从事制造企业供应链、生产计划相关人员，MRP是绕不过去的门槛和话题。蔡颖老师（APS大专家）曾经总结了MRP十大缺陷。
虽然有非常多的人士吐槽MRP，但是MRP是制造企业应用最广泛的一个技术，不用软件，但是用Excel同样在计算。
我曾经在一个文章中总结，MRP应用不佳的原因有两个：
第一，是系统软件不能满足业务过程
MRP系统软件不能满足业务过程主要体现在两个方面：
其一，是运算性能不能满足。比如，运算一次需要一个晚上（好几个小时），这样不能高频运算，极大影响系统的使用。
第二，是运算功能不能满足。MRP系统没有与企业具体的业务过程十分贴合，比如最简单的拆分和合并：一般清理下成品的批量需要拆分小，而零件加工的批量需要合并。生产过程中需要设置损耗，有物料的损耗，有加工工艺的损耗。且损耗与生产订单的数量相关。比如，生产订单量=1000时，损耗可能是2%；生产订单量=5000时，损耗只需要0.5%。一般在ERP中标准的MRP系统无法实现，还是需要手工做调整。这个就非常麻烦，工厂往往就不使用了。
MRP是60年代发明的生产运作相关的技术，自然会存在缺陷。
MRP存在最大的缺陷是，计算物料时间维度时，采用的是无限产能的前置期（生产前置期、采购前置期），而前置期是一个设定值，或是是预估值、承诺值，是一个符合正态分布表的变化的值。即，MRP比较少地考虑了业务过程时间的变动性。
至此，MRP可以把MRP定义为：真数量、假时间。
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但是，如何有比较好的MRP开发和使用水平，则MRP发挥巨大的作用：
一、净：净需求计算。净需求计算，是MRP的核心目标，核心要点，建立了独立需求、相关需求间的数量维度的真理式的关系。
二、拆：生产订单/委外订单/采购订单的拆分。大订单量可以按照工作中心的经济批量分拆。如装配类的生产订单，按照经济批量的分拆十分重要。不仅可以增加排程的柔性，还可以大幅度增加生产订单的齐套性。
三、合：生产订单/委外订单/采购订单的合并。MRP可以把一段时间内的独立、相关需求进行合并成一个或几个经济批量，以方便制造、委外和供应商的协同，减少换型次数，提高生产效率。
四、补：可以根据补库点、安全库存量的设置点，实现独立需求、相关需求的自动补库，且可以自动调整补库点、安全库存量的设置和配置。
五、替：尤其在电子制造过程场景，会有A允许B替代，A+B允许A+C替代，或者生产订单中100个需求&必须用100个替代，或生产订单100个需求允许20个+80个替代等多种场景。还存在计算相关需求时替代，计算齐套时替代（最常见）等状态，手工计算十分繁琐且被动。
六、耗：多层级BOM时，会存在多级算好的积累计算，物料损耗和工时损耗复杂场景。不科学计算损耗量，往往会产生成品因为欠料而欠数，大幅度延长了生产周期。
七、齐：MRP可以采用最简单的方式（前置期）计算物料的齐套时，在装配型场景尤其有效，有用。
八、诺：装配的场景中，计算了齐套时，则可以进行交期承诺。即，承诺时间=齐
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