隧道均采用双侧排水沟及中心水沟排水，衬砌背后的积水通过环向和纵向盲管汇集后经泻水孔引入测沟，再经测沟汇集和沉淀后通过连接管水引入中心水沟排出洞外。隧道初支和二衬之间铺设EVA防水板（厚1.5mm）；防水层和初期支护间拱墙环向设φ50mm双壁打孔波纹管盲沟、边墙墙脚纵向设φ80mm双壁打孔波纹管盲沟，并与环向盲沟连通，连通点逢泄水孔部位采用变径三通连接牢固直接引入侧沟内。环向施工缝设置中埋式橡胶止水带和背贴式止水带的复合防水构造，纵向施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带和遇水膨胀橡胶止水条的复合防水构造，变形缝采用中埋橡胶止水带、外贴止水带和嵌缝材料的复合防水构造。
1洞身防水层
防水层铺设利用轨行式作业平台施作。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经地质雷达检测初期支护背后密实，满足质量要求后方可铺设防水板。防水层铺设作业区不得进行爆破，防止因爆破产生的飞石而损坏防水层结构。在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。防水层施工与二次衬砌混凝土灌筑之间相距20m左右，不宜过长。
1.1防水层铺设工艺
防水层采用无钉孔铺设工艺。施工工艺流程见图1-1。
1.2施工准备
作业平台就位后，将支护表面外露的锚杆头、钢筋头用氧焊齐根切除，并抹砂浆将其覆盖。对支护表面凹凸不平的部位进行修凿抹平。
将电源线接到位，检验爬焊机、热风焊枪能否正常工作。
1.3防水层铺设
土工布进场后，应按试验规范进行试验，试验合格后方可使用。
铺设防水板前应先铺设土工布，初支表面先把400g/㎡土工布用衬垫贴上，然后用射钉枪钉上射钉锚固，射钉长度不得小于50mm，射钉时应加垫圈并垂直于混凝土基层表面。隧道拱部射钉间距一般为500～800mm，边墙射钉间距一般为800～1000mm，梅花型布置。钉与钉之间的土工布不得紧绷，土工布与围岩应密贴。土工布间的搭接长度不小于150mm，并焊接牢固。
防水板、土工布细部锚固图
将防水层背后吊带系在水泥钉上，并且防水层保持松紧适度，幅与幅之间的搭接长度不小于375px，防水板搭接见图。
防水板搭接示意图
开启双轮自动爬焊机，调试好温度及爬行速度，待温度达到后进行试焊。当试焊可行后，进行正式焊接。将防水层接缝压入爬焊机热楔，开动爬焊机，手扶控制方向，爬焊机走过后，接缝形成两条宽1cm间距5cm的焊缝。
进行充气质量检验，检查接缝是否有漏焊现象，焊点有无虚焊及焊穿现象，针对情况采用热风焊枪进行补焊。
1.4防水层施工要点
固定防水层时，应视支护表面的平整度将防水层预留一定的富余量，以防过紧而被混凝土挤破。
为使防水层接头焊接良好，防水层每环铺设长度应比衬砌长度长0.6～1m，以利接头焊接施工。
防水层接缝和衬砌施工缝应错开0.6～1m。防水层铺设好后，尽快灌筑混凝土。
衬砌端部预留防水层接头须采取防护措施，防止损破防水层。
衬砌钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模安装，以及泵送混凝土等工序作业中要防止破坏防水层。
在钢筋混凝土衬砌地段，对已铺设的防水层，在焊接或绑扎钢筋时，采取移动保护板对成品防水层进行保护。
对成股向外涌水，根据水流量的大小，采取埋设多根大直径半圆塑料管来取代软式透水管；在淋水地段，防水层打湿后，焊缝质量难以保证，预铺一层排水板引水，然后再按设计铺设防水层。
二、 环、纵、横向排水
2.1 环向盲管
在地下水不发育地段，环向每隔10~12米设一道φ50mmHDPE打孔波纹管盲管，局部地下水发育地段适当加密。
在地下水较发育地段，环向每隔8~10米设一道φ50mmHDPE打孔波纹管盲管，局部地下水发育地段适当加密。
在地下水发育富水地段，环向每隔6~8米设一道φ50mmHDPE打孔波纹管盲管，对集中出水点单独设盲管并引入侧沟，大面积渗水适当加密。
环向HDPE打孔波纹管盲管在隧道侧沟泄水孔处，将排水盲管直接拉入侧沟。
环向HDPE打孔波纹管盲管采用PE板窄条固定，用50cm长水泥钉锚固在喷层面上，锚固间距按拱部50~80cm，边墙80~150cm。
