岳光溪1,吕俊复1,徐鹏2,胡修奎2,凌文3,陈英3,李剑锋4
1.清华大学,北京 10084
2.东方锅炉股份有限公司,自贡 643001
3.神华集团有限责任公司,北京 100011
4.中国电力企业联合会,北京 100761
中国循环流化床燃烧技术自1980年起步,经历了35年的努力掌握了先进的循环流化床设计理论,形成了从小容量的蒸汽锅炉到大型超临界发电锅炉的系列容量产品,控制了中国市场,并走向世界。面临国内复杂的煤种和日益严格的环保要求,中国科技人员和工程师突破了循环流化床流态设计的范围,形成了高可用率、低厂用电率的第二代循环流化床技术,并正在向超低排放的第三代技术发展。
循环流化床锅炉;发展,超低排放
循环流化床燃烧技术是20世纪70年代末开始出现的洁净煤燃烧技术,见图1。循环流化床中,燃烧室、分离器及返料器组成主循环回路。燃料燃烧产生的灰分及脱硫石灰石在系统中累积,在燃烧室下部形成鼓泡床或湍流床,上部形成快速床。下部的大量热物料为燃料着火提供足够的热源,因此对燃料要求比较宽松。流化过程气固混合强烈,降低了燃烧或脱硫化学反应的传质阻力,加速了反应速度。在800~900℃条件下,燃烧比较稳定,加入石灰石颗粒,石灰石中的碳酸钙可以分解成高孔隙率的氧化钙,进而吸收燃烧产生的二氧化硫;此温度下氮氧化物的生成量显著下降,另外,低温燃烧形成的多孔灰颗粒对重金属有很强的吸附能力,烟气中重金属排放低。所以循环流化床是适应劣质煤的低成本污染控制的洁净燃烧技术。
有鉴于此,得益于中国科技部和发改委对循环流化床燃烧技术的重视和支持,以清华大学为代表的中国研究人员。投入大量力量重新审视循环流化床燃烧的基本理论。通过实践一理论研究一实践的多年反复,针对工程设计需要,搭建了中国独立的循环流化床煤燃烧理论体系。该理论体系的主要创新点全面涵盖了气固两相流、燃烧、炉内传热和污染物控制等方面,并进行了综合和发展,是国际循环流化床燃烧理论的重要进展,也为建立中国自己的循环流化床设计体系提供了理论支撑。
源自化工领域的循环流化床反应器是循环流化床燃烧的基础。化工循环流化床反应器的流化行为一般针对窄粒径的催化剂。因为昂贵的催化剂不允许在运行中丢失,所以设计的分离器必须对此粒径的催化剂具有近乎于100%的分离效率。因而所构成的循环系统对气相而言是开口系,对催化剂则是近似闭口系。燃煤循环流化床中,连续给入的宽筛分煤颗粒,在燃烧形成的宽筛分灰颗粒流连续进入循环系统。如果像化工反应器一样对颗粒采用闭口系,则灰分在系统内累计,很快就充满循环流化床燃烧室,无法达到平衡状态。所以循环流化床中,灰分连续进入的同时必须也必然连续排除,达到平衡状态。这就是燃煤循环流化床锅炉一进二出宽筛分粒度物料开口系平衡的概念。因此,燃煤循环流化床物料平衡的影响因素可以归纳为两点:煤的成灰磨耗特性和循环系统的综合效率。
循环流化床物料循环系统的综合效率,是指在确定流化风速条件下循环系统对不同粒径颗粒的保存效率。通过简单的物理模型,即可得到循环流化床一进二出平衡系统的特性,见图2,图中的Gin(i)表示燃煤带入燃烧室的粒度为di的灰分流。该粒度灰分的数量取决于煤种的燃烧成灰粒度特性以及成灰的磨耗特性。不同煤种及不同粒度煤颗粒的成灰与磨耗特性可测试得到。
循环流化床锅炉上部的快速床状态存在多态性,见图4,同一流化风速下的快速床,床存量不同,物料浓度分布不同,即快速床状态不同。所以,即使床料平均粒度相同,快速床也具备多态性。
与此同时,发现了循环流化床锅炉由于二次风穿透不足造成燃烧室中心区欠氧现象,见图7b),找到二次风动量设计依据。
上述传热模型是基于局部物料浓度。若能够获得任何一点的局部物料浓度,就可以获得该点的换热系数;若获得炉膛的平均物料浓度,则可以获得炉膛的平均换热系数。
依此,清华大学建议了适合中国不同煤种的合理快速床状态设计点。相应的燃烧份额分配、一、二次风比、传热系数即可按照前述的理论研究成果加以确定,从而形成了中国自己的循环流化床设计体系。使循环流化床锅炉流态设计进入自由王国,而不必盲目抄袭其他技术的设计。
从2000年起,中国与世界同步启动了超临界直流循环流化床锅炉的研究。中国的前期理论与工程实践为超临界循环流化床开发打下了坚实的理论与工业制造基础,在国家的支持下,采用产学研方式,集合了国内最有经验的研究单位,实施世界最大容量超临界循环流化床示范工程。
