离心风机维护检修规程

1 总则

1.1主题内容与适用范围

1.1.1本规程规定了石油化工离心式风机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。

1.1.2本规程适用于石油化工离心式通风机和离心式鼓风机。

1.2编写修订依据

GB 50275—2010 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

HGJ 1024—79 《化工厂离心通（鼓）风机维护检修规程》

2 检修周期与内容

2.1检修周期（见表1）

根据状态检测结果及设备运行状况可适当调整检修周期。

表1 检修周期 月

检修类别	大 修
检修周期	24~36

2.2大修内容

2.2.1 检查入口调节风门。

2.2.2 检查各零部件磨损情况。

2.2.3 检查测量主轴、转子各部配合尺寸和跳动。

2.2.4 叶轮找静平衡，必要时进行动平衡试验。

2.2.1 检查地脚螺栓。

2.2.2 联轴器或皮带轮找正。

2.2.3 清扫检查冷却水系统及润滑系统

3 检修与质量标准

3.1拆卸前的准备

3.1.1 掌握风机的运行情况，备齐必要的图纸资料。

3.1.2 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。

3.1.3 切断电源、水、关闭风机出入口挡板，符合安全检修条件。

3.2拆卸与检查

3.2.1 拆卸联轴器护罩，检查对中。

3.2.2 拆卸联轴器或皮带轮及附属管线。

3.2.3 拆卸轴承箱压盖，检查转子窜量。

3.2.4 拆卸机壳，测量气封间隙。

3.2.5 清扫检查转子。

3.2.6 清扫检查机壳。

3.2.7 拆卸检查轴承及清洗轴承箱。

3.3检修质量标准

3.3.1联轴器

3.3.1.1 联轴器与轴配合为H7/js6。

3.3.1.2 联轴器螺栓与弹性圈配合应无间隙，并有一定紧力，弹性圈外径与孔配合应有0.5~1.0mm间隙，螺栓应有弹簧垫或止退垫片锁紧。

3.3.1.3 机组的对中应符合表2。

3.3.1.4 弹性柱销联轴器两端面间隙为2~6mm。

3.3.1.5 对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。

表2 机组对中允许值（表值） mm

联轴器型式	外圆径向	端面
弹性柱销式	0.08	0.06
刚 性	0.06	0.04
膜片式	0.10	0.08

3.3.1.6膜片联轴器

a. 安装半联轴器时，将半联轴器预热到120℃，安装后需保证轴端比半联轴器端面低0~0.5mm；

b. 联轴器短节及两个膜片组长度尺寸之和，与两个半联轴器端面距离进行比较，差值在0~0.4mm，同时应考虑轴热伸长的影响，膜片安装后无扭曲现象；

c. 膜片传扭矩螺栓需采用扭矩扳手上紧至厂家资料规定的力矩。

d. 用表面着色探伤的方法检测膜片联接螺栓，发现缺陷及时更换。

3.3.2叶轮

3.3.2.1 叶轮应进行着色检查无裂纹、变形等缺陷。

3.3.2.2 转速低于2950r/min时，叶轮允许的最大静不平衡应符合表3。

3.3.2.3 叶轮的叶片转盘不应有明显减薄。

3.3.3主轴

表3 叶轮允许的最大静不平衡重量

叶轮外径/mm	401~500	501~600	601~700	701~800	801~1000	1000~1500
不平衡量/g	10	12	15	17	20	25

3.3.3.1 主轴颈轴承处的圆柱度公差值应符合表4。

表4 主轴颈圆柱度公差 mm

轴颈直径	≤150	＞150~175	＞175~200	＞200~225
圆柱度公差	0.02	0.025	0.03	0.04

3.3.3.2 主轴直线度公差值应符合表5。

表5 主轴直线度公差 mm

风机转速/(r/min)	直线度公差值	风机转速/(r/min)	直线度公差值
≤500	0.10	＞1500~3000	0.05
＞500~1500	0.07

3.3.3.3 主轴应进行着色检查，其表面光滑、无裂纹、锈蚀及麻点，其他处不应有机械损伤和缺陷。

3.3.3.4 轴颈表面粗糙度为Ra0.8。

3.3.4轴承

3.3.4.1 滚动轴承

a. 滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、斑痕，保持架应无变形、裂纹等缺陷；

b. 轴与同时承受轴向和径向载荷的滚动轴承配合为H7/js6，轴与仅承受径向载荷的滚动轴承配合为H7/k6，轴承外圈与轴承箱内孔配合为Js7/h6；

c. 采用轴向止推滚动轴承的风机，其滚动轴承外圈和压盖轴向间隙为0.02~0.10mm；

d. 滚动轴承热装时，加热温度不超过100℃，严禁直接用火焰加热；

e. 自由端轴承外圈和压盖的轴向间隙应大于轴的热伸长量，热伸长量参考值应符合表6。

表6 轴热态伸长量

温度/℃	0~100	＞100~200	＞200~300
每米轴长的延伸量/mm	1.20	2.51	3.92

3.4.4.2 滑动轴承衬

a. 轴承衬表面应无裂纹、砂眼、夹层或脱壳等缺陷；

b. 轴承衬与轴颈接触应均匀，接触角在60°~ 90°，在接触角内接触点不小于2~3点/cm2；

c. 轴承衬背与轴承座孔应均匀贴合，接触面积：上轴承体与上盖不小于40%，下轴承体与下座不少于50%。轴承衬背过盈量为 -0.02~0.03mm；

d. 轴承顶间隙符合表7，轴承侧向间隙为1/2顶间隙；

表7 轴承顶间隙 mm

轴 径	轴承间隙	轴 径	轴承间隙
50~80	0.10~0.18	＞120~180	0.23~0.34
＞80~120	0.15~0.25	＞180~250	0.34~0.40