沿隧道两侧边墙底部纵向设置φ80mmHDPE打孔波纹管盲管，分段12~20m引入隧道侧沟内，引排防水层背后的积水。纵向的HDPE打孔波纹管盲管采用PE板窄条固定，用5cm长水泥钉锚固在喷层面上，锚固间距按拱部50cm布置。
排水盲管布设示意图
三、施工缝和变形缝处理
3.1 施工缝防水
衬砌混凝土连续浇筑，少留施工缝，与变形缝结合。
（1）施工缝表面先用钢刷将疏松、起皮、浮灰等清理干净并打毛，使施工缝表面基本平整、干燥、无污物，涂刷施工缝截面剂，界面剂采用水泥基渗透结晶型防水材料，也可采用聚合物基水泥涂层。
（2）环形施工缝端头模板支撑牢固、严防漏浆。
在明暗分界、洞口段和土石分界处等部位设置变形缝，缝宽2~3厘米。
（1）变形缝部位的混凝土振捣充分，振捣帮不得触及止水带，变形缝部位混凝土能否振捣密实对止水带效果影响很大。
（2）变形缝内嵌缝前，对变形缝内表面用铁刷清理，高压水冲洗，待缝内混凝土表面完全干燥后，专用注胶枪进行注胶，注胶连续，中间不得有断点。
（1）中埋式止水带可采用橡胶止水带，止水带的宽度875px。
（2）中埋式止水带可采用小型热压机硫化搭接胶合。搭接长度不小于250px，焊缝宽度不小于50mm，接头强度不应低于母材的80%。要求对接部位接缝严密，不透水。
（3）中埋式止水带应采用专用钢筋夹固定。
（4）钢边部分要进行机械连接，并采用未硫化橡胶腻子片进行填充补强处理，不得采用电焊连接，否则容易对橡胶造成破坏。
（5）采用机械对接接头时，首先将钢边橡胶止水带的两端接头用U型箍件在其两侧分别对接，用铆钉将U型箍件与钢边止水带两侧钢板铆钉牢固，然后用丁基橡胶腻子片将钉在一起的接头部分缠绕紧密，最后用天然橡胶片包裹严实。
（1）先把对接端头用布擦拭，并保持清洁、干燥，然后再将端头部位对齐。
（2）对止水带橡胶部分进行热压机硫化搭接胶合。
（3）在止水带两头钢边上各方一个125pxU型箍件，将U型箍件的孔距用手电钻打孔，然后用铆钉枪铆上铆钉。
（4）用布擦拭钢边上止水带表面，保持其清洁。
（5）在铆住后的U型箍件外，沿钢边止水带横向缠绕一圈未硫化的丁基橡胶腻子片，要保持其平整、干净。
（6）在未硫化的丁基橡胶腻子片外粘上一层1mm厚的橡胶薄片，用手挤压至粘牢为止。
3.3.3中埋式止水带的施工注意事项
（1）止水带的长度应根据施工要求进行定制，尽量避免接头。
（2）在施工过程中，定位和浇筑振捣止水带时，要特别注意防止混凝土中的石子尖角和钢筋端头刺破橡胶止水带，注意控制浇捣的冲击力，以免由于力量过大而损坏橡胶止水带。
（3）如发现有破裂现象应及时修补，否则在接缝变形和受到水压时橡胶止水带所能抵抗外力的能力大幅度降低。
（4）固定止水带时，只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏主体部分。
（5）在定位橡胶止水带时，一定要使其在界面部位保持平展，不能让止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调整。
（6）浇筑前要固定好止水带和模板，防止因止水带偏离中心，造成单侧缩短，而影响止水效果。
（7）在混凝土浇筑时，必须充分振捣，以免止水带和混凝土结合不良而影响止水效果。
遇水膨胀止水条采用制品型，并符合下列规定：
（1）遇水膨胀止水条宜选用矩形断面，厚度不宜小于20mm，其外观不允许有开裂、凹痕、气泡、杂质、明疤等影响使用的缺陷；应具有缓膨胀性能，其7d的膨胀率不应大于最终膨胀率的60%，其性能指标应符合附表四中的各项规定。
（2）遇水膨胀止水条施工应采用预留槽嵌法，并符合以下规定：
（3）挡头板制作时应考虑预留安装止水条的浅槽。
（4）拆除混凝土模板后，修整预留槽，将止水条嵌入槽内，并用配套的胶黏剂或水泥钉固定止水条，再浇筑下一环混凝土。
（5）遇水膨胀止水条接头处应重叠搭接后再粘结固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点，搭接长度不应小于50mm。
（6）止水条定位后浇筑下一环混凝土前，应避免被水浸泡，必要时应加涂缓膨剂，防止其提前膨胀。
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