(2)工程设计层面要回答:大容量超临界循环流化床锅炉基本结构形式、外置换热床的选择及物料循环流路热负荷分配、质量流率选取与安全性计算、水冷壁强度及安全性、锅炉动态仿真、DCS控制模式,等等。
2012年年底,锅炉安装完成并进入调试,2013年4月14日一次通过168 h满负荷运行,1年后,对白马电厂600 MW超临界循环流化床锅炉示范工程进行了性能测试。结果全面达到设计预期,部分指标高于预期,如表2所示。膜式壁管间最大温差<><28℃。超临界循环流化床锅炉燃烧室的安全性指标优于超临界煤粉炉,证实低质量流率水动力设计成功;nox、 sox排放指标好于预期,炉内石灰石脱硫效率超过97%,nox原始排放仅为111.94 mg>28℃。超临界循环流化床锅炉燃烧室的安全性指标优于超临界煤粉炉,证实低质量流率水动力设计成功;nox、 sox排放指标好于预期,炉内石灰石脱硫效率超过97%,nox原始排放仅为111.94 mg>
白马600 MW超临界循环流化床锅炉的成功运行,被国际能源署作为CFB技术发展历史的里程碑事件,标志着中国CFB技术处于世界领先水平,实现了中国CFB燃烧技术的跨越式发展,带动了行业技术进步,显著地提高了中国循环流化床锅炉的国际竞争力,已经开始出口到罗马尼亚、克罗地亚,走向世界。
3.3里程碑之三:基于流态重构的节能型循环流化床燃烧技术的发展
流态重构表现为床存量即床压降的降低,但是床压降的降低不是实现流态重构的手段,而是目的。流态重构不是简单通过排渣控制就能实现的,而是要通过具体的工程措施,其中典型的手段包括改进分离器的截止粒径点d99的效率,与此同时加大二次风动量,解决二次风穿透深度,强化燃烧室上部燃烧强度。
采用该思路改进的福建龙岩电厂300MW循环流化床锅炉辅机电耗降至4.6%接近同容量煤粉炉的水平,而同容量原设计厂用电率为7.1%;全国平均水平为8%,国外平均水平也大于9%。
流态重构的节能型循环流化床锅炉投运后,在太原锅炉厂形成产品系列,在国内中小容量循环流化床市场因其厂用电耗低和可用率高的优势快速扩展,并打入国际市场。锅炉容量从75 t/h已经发展到亚临界300 MW,正在进行超临界350MW的开发,投运达到数百台。
循环流化床锅炉由于其中温燃烧、炉内存在大量还原性物料等特点,相较于煤粉锅炉具有天然的NOx低排放优势,一般可以达到200 mg/m3,能够满足世界上大部分国家和地区的排放标准。然而,面对中国颁布实施的《火电厂大气污染物排放标准》(GB 13223-2011)要求的100 mg/m3的最新标准,甚至进一步严格到50 mg/m3的超低排放,CFB锅炉面临着极大的挑战。尤其是由于设计不准导致床温偏高时,NOx排放显著增加。
进人炉膛的小颗粒燃料随着气流向上流动,由于CFB上部处于快速床状态,燃料颗粒倾向于与床料发生团聚。颗粒团中燃料颗粒的热解燃烧条件与乳化相中相似,与底部的鼓泡流态化相比,发生了物相倒置。颗粒团中燃料颗粒的传质与传热规律仍可以由密相区乳化相近似比拟。由于细颗粒的团聚倾向强于粗颗粒,且上部较高的物料浓度也强化了团聚效果,因此床料变细后使得包裹于颗粒团内的燃料颗粒面临更大的传质阻力。因此对处于颗粒团中的燃料颗粒而言,也是处于贫氧的还原性气氛中,从而抑制了NOx的生成,焦炭氮转化为NOx的比例同样比较低,在细颗粒进入颗粒团之前,接触O2的条件变好,会产生部分NOx。
运行条件如过量空气系数。给煤条件、配风形式等,也对NOx的排放产生影响。在严格控制床温、炉内过量空气系数和合理的风比、二次风口位置条件下,提高床质量、减少床存量、增加循环量可以进一步增强燃烧反应的还原性气氛,是深入挖掘CFB锅炉降低NOx排放潜力的可行技术手段。
因此,现阶段比较理想的低成本循环流化床燃煤锅炉的超低排放技术路线是:超高循环效率CFB+炉内细石灰石粉脱硫+袋式除尘器为基础装备,SNCR及半干法增湿活化二次脱硫作为热备用,见图23。这条技术路线已经在50~350MW的多个工程中得到印证。
(5)在“十三五”期间将启动660 MW超超临界循环流化床锅炉示范和超低排放循环流化床的工程示范,形成最高发电效率、最高可用率和超低排放的循环流化床燃烧技术。可能把循环流化床技术应用空间从劣质煤推向高硫无烟煤,甚至优质煤发电市场。
备注:
本文原载于《中国电力》2016年1月(第49卷第1期),P1-13
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