[XCAR 资讯 原创]
题记：很多朋友可能感觉汽车生产是件非常复杂的事情，而且大部分人也没有机会近距离的接触到汽车生产线，那么汽车到底是怎么生产出来的呢？今年恰逢爱丽舍上市9周年，最近笔者受邀请参观了爱丽舍的诞生地神龙公司武汉一厂，下面就请大家跟随我们的镜头和文字一起看看汽车是怎么生产出来的！
参观前，我们先简单的了解下神龙汽车和爱丽舍。神龙汽车有限公司于1992年5月18日成立，是中法两国最大的合资企业，1992年同年东风雪铁龙创立，是中国最大的汽车公司之一，是东风汽车公司与法国标致雪铁龙集团，在中国的大型合资轿车生产经营企业神龙汽车有限公司的轿车品牌之一。2002年第一代爱丽舍推出，2008年第二代爱丽舍上市，上市9年来这款车型的总销量已经超过50万辆，爱丽舍为轿车进入中国家庭做出了卓越的贡献！
【参观爱丽舍武汉工厂视频】
冲压分厂参观
汽车制造分为冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，因为涂装对环境要求特别严格，一般都不允许非工作人员进入，所以我们这次只参观了冲压、焊装、总装三个分厂！
第一站我们来到了冲压分厂首先映入眼帘的就是大型龙门冲压机，和一排排冲压模具，这些冲压机大多都是进口品牌，整个生产线会根据不同的生产安排，为冲压机换上不同的冲压模具。
整齐摆放的冲压模具，不同的颜色代表不同的车型，我们从图片上看到的就是模具工作面的“庐山真面目”，这也是笔者第一次近距离看到冲压模具的工作面。
机器人手臂把钢板递送进冲压机，随着一声巨响，模具就把钢板压制成了需要的车体部件，整个冲压过程完全由电脑系统控制，工人师傅只要向上面一样调整参数就可以控制整个系统的生产了！
笔者从神龙汽车了解到，由于采用了数字化定义、数控加工技术，冲压模具制造精度达到0.01mm，使用寿命达到100万次，标准化程度很高，冲压模具上装有零件定位器，零件到位自动检测，送料精度达到0.1mm，在国内还是算比较先进的。同时为了提高车身的耐蚀性和耐久性，包括爱丽舍在内神龙公司在产品生产中大量采用镀锌钢板，料厚精度为0.06mm，镀锌层厚度达到10μm以上，该种钢板用量占整个钢板用量的75%，这样大幅度的提高了车身的防腐蚀能力！
冲压后的部件经过质检和调整就可以入库了，冲压完成后的部件首先要经过人工目测检查我们参观的冲压分厂拥有1000多套汽车模具，车身关键部件采用一体化冲压成型，大幅提高车辆安全性。
我们上面看到的两张图都是在用检测模具对冲压件进行检查，笔者在参观中发现很多重要的部件都会像这样检验，多次不同工艺的检验也从一个层面上保证了车辆的品质。
最后检查完的部件会进入冲压件成品库,神龙工厂的模具成品库非常巨大，这也从一个侧面可以说明爱丽舍等车型的销量是不错的。
焊装分厂参观
参观的第二站我们来到了焊装分厂，焊装简单的说就是把冲压出的各个部件焊接成一个完整的车体，在汽车生产中把焊装完的车体叫做白车身！
焊装工艺其实也是分步骤的，从视频和图片中我们能看到，首先工人先把几个小部件焊装成为一个整体，通过检测后，生产线会把这些不同的模块拼凑到一起通过机器人来焊接！
经过第一阶段的焊接，我们在生产线上就看到了这种几个部件焊装到一起的模块，它会随着流水线运送到相应的工位，然后再焊接成更大的模块。
面对初步成型的车身骨架，多个焊接机器人同时作业，多维度转动手臂，精准灵活，整个生产线上火星飞舞，景象壮观。机器人焊接最大的好处是自动化程度高，定位准确，精度高，具有参数可编程、电流自动补偿等功能，可以充分保证车身焊接的牢固性与几何尺寸的稳定性。
为保证产品的质量，在主要分总成如地板、侧围、后围、车门总的关键部位采用了专用多点焊机进行装配点焊；在车身底盘焊装线上，对前仓与地板的装焊、侧围装焊、顶盖装焊均采用成形机定位及多点焊机一次成形，以保证总成的几何形状和外形质量。
