4.2 梳棉
梳棉机一方面具有梳解棉束，排除棉结、杂质、短绒的能力，另一方面也会产生一些短绒和棉结，另外，不良的棉网结构状态也会导致在后工序的牵伸过程中产生一些新的棉结，因此，梳棉是控制棉结的重点工序。
4.2.1 影响梳棉工序质量的作用分析
（1）强化分梳。有利于提高纤维的分离度和伸直平行度，并促使纤维与杂质充分分离，也有利于棉结松解。要求隔距准确，分梳元件光洁度、锋利度好。
（2）适时落杂。清、梳清除杂分工要合理，梳棉机内部的除杂分工也要合理。一般较大且易排除的杂质应在清花工序早落少碎，粘附力较大的带纤维杂质（尤其是带长纤维的杂质）应在梳棉机上清除。梳棉机排杂的重点部位在刺辊区域，生产上通过调整除尘刀、分梳板、小漏底的工艺参数来进行控制。如果原棉成熟度较差、筵棉含杂较多，梳棉应加大排除短绒和杂质的能力，刺辊至除尘刀的隔距要偏小掌握，除尘刀可以采用低刀大角度的工艺配置，锡林至后棉网清洁器的隔距应偏大掌握。
（3）加强纤维转移，减少返花、绕花、搓揉现象。返花、绕花、搓揉是造成生条棉结大幅上升的主要原因，特别是在分梳部件之间的隔距过大、针齿锐度不足的情况下，会产生大量的棉结，如刺辊转移不良、锡林绕花都会使棉结明显增加。
（4）合理选配针布，保持较高的锐度。优质的针布能大大改善分梳、除杂、转移的效果，提高梳理质量，降低生条结杂。
（5）合理控制温湿度。原棉回潮率低，杂质易下落，棉结、束丝少。但相对湿度过低易产生静电，棉网中的纤维排列结构会较为混乱，下工序牵伸中棉结增长率会较高。
4.2.2 梳棉工序降低棉结的措施
（1）采用新型针布。新型针布在普通针布的基础上对针齿的齿形及参数进行了改进（如双齿针布、双峰针布等），具有短、浅、尖、簿、密、小等特点，分梳能力更强，分梳更加细致，转移效果更优良，纤维分离度更高，生条结杂含量低，棉网结构均匀。实验证明：在生产条件相同的情况下，应用新型针布生条棉结含量可以降低20-60%，见表6。
表6 新型针布的使用效果
（2）采用“紧隔距、强分梳”工艺配置。试验表明，相对于“高速度、紧隔距”工艺配置，采用“低速度、紧隔距”工艺配置时生条棉结数量更多；增大盖板隔距，生条棉结数量会显着增加。锡林-盖板隔距由原来的8、7、7、7、8英丝调整为7、6、6、6、7英丝，生条质量的变化情况见表7。
表7 锡林-盖板隔距对生条质量的影响
（3）合理设置各梳理部件的工艺速度。各梳理部件的速度直接影响梳理效果。道夫速度大小会影响纤维的伸直平行度及纤维的弯钩状态。在一定范围内适当降低道夫速度有利于降低棉结，见表8。
表8 道夫速度对生条质量的影响
适当提高锡林、刺辊的速度，可提高纤维的分离度和平行度，有利于降低生条棉结和杂质，但短绒率会升高。适当降低刺辊速度、提高锡林速度，使锡刺比保持在2.5以上，可以减少纤维损伤，有利于降低棉结，见表9。
表9 锡林、刺辊速度对生条质量的影响
活动盖板回转速度高，针面负荷略减小，单位时间内走出工作区的盖板根数增加，梳理度提高，有利于降低生条棉结和杂质，见表10。
表10 回转盖板速度对生条质量的影响
从表10的试验数据可以看出，提高盖板速度，生条棉结明显减少。目前随着盖板传动及盖板本身材质的改进，盖板速度有了很大的提高，可以达到1200毫米/分钟以上。
4.2.3 梳棉机喂入部分的改进对棉结的影响
（1）现在清梳联高产梳棉机采用筵棉喂入，筵棉的开松度较好、棉层蓬松、也比较厚，因此要适当加大给棉板-刺辊隔距，一般应大于0.6毫米，以减少纤维损伤，并防止分梳应力过大而产生棉结。
（2）适当降低刺辊速度，加大锡刺比，以减少刺辊的分梳打击，减少纤维损伤，降低棉结。
（3）选用新型锯条，增加锯条纵向齿密，减小锯齿工作角（由15度减小到5度），在降低刺辊速度、增加锡刺比的情况下不会降低梳理度，防止刺辊返花，有利减少短绒和棉结。
