目 录
1．编制说明--- 1
2．编制依据--- 1
3．工程概况--- 1
4．焊接工艺（WPS）一览表--- 2
5．焊接工艺评定PQR-- 2
6．焊工管理--- 2
7．材料要求--- 2
8．焊材管理--- 2
9．焊接环境--- 3
10．焊前准备--- 3
11．焊接工艺要求--- 4
12．焊接注意事项--- 5
13．质量检验--- 5
14．焊接管理--- 6
15．安全措施--- 7
1．编制说明吉林60万吨/年燃料乙醇工程饲料装置分离干燥工段即将进入工艺管道安装施工阶段，为及时有效地控制和指导焊接施工，确保焊接质量，现编制《分离干燥工段工艺管道焊接施工方案》。本方案内容包括分离干燥工艺管线和废热蒸汽管道两部分的焊接施工。
2．编制依据2.1分离干燥工段图纸2860SG-997-107
2.2《分离干燥工段工艺设计施工安装说明》2860SG-997-107-002
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98
2.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
3．工程概况饲料装置是吉林燃料乙醇有限责任公司燃料乙醇工程的配套装置。饲料装置分为蒸发工段、分离干燥工段。我单位负责分离干燥工段的施工。分离干燥工段工艺管线材质有：0Cr18Ni9，管径Φ32-Φ426mm，壁厚δ2-δ4mm；20#，管径Φ18-Φ159mm，壁厚δ3-δ4.5mm。本部分延长米共约4300米，焊接当量约18000个。
废热蒸汽管道热风管材质为316L，冷风管材质为304。这部分管径Φ633-Φ1606mm，壁厚δ1.5-3mm。废热蒸汽延长米约810米，焊接当量约20000个，包括钢板卷管预制和安装焊口。废热蒸汽管道的特点是管径大，壁薄，焊接时应特别注意。
本工段最大设计压力1.0MPa，最大设计温度180℃。
4．焊接工艺（WPS）一览表 序号
WPS编号
材质
壁厚
焊接方法
焊材牌号
PQR编号
1
YW13
20#
3-4.5
GTAW
H08Mn2Si
96-19
2
YW14
0Cr18Ni9、304
1.5-4
GTAW
H0Cr21Ni10
2001-14
3
YW15
316L
1.5-3
GTAW
H00Cr19Ni12Mo2
98-5
5．焊接工艺评定PQR 序号
PQR编号
母材牌号
母材规格
焊接方法
适用的母材壁厚范围（mm）
1
96-19
20#
ф108×8
GTAW+SMAW
氩：1.5-5 电：1.5-11
2
2001-14
0Cr18Ni9
δ12
GTAW+SMAW
氩：1.5-8 电：1.5-16
3
98-5
316L
δ12
GTAW+SMAW
氩：1.5-6 电：1.5-18
6．焊工管理担任本工程的焊工，应具有《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》中规定的焊接方法、钢材分类和焊接位置与现场施焊情况相适应的资格证书。
持有资格证书的焊工，经项目部审查合格，报监理公司审核备案，同时发给合格焊工标识签。
7．材料要求7.1焊接工程所用的钢材应有出厂质量证明书或合格证。
7.2不锈钢的存贮及运输应与一般结构钢分开，以免被铁锈等污染。
7.3不锈钢表面避免碰撞或摩擦而损伤，划线下料时不得打冲眼和用划针。
8．焊材管理8.1采购和验收
使用的所有焊材要具有出厂质量证明书，使用的各种辅助气体要具有出厂合格证。氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96%。
8.2 保管和烘干
化建乙醇项目部设立焊材库，焊材库要有必要的通风设施，有湿度计和温度计，库内湿度不大于60%，温度不低于+5℃，焊材保管和烘干要符合公司《焊材保管和烘干制度》的规定。焊材按规定在焊条干燥箱内严格烘干后才能发给焊工。焊材烘干后要存放于焊条保温箱内，并立即填写《焊条烘干记录》。烘干箱和保温箱的热电偶必须定期校验合格。使用的各种辅助气体要妥善保管。
8.3发放和回收
焊材的领取必须凭焊接技术人员签发的《焊材发放记录》，烘干员发放时，校对焊材标识后，要立即填写《焊材发放记录》。焊材的发放和回收要执行公司《焊材的领用发放制度》的规定。一个焊条筒内不能装有两种性质不同的焊材。一次发放的焊材要在4小时以内用完。焊工用剩的焊条头要放入焊条筒内，禁止抛掷现场，统一在焊条烘干室回收。
9．焊接环境9.1焊接的环境应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
9.2焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。
（1）手工电弧焊：8m/s。（2）氩弧焊：2m/s。
9.3焊接时环境相对湿度不大于90%。
10．焊前准备10.1焊接设备
焊接设备和机具必须性能优良、完好。焊接设备要放在机具房内，距离工作地点50m以内。焊接回路线要使用焊接卡子，防止闪击工件。应选择性能优良的具有引弧功能的氩电联焊焊机，如：YC300TSP、LTG-400、ZX7-500S等。
10.2坡口面处理
（1）当采用火焰切割方法加工或修整焊接接头坡口表面时，必须除去坡口表面的氧化物、溶渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
（2）不锈钢的切割与坡口加工宜采用机械方法或等离子切割。所用无齿锯片、钢丝刷和砂轮应专用。不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。
10.3焊件组对前应将坡口表面及其内外侧表面不小于10mm范围内的水、锈、油漆、污垢毛刺等等清理干净，直至发出金属光泽，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
10.4管子或管件的对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
11．焊接工艺要求11.1点固焊
