诚然，不少企业也已经将严格的质量管理上升为企业战略，下大力气狠抓质量，优化生产流程，将提质与增效统筹管理，建立更加规范、更加科学、更加完善的制度和标准，打造企业的新优势，并将这些优势向渠道和终端转化，形成企业、经销商、消费者三方都受益的新局面。
生产前的质量管控
人，是最宝贵的资源，也是生产管理中最大的难点，每个岗位上的人都懂得应该做什么和如何去做。
企业应加强员工的技术培训，全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能。
还应重视人的积极性，创造良好的氛围。
企业应配备生产和服务过程中所需的、能满足工艺要求的设备、工具、模具和检测器工具；操作人员应熟悉设备的日常维护保养。
材料对提高过程直通率、降低不良品损失，提升效率有着至关重要的作用。一旦不符合要求的材料投入生产过程中，损失将会被放大至成百上千倍。输入的原料不符合要求使得库存增多、材料互换性差、不良品接连出现。家具制造企业必须重视原辅材料的监测工作，为后续的生产过程打下良好的基础。
企业不可能也不必要对所有的原辅材料的质量特性都进行监测，要根据自身的特点制定出适合于自己的监测体系、方法，对物料的质量进行有效控制。
依据采购标准的要求选择适宜的监测方法。工厂内部主要应用如下的监测的方法：
A、对全部材料的部分质量特性进行全部检查。如产品外表材料的外观、功能尺寸的检查。
B、对部分材料的部分质量特性进行全部检查(包括试验)。如对不易或不能经济测量的质量参数 、有害物质限量检测、木材含水率的检测等等。
C 、索取供货方有效期内的检验报告
D、检查当批材料或产品的合格证
E、在后续的生产过程进行验证
F、免予质量特性的检查
G、定期委托第三方形式检验或第三方检验部分质量特性。
不同性质、用途物料，选择不同监测方式的组合确保检验的结果接近其真实的质量状况，从而有针对性采取措施。
准备批量生产之前，由工艺部门对质量控制进行统筹安排，制定相应的工艺文件，通常包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程，工时定额表、原材料消耗定额表等。
此外，根据质量要求，为了进行重点控制，还应有工序质量控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、检验计划、检验指导书等。根据产品生产的需要，在可能的情况下还应增加工艺评定书和技艺评定准则等必要的文件。当采用数控设备或计算机控制和测试时，还应编制和维护计算机软件，并使之成为受控工艺文件的组成部分。这样能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。
生产环境主要包括温度，湿度，光照度，清洁度等，环境与产品质量好坏，生产效率的高低息息相关。制造企业应对影响加工质量的工作环境进行控制，如尘埃、温度、湿度等这些因素对胶粘与涂饰的影响是举足轻重的。要采取有效措施，通过检测手段，尽量作出定量控制，以减少空气中的尘埃含量。要知道，只凭感觉或经验是不够的，因为量变会导致质变，要尽量将模糊的概念清晰起来，做到控制时心里有底。
生产过程中的质量管控
在生产中要加强工序的关键件、重要件制造中的严审工作：
A、工艺规程的编制。根据企业工艺管理特点，把关键或重要图纸尺寸、技术要求写入工序名称栏内，工序图纸中的关键尺寸、重要尺寸或其它技术要求（如形状、位置公差标量），在该尺寸旁加盖“关键”或“重要”印记。同时要明确工、夹、量、模具的使用及产品检测要求，必要时增订“内控标准”，纳入工艺规程。
B、关键工序、重要工序工艺资料的更改与试机。要求更改慎重，其审批比一般工序规定提高一级；采用新工艺、新技术时必须经过技术鉴定，其鉴定结论认为可行时方可纳入工艺规程。
C、关键工序、重要工序必须实行“三定”，即定人员、定设备、定工序。实行“三定”前要对操作者进行应知应会上岗考核，只有取得上岗合格证时方可上岗。
D、工、夹、量、模具处于良好工作状态，工位器具配套齐全适用，温度、湿度和环境符合生产规定。
E、严格批次管理。批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。
搞好批次管理，能确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节，做到“五清六分批”。五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。这样就能使在制品在周转过程中工序不漏、数量不差、零件不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，把返修报废的数量和用户使用的影响限制在最低程度。