（4）在刺辊下方加装分梳板和负压吸嘴，提高除杂效率。
4.3 精梳
（1）提高清梳工序的除杂效率，降低生条棉结，是降低精梳条棉结的保证。
（2）精梳准备工序的运转状态不良（如须条通道不光洁，有棉蜡、锈迹等），会产生大量的棉结。试验表明，提高条卷成卷罗拉的光洁度，精梳条的棉结增加数量可以由原来的8粒/克降低到0.28粒/克。
（3）适当加密顶梳植针密度，以便更细致地梳理棉层，更充分地排除细小结杂。顶梳植针密度可提高到274枚/100mm；使用细度均匀、弹性好、耐磨性强、不易断裂的鬃毛毛刷，以提高对锡林针面的清刷效果；优选锡林、顶梳的针齿规格，保证不断针、不缺针；合理控制精梳落棉率，不同落棉率对精梳条质量的的影响见表11。
表11 不同精梳落棉对精梳条质量的影响
4.4 并粗
以“提高纤维的平行伸直度、加强对浮游纤维的控制、减少牵伸过程中的棉结增长率”为主要工艺原则。适当放大梳棉机道夫与压辊之间的张力牵伸倍数，减少生条中弯钩纤维数量，可减少头并的棉结增长率，如将张力牵伸放大到1.5倍时，头并棉条中的紧棉结数量可以降低20%，松棉结可以降低10%；采用“重加压、紧隔距”的工艺配置，提高纤维的伸直平行度，稳定纤维变速点，控制短纤维变速位置；选用收束程度较好的集棉器、喇叭头，防止须条扩散；在头道、二道并条的牵伸分配方面，可以采用头并总牵伸倍数小（适当减小头并总牵伸倍数和并合数，总牵伸略小于并合数，以利于伸直前弯钩纤维）、二并总牵伸倍数大（略大于并合数，以利伸直后弯钩纤维）的方案，减小纤维疲劳损伤，降低棉结增长率；粗纱采用相对较大的后牵伸，保证集合器与粗纱定量相适应，提高须条通道的光洁度，以减少棉结的形成。
4.5 加强基础管理工作
（1）根据设备特性合理制定《值车工作法》、《清洁周期表》、《设备维修工作法》和《设备维修工作计划》等管理文件。加大检查、监督力度，保证各文件执行到位。加强技术培训工作，提升值车工和保全工的操作、维修技术水平。确保操作达标，设备运行状态良好。
（2）做好清洁管理工作，开车前清扫机台上的积花和尘杂。避免清洁中造成花附入须条形成疵点的现象。
（2）严格控制各机的运转效率，保证棉箱内储存的原料密度稳定，前后供应正常，值车工对每班设备运转情况做好记录，认真交接。
（3）运转检修人员做到勤巡回、勤检查，及时排除各处的粘、缠、堵、挂等现象，及时消除设备的异常状态。因堵车、缠绕等原因造成的束丝花，要经过处理后再回用或降级回用，严禁直接放入抓棉机的包台中用。
（4）保全工严格按周期和技术标准维护设备，做到各过棉通道、喇叭口、尘棒、打手刀片等光洁，无油污、棉蜡和毛刺集聚现象；定期清理输棉管道内的尘杂，保证输棉畅通；盖板、锡林、道夫、刺辊等梳理元件要保持锋利度和光洁度，及时清理镶嵌的棉籽、籽屑等杂物；清洁过程中落下的挂花、尘杂等必须要拣净后再开车。
（5）加强对除尘系统的管理工作，保证良好的运行状态，使各部吸尘风口的风量稳定，能及时吸走落棉和尘杂。杜绝因吸风不良、风管堵塞等原因而影响排杂效果的现象。
（6）合理控制各工序的温湿度。原棉回潮率较高时，棉块不易开松、除杂效率较低，易出现缠罗拉、绕打手等现象；回潮率较低时，纤维易脆断，导致短绒、棉结增加。因此，在生产过程中要根据原料实际情况合理控制各工序的温湿度。一般情况下，清花工序的相对湿度控制在60%左右，梳棉工序的相对湿度在55-60%，生条回潮率控制在6.5%左右为宜。
五、结语
降低棉结是一项系统的质量工作，只有从原棉选配、工艺技术、运转操作和设备维护等方面入手，细致地开展各项管理工作，才能取得良好的控制效果。
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