原文刊自:2022年5月
第50卷(总第607期)
采用不同纤维混纺是改善纱线特性,提高面料服用性能的纺织新品研发方向之一。棉锦纶混纺纱既突出锦纶耐磨、弹性、抗疲劳、耐冲击性能,又有棉纤维吸湿透气性、柔软保暖的特性。刘高丞
由于锦纶和棉纤维性能差异较大,为了保证成纱混纺比准确和稳定,通常采用条混,而并条工艺道数对于改善纤维伸直度、平行度,提高混和效果十分重要,同时还应考虑纤维的弯钩方向。本研究在普梳棉纺设备上试纺了4种棉锦纶混纺纱,分别是采用3道混并,有预并及无预并纺制2种棉锦纶混纺纱;采用2道混并,有预并和无预并纺制2种棉锦纶混纺纱。以此探究并条工艺道数对棉锦纶混纺纱综合性能的影响,为棉锦纶混纺纱生产工艺的优化提供依据。
1.1 原料及工艺路线
纺制棉/锦纶 50/50 19.7 tex纱,锦纶选用优纤科技(丹东)公司生产的1.67 dtex×38 mm锦纶66,棉为229新疆棉。工艺流程:微型开清梳联合机组(FA203C型梳棉机)→FA306A型并条机→FA494型粗纱机→FA506型细纱机。棉锦纶混纺纱4种并条工艺试验方案如下。方案A:锦纶预并条+棉预并条→3道混并;方案B:锦纶生条+棉生条→3道混并;方案C:锦纶预并条+棉预并条→2道混并;方案D:锦纶生条+棉生条→2道混并。
1.2 纺纱主要工艺参数
原料预处理。由于锦纶的导电性能差,质量比电阻(5.6×1
清梳联工艺。对于棉锦纶混纺,采用条混,清梳工序各自进行。采用FA203C型梳棉机,锦纶宜采用“轻分梳”的原则,主要工艺参数:刺辊转速750 r/min,锡林转速300 r/min,出条速度120 m/min。棉生条和锦纶生条的定量均为20 g/5 m,生条重量不匀率控制在4%以内。
并条工艺。采用FA306A型并条机,预并混并均采用6根并合,罗拉中心距53 mm×55 mm,棉锦纶熟条定量17.3 g/5 m,出条速度200 m/min。
粗纱工艺。采用FA494型悬锭式粗纱机,棉锦纶粗纱定量5.59 g/10 m,总牵伸6.38倍,罗拉中心距40 mm×59 mm×64 mm,前罗拉速度282 r/min,粗纱捻系数75。
细纱工艺。采用FA506型细纱机,棉锦纶细纱定量1.85 g/100 m,总牵伸29.27倍,罗拉中心距49 mm×55 mm,前罗拉速度156 r/min,细纱捻系数493。
1.3 混纺纱性能测试
将样品在温度(20±2)℃、相对湿度(65±4)%的条件下平衡24 h。采用YG(B)021DX型单纱强力仪,参照GB/T 3916—2013《纺织品 卷装纱 单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定(CRE法)》测试其强力,拉伸速度500 mm/min,预加张力0.5 cN/tex,夹持长度0.5 m。每个方案纺10个纱管,每管测20次,共200次,取平均值。采用USTER ME100型条干仪,参照GB/T 3292.1—2008《纺织品 纱条条干不匀试验方法 第1部分:电容法》测试其条干,测试速度400 m/min,测试试样长度400 m。每个方案纺10个纱管,每管测1次,共10次,取平均值。毛羽采用USTER ZWEIGLE HL400型毛羽仪,参照纺织品纱条毛羽USTER测试方法测试其毛羽,测试速度400 m/min,测试长度400 m,每个方案纺10个纱管,每管测1次,共10次,取平均值。
2 试验结果及分析
4种方案所加工的混纺纱主要质量指标测试结果见
表1 各方案主要质量指标测试结果
对于强力CV值,方案B比方案D降低0.3个百分点,方案A比方案C降低1.56个百分点。说明在无预并的情况下,3道混并工艺相对于2道混并工艺,混纺纱强力CV改善程度不是很大;而在锦纶生条和棉生条各经过1道预并条后,3道混并条工艺相对于2道混并工艺,混纺纱强力CV有了较大程度的改善。
由
由
综合以上并条工艺道数对棉锦纶混纺纱质量的影响,可得出以下结论。
(1)1道预并+3道混并工艺,棉锦纶混纺纱综合性能较优,具有强度高,强力均匀性好,条干均匀的优良性能。
(2)从纱线断裂强度指标看,增加预并是有利的,且3道混并要好于2道混并;如果不采用预并,增加混并道数,断裂强度基本没有改善,但断裂伸长率反而降低。
(3)对于条干指标(包括条干CV值、细节、粗节和棉结),不采用预并时,混并道数增加总体上改善不明显;采用预并时,增加一道混并,条干指标有明显改善。
(4)对于毛羽指标,增加预并有利于减少毛羽,增加混并道数会使毛羽增加。
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