点固焊应由正式焊工进行。焊接工艺应与正式焊接工艺相同。点固焊应焊在坡口内，为正式焊缝的一部分。点固焊的长度、位置、点数以能恰当固定焊缝位置为宜。
11.2本工段管道的焊接采用全氩弧焊法，壁厚2.0以下的不锈钢管道宜采用无间隙组对自熔焊法。
11.3不锈钢氩弧焊时接头背面必须充氩气保护，并尽量缩短电弧，不做横向摆动。焊缝外表面焊完后，应立即用不锈钢丝刷子清除表面的氧化色，否则焊缝外表面应使用酸洗钝化膏清除表面的氧化色。
11.4不锈钢的焊接，选择焊接电流时在保证焊透和熔合良好的条件下尽量采用小电流、快速焊。
11.5焊接时应采取合理的施焊方法和焊接顺序，对φ159以上大直径管道焊接时，应采取对称焊法。
11.6承插角焊缝的焊接，必须焊两层以上，接头要错开。
11.7施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
11.8管子焊接时，管内不得有穿堂风。
11.9不得对焊接接头进行加热矫正。
12．焊接注意事项12.1管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
12.2焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区重合，如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足以下条件：
（1）对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损探伤检验合格。
（2）孔边不在焊缝缺陷上。
（3）管接头经焊后热处理消除应力。
12.3管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子的外径。
12.4严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金材料表面不得焊接对口用卡具。
13．质量检验13.1 焊缝的外观检查按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》表11.3.2执行，要点如下：
缺陷名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
裂纹
不 允 许
表面气孔
不允许
不允许
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
不允许
深≤0.1δ
长≤0.3δ，且≤10mm
深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm
咬边
不允许
不允许
≤0.05δ，且≤0.5mm
连续长度≤100mm
≤0.1δ，且≤15mm
长度不限
未焊透
不允许
不允许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ。
≤0.2δ，且≤2mm，每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm。
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02δ
且≤0.5mm
≤0.2+0.02δ，且≤1mm
≤0.2+0.04δ，且≤2mm
长度不限
角焊缝
厚度不足
不允许
不允许
≤0.3+0.05δ且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
≤0.3+0.05δ且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
角焊缝
焊角不对称
差值≤1+0.1a
≤1+0.15a
≤1+0.2a
余高
≤1+0.1b，且最大为3mm
≤1+0.2b,且最大未5mm
注：表中a表示设计焊缝厚度；b表示焊缝宽度；δ表示母材厚度。
13.2本工段管道可不进行射线照相检验，只进行压力试验，但应加强焊缝外观检查，不锈钢工艺管道内焊缝内不允许有焊瘤、未焊透、咬边等死角，焊缝表面质量按上表中的Ⅱ级焊缝检验。
14．焊接管理14.1施焊前基层焊接工程师要审查图纸或单线图上的焊缝编号，并按要求输入到计算机中。
14.2管子组对后，管工要及时把焊口号写在焊缝附近，黑色钢铁用白色记号笔写上，字体要清晰易于辨认。焊工将焊工代号写到焊缝代号的后面，并注明焊接日期。
14.3焊工在100%自检合格后，报焊接检查员检查，并由焊接检查员作出是否合格的标记。重要的焊缝以及在管子上开孔的焊口，在焊接前后必须经检查员检查合格。
14.4焊接管理员应在24小时之内将焊工代号移到图纸或单线图上，并注明焊接日期，并按规定的表式向焊接QC工程师进行报验。
14.5各项局部无损检验的位置必须由QC工程师指定。主要项目的施工记录，检验结果采用计算机管理。
15．安全措施在现场施焊过程中，应严格执行焊接、切割与热处理的安全作业注意事项，要点如下：
（1）焊接时必须按规定穿戴好劳动保护用品。
（2）施焊前应检查使用设备是否完好。
（3）高处作业必须正确系好安全带。
（4）室外高处作业，遇有六级以上大风或雨雪天气时应停止施焊。
（5）清除焊渣或用砂轮打磨焊缝时，应戴防护眼镜。
（6）多台焊机集中在一起时，中间应设有隔光板。
（7）进行焊接作业时，不准将线缠绕身上，搭在肩上或踩在脚下。
（8）动火前须经安全部门批准，并采取可靠的安全措施。
（9）电焊机应放在防水、防潮、通风良好、干燥的地方。露天放置必须搭设防雨、雪棚。
（10）电焊机外壳必须接地良好，同时安装触电保护器。
（11）多台电焊机在一个棚内时，摆放间距不得小于30cm，电焊机棚内不准存放各种油类和易燃物。
（12）电焊机一次线长度不超过3m为宜，超过3m应架设起来。二次线以50m以内为宜。
（13）焊钳和焊接电缆必须有可靠的绝缘。
（14）在潮湿的地方作业时，应用干燥的木板或橡胶片等绝缘物作垫板。
（15）在容器或狭窄地方作业时，应有专人监护。
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