e. 轴承推力间隙一般为0.20~0.30mm，推力轴承面与推力盘接触面积应不少于70%。

3.3.5转子的各部圆跳动、全跳动允许值应符合表8。

表8 转子各部跳动允许值 mm

测量部位	跳动类别	允许值	测量部位	跳动类别	允许值
叶轮外圆	圆跳动	0.07	叶轮外圆两侧	全跳动	0.01
主轴的轴承颈	圆跳动	0.02	联轴器外缘	全跳动	0.05
联轴器外圆	圆跳动	0.05	推力盘的推力面	全跳动	0.02

注：D为叶轮外圆直径。

3.3.6密封

3.3.6.1 离心鼓风机叶轮前盖板与壳体密封环径向半径间隙为0.35~0.50mm；离心通风机叶轮进口圈与壳体的端面和径向间隙不得超过12mm。

3.3.6.2 轴封采用毡封时只允许一个接头，接头的位置应放在顶部。

3.3.6.3 机壳密封盖与轴的每侧间隙一般不超过1~2mm。

3.3.6.4 轴封采用胀圈式或迷宫式，其密封间隙应符合表9。

表9 轴封间隙极限值 mm

密封间隙	密封每侧间隙
	安装值	极限值
滑动轴承箱内的密封	0.15~0.25	0.35
机壳内的密封	0.20~0.40	0.50

3.3.7壳体与轴承箱

3.3.7.1 机壳应无裂纹、气孔；焊制机壳应焊接良好。

3.3.7.2 整体安装的轴承箱，以轴承座中分面为基准，检查其纵、横水平偏差值为0.1mm/m。

3.3.7.3 分开式轴承箱的纵、横向安装水平。

a. 每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04mm/m；

b. 每个轴承箱中分面的横向安装水平偏差不应大于0.08mm/m；

c. 主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04mm/m。

3.3.8齿轮油泵

见 SHS 01017—2004《齿轮泵维护检修规程》。

4 试车与验收

4.1 试车前的准备

4.1.1 检查检修记录，确认检修数据正确。

4.1.2 轴承箱清洗并检查合格，按规定加注润滑油（脂）;润滑、冷却水系统正常.

4.1.3 盘车灵活，不得有偏重、卡涩现象。

4.1.4 安全防护装置齐全牢固。

4.1.5 进气调节风门开度0~5°，出口全开。

4.1.6 电机单机试运转，并确定旋转方向正确。

4.2 试车

4.2.1 按操作规程启动电机，各部位无异常现象和摩擦声响，方可继续运转，风机在小负荷下运行时间不应小于20min，小负荷运转正常后，逐渐开大进气风门，直至规定的负荷为止。

4.2.2 检查轴承温度、振动，出口风压、风量、电流等，连续运行4h，并作好记录。

4.2.3 检查轴承温升，滚动轴承温度不得超过环境温度40℃，其最高温度不得超过80℃；滑动轴承温度不得超过65℃。

4.2.4 检查风机振动，振动标准见 SHS 01003—2004《石油化工旋转机械振动标准》。

4.3 验收

4.3.1 经过连续负荷运行4h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。

4.3.2 设备达到完好标准。

4.3.3 检修记录齐全、准确。

5 维护与故障处理

5.1 日常维护

5.1.1 每两小时巡检一次，检查风机声音是否正常、轴承温度和振动是否超标、运行参数是否正常，查看润滑油油位、压力是否稳定，判断冷却水系统是否畅通。

5.1.2 每五天检查一次润滑油质量，一旦发现润滑油变质应及时更换。

5.1.3 及时添加润滑油（脂）。

5.1.4 备用离心风机应每天盘车180°。

5.2 常见故障与处理（见表10）

表10 常见故障与处理

序号	故障现象	故障原因	处理方法
1	机组振动	(1) 叶轮铆钉松动或叶轮变形 (2) 机壳、轴承箱连接螺栓或地脚螺栓松动 (3) 叶轮与风机摩擦 (4) 风机与电机对中不良 (5) 转子不平衡 (6) 轴承严重磨损 (7) 转子的叶轮、联轴器、皮带轮与联轴节松动	(1) 修理或更换叶轮 (2) 紧固螺栓 (3) 解体检查摩擦部位，并消除 (4) 进行对中检查 (5) 转子进行平衡校验 (6) 修理或更换轴承 (7) 调整联接部位
2	轴承温度高	(1) 润滑油脂变质 (2) 轴承磨损或装配不当 (3) 机体不水平，轴向负荷大 (4) 冷却水系统堵塞 (5) 轴承间隙不合适 (6) 润滑油脂过量	(1) 更换润滑油脂 (2) 调整修理轴承 (3) 调整水平 (4) 清洗检查冷却水系统 (5) 调整轴承间隙 (6) 减少润滑油脂
3	电机超负荷	(1) 流量超过额定值 (2) 风机输送介质密度增大或压力过高 (3) 电机输入电压过低或单相断电	(1) 调整风机流量 (2) 调整工艺指标 (3) 检查电系统