而且，颜色需要从浅到深的切换，那如何做优化？
4、排序需要考虑产品与产线的对应关系吗?
产品与产线（机台）有多对多的对应关系，仅仅一个总的排序来解决？生产订单与机台（产线关系），何人何时来指定？是计划部门来指定？还是车间现场的调度员、班组长来指定？
5、仅仅排序，如何计算齐套（是否有料）？
排序的时候，是否需要考虑物料？物料是否齐套？因为排序无法确定预计的开工时间，供应商的JIT物料何时可以配送？
6、多工序如何协同？
如果是机台布局，而加工序比较长，一个产品需要经过多个机台加工才可以。采用工单排序方式？还是工序排序方式？前后工序如何实现协同？
五、降低换型时间容易吗？
作者把降低换型时间缩短看成是理所应当的事情，是轻而易举的事情。但是，离散的中小制造企业，有这样的人才吗？记得看《流的传承》时，从小时级的切换时间缩短到分钟级，差不多花费了25年的时间，中小企业有那个耐心、决心和信心？
另外，作者把实行SMED的真实含义也搞错了。实现SMED的根本目的，是为了缩小经济批量，实现生产的柔性，并不是为了缩短制造周期。缩短制造周期的根本方法是控制投料，减少在制品的量。这个从里特定律WIP=TH*CT就可以理解。
六、MES+ERP软件，不可能一天实施和交付，除非是骗！
以上的宣传不是骗，就是骗，还是骗！而且是赤裸裸的明骗！
包含“销售、生产、计划、质量、仓库、设备、现场、财务”8个模块（宣传说是9个，我数了一下是8个，不知道是无意，还是不认真），来分析一下，是否一天可以上线（当日确定，当日上线），记住是上线！
我们仅仅以财务为例，标准ERP系统中的财务，最最基础包含了应收、应付、成本核算和总账。我们做个简化，不考虑成本核算和总账，仅仅考虑应收和应付，这是最简单的财务应用了（大部分非财务型ERP）。
应收，需要统计销售订单及发货状态，需要核对销售单价，需要与客户对账？一天搞定？
应付，需要统计采购订单及收料状态，需要核对采购订单、入库单、开票情况，一天搞定？
应付，还需要统计委外订单及委外出库、委外入库，需要核对委外订单订单、委外出库、委外入库、委外开票，一天搞定？
从正常人的逻辑看，就是不专业人士，也很难相信一天财务就可以上线？如果真的有这样的系统，金蝶、用友、鼎捷，甚至SAP、Oracle基本上要喝西北风了吧。
做ERP的人都知道，ERP系统中的计划管理、物料需求、生产管理三个模块是最烦的，而且是耗用人天也是最多的，也是ERP实施过程中最难做好的，尤其是面向中小企业的时候，难度会更加的高。
作者的宣传中，所有的模块只需要一天？
所以，从以上的分析看，作者应该是对ERP、MES和APS系统缺乏敬畏，是想当然的，而且不仅无知，有点无耻了。
这样的人，还号称给制造企业讲智能制造？不是误人子弟吗？
作为服务企业的创业者，需要对企业要有敬畏，需要对ERP/MES/APS等IT系统要有敬畏，更要对自己的专业知识要有敬畏，最好不要对不熟悉的领域要有敬佩，要对同行有所敬畏，对自己的竞争者有所敬畏，才不会闹笑话，才不会被业内人士耻笑！！！
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