焊装完的车体基础骨架会形成“安全舱”式车身结构，这种车身结构使车辆在侧面及正面碰撞时具有良好的吸能和抗撞击性能，构成优越的生存空间，我们在爱丽舍的生产线上发现，在焊装过程中神龙生产的车比某些厂家的轿车多设计、安装了加强筋与防撞梁、防撞杆（前舱、车顶、车门等处），重视安全性，这点还是值得表扬的。
根据神龙的朋友介绍，爱丽舍白车身总成约有3800个焊点，每1万台车身会抽出1台作焊点撕裂测试，对于关键的前纵梁总成每月抽出1个作焊点撕裂测试，每一个焊点都要测试一次，要求钢板撕裂的情况下焊点不允许脱开。这样做的意义在于全面掌握焊点的强度位置信息，以保证整车焊接质量。
焊装完成的白车身经过最后的检查，便进入涂装车间进行电泳和油漆喷涂了。
参观总装分厂及下线试车场
这次参观的第三站我们来到了神龙公司的总装分厂，总装是汽车制造中最有意思的一个环节，经过涂装喷漆后的“白车身”通过传送带缓缓的被运进了总装分厂，一辆新车正式的装配就开始了，在这个车间中你能看见一辆车是怎么被装配出来的。
总装配生产，按工艺流程分为第一内饰，仪表板分装，车门分装线、发动机分装，机械合装，第二内饰，地面线，调试区和商业线。我们这张图看到的就是工人在给车体上装配各种线束和基础的内饰覆盖物。
在整个流水线上，不同工位的工人依次把不同的部件总成安装到车体上，上万个零部件在规定的时间、将零部件运送、安装到规定的位置、并确保达到规定的质量要求，这是一项经过科学设计、快捷高效、不断改进完善、实现人机合一的现代化生产管理模式。也是因为采用这种模式，整个生产线用一个词形容就是“忙而不乱”！目前，每天可生产1000辆车，平均不到一分钟就有一辆新车驶出生产线。
在玻璃装配处笔者看到，前后挡风玻璃的装配采用自动涂胶设备，由六自由度机器人涂胶，翻转、定位、传送均自动完成
我们看到的这个工序是为车身装配发动机和整个行驶系统，这个过程也是由自动化系统来完成，旁边的工人显得非常悠闲。
这个工序之后，整车的装配就算基本完成了，开个玩笑，这时只要给车装上轮胎加上油车就能跑了。
装配螺栓的工位上，每个螺丝的拧紧动作全部采用伺服控紧设备，能对安全法规力矩的力矩值和拧紧角度进行精确控制，并将实际结果自动输送到神龙公司质量控制计算机管理系统，从而实现对各项拧紧力矩的实时监控和分析；液体加注采用国际最先进的液体加注设备，加注系统的密封性检测采用了国际先进水平的压差平衡法，保证了液体加注系统的密封性和加注量的准确性等等。
到这里，车辆生产的流程还没有完，还有最后重要的检验环节！神龙汽车对整车进行三级检查，首先，每个员工都是质检员，对于经手的产品进行质量把关；其次，由督导工进行非破坏性检查，每20-25台抽检一台，检测是否达标；最后，每个月随机抽取一台进行破坏性检测。检测100%合格，才能入库。
因为质量检测是汽车装配的重要环节，笔者了解，神龙公司投入6亿多元建成国内先进的整车质量检测线。这里生产装配的每辆新车，都要进行间隙面差、转毂实验、动态路试、尾气检测、淋雨实验、光通道外观专检、电器专检等13道检测。
参观的最后我们有幸体验了下爱丽舍出厂前的路试检验，这条3公里多长的跑道上模拟了各种路况，像石板路、卵石路、短波路面、铁轨障碍、台阶障碍、制动测试等等项目，这样全面的测试也是让每辆出厂的车品质更加有保证。
后记：通过这篇文章以及我们的视频，各位朋友可以清晰的看到一辆汽车是如何被生产出来的，汽车生产其实并没有我们想象的那么复杂，但是汽车作为一个复杂的高科技耐用消费品，其生产过程中每个环节的质量控制是非常重要的，从文章中大家也可以看到神龙汽车在质量控制方面管理还是比较严格的，也是因为这样的原因才保证了整车的品质。爱丽舍从上市到现在产量过50万辆，这也许也是其中的原因之一！
(责任编辑：Newshoo)
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