F、检验人员必须执行“企业质量手册”的有关规定，严格首件检验，巡回检查和总检，并监督操作者严格按工艺文件规定进行操作，测量和填写图表，对不执行者，有权拒绝检查和验收。
A、严格遵守工艺规程
施工工艺和操作规程，是进行施工操作的依据和法规，是确保工序质量的前提，任何人都必须严格执行，不得违犯。
B、主动控制工序活动条件的质量
工序活动条件包括的内容较多，主要是指影响质量的五大因素：即施工操作者、材料、施工机械设备、施工方法和施工环境等。只要将这些因素切实有效地控制起来，使它们处于被控制状态，确保工序投入品的质量，避免系统性因素变异发生，就能保证每道工序质量正常、稳定。
C、及时检验工序活动效果的质量
工序活动效果是评价工序质量是否符合标准的尺度。为此，必须加强质量检验工作，对质量状况进行综合统计与分析，及时掌握质量动态。一旦发现质量问题，随即研究处理，自始至终使工序活动效果的质量，满足规范和标准的要求。
D、设置工序质量控制点
控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点、或关键部位、或薄弱环节，以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理，使工序处于良好的控制状态。
质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控制的对象或实体，它具有动态特性。具体地说，是生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。
质量控制点设置的原则，是根据工程的重要程度，即质量特性值对整个工程质量的影响程度来确定。为此，在设置质量控制点时，首先要对施工的工程对象进行全面分析、比较，以明确质量控制点；尔后进一步分析所设置的质量控制点在施工中可能出现的质量问题、或造成质量隐患的原因，针对隐患的原因，相应地提出对策措施予以预防。
设置工序质量控制点时，一般考虑的因素有：对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键特性、关键部件或重要影响因素；对工艺上有严格要求，对下工序工作有严重影响的关键质量特性、部件；对质量不稳定出现不合格的项目；对用户反馈的重要不良项目；对紧缺物资可能对生产安排重大影响的关键项目等，都应建立工序质量控制点。
A、结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要特殊的质量特性和主导因素；
B、由设计、工艺和技术等部门确定本部门所负责的必须特殊管理量体系文件中；
C、编制质量控制点流程图，并以此为依据设置质量控制点；
D、编制质量控制点作业指导书，包括工艺操作卡、自检表和操作指导书；
E、编制质量控制点管理办法；
F、正式纳入质量体系控制点，所编制的文件都要和质量体系文件相结合，并经过批准正式纳入质量 体系中进行有效运转。
工序种类繁多，工序因素复杂，工序质量控制所需要的工具和方法也多种多样，现场工作人员应根据各工序特点，选定既经济又有效的控制方法，避免生搬硬套。家具企业在生产中常采用以下检验方法进行工序质量控制。
1) 首件检验；主要在调机时要将机器调整到符合加工质量的状态，每次加工时第一个加工件要检验后才能作批量加工，以杜绝成批加工件的报废。
2) 操作工人自检；操作者通过自检得到数据后，将数据与产品图纸和技术要求相对比，根据数据来判定合格程度，作出是否调整的判断。员工要有自检意识。产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。生产质量控制的密决是：让每个人做好自己的产品。要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。
3) 操作工人互检；例如，开料时，由于工人的疏忽，将板件的开料尺寸弄错了，由于下道工人在操作前没有对板件进行检查，这块板件经过封边、开榫、打孔等工序，直到组装才发现不符合图样，这样在工时和材料上都会造成很大的浪费。所以，接手上道工序或车间流过来的产品后，下一道工序的操作者首先应对产品进行质量检验，检验认为是合格品后，才可以进行生产，对查到上工序或车间的质量问题，要及时反馈。坚决做到不制造不良品，不接收不良品，不传递不良品。
4) 检验员专检；检验员应学好全面质量管理基础知识，掌握质量检验理论和方法，并做到准确灵活运用；熟悉质量控制点所用图表、方法和作用，并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测和记录；在检验时，应和操作工人密切合作，帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件；了解资源动态，掌握必要的信息，并及时交流和沟通情况。
为保证正常的生产秩序，防止未经验证的家具原料和零部件投入生产，必须在整个生产过程中对材料、零部件是否经过验证以及是否被验证点所认可等。验证状态作出醒目的标识 这种标识可采用印记标签、履历卡或随产品的捡验记录等形式，以便于追踪产品生产的质量状况和产品质量的责任者同时还应要求从事检验和试验的人员具有一定的经验或经过一定的培训，并取得资格，以保证检验的质量。
生产中不合格品的控制
不合格品，包括废品、返修品和超差利用品三类产品。加强不合格品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益；另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。
经过严格的工序控制后不合格品可减至最少的程度．但由于各种复杂的原因，在生产过程中还会不可避免地产生某些不合格品。对于不合格品可以有以下处理方法：
1) 报废，对于不能使用如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理。
2) 返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定，而不必提交“不合格品审理委员会”审查。
3) 返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。
4) 原样使用，原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可。
对于生产过程中发现的不合格品，由操作人员在不合格品上做好标记，将其放置到不合格品区。由车间主管进行分析，批量生产完成后进行返工、返修或报废。严重不符合及其处理情况须填写《不合格品报告单》并开具《不合格品处置单》。
对于过程或成品检验中发现的不合格产品，由检验员在检验报告单上做好记录，并对其做出“不合格”标识，将不合格品隔离放置在不合格品区。批量测试完成后对所有不合格品进行分析，评价不合格的严重程度，考虑对不合格品进行处置的方案；对于轻度不合格产品，处置的措施是返工或返修，使其成为合格成品。不合格品的不合格程度严重，返修不经济，则予以报废。
不合格品的纠正措施
纠正措施的对象是针对产生不合格的原因并消除这一原因，而不是对不合格的处置。纠正措施是生产组织为消除产品不合格发生的原因所采取的措施，防止不合格品再次发生。出现不合格品后，应对其进行质量分析，努力做到“三不放过”。(原因未查清不放过，责任未明确不放过，措施未落实不放过) 应建立不合格品的档案，定期进行统计分析，查清造成不合格的系统性原因和偶然性原因，以便采取针对性措施，努力排除问题再次发生的可能性或把这种可能性减少到最低限度。
纠正措施一般应包括以下的几个步骤：
1) 确定纠正措施，首先是要对不合格品进行评审，其中特别要关注顾客对不合格品的抱怨。评审的人员应是有经验的专家，他们熟悉产品的主要质量特性和产品的形成过程，并有能力分析不合格的影响程度和产生不合格原因及应采取的对策。
2) 通过调查分析确定产品不合格的原因。
3) 研究为防止不合格再发生应采取的措施，必要时对拟采取的措施进行验证。
4) 通过评审确认采取的纠正措施效果，必要时修改程序及改进体系并在过程中实施这些措施，跟踪并记录纠正措施的结果。
纠正措施的内容应根据不合格品的事实情况，针对其产生的原因来确定。有关部门应及时找出不合格的原因，制订和实施纠正措施，并验证其效果，不断完善质量体系。
在产品质量形成全过程中，产生不合格的原因主要是人(作业人员)、机(设备和手段)、料(材料)、法(作业方法、测量方法)、环(环境条件)几个方面，针对具体原因，采取相应措施，如人员素质不符合要求(责任心差、技术水平低、体能差)的，采取培训学习提高技术能力、调换合格作业人员的措施；作业设备的过程能力低，则修复、改造、更新设备或作业手段；属于作业方法的问题，采取改进、更换作业方法的措施等等。但是所采取的纠正措施一般应和不合格的影响程度相适应。
文明生产
文明生产是指生产的科学性，要创造一个保证质量的内部条件和外部条件。内部条件主要指生产要节奏，要均衡生产，物流路线的安排要科学合理，要适应于保证质量的需要；外部条件主要指环境、光线等有助于保证质量。生产环境的整洁卫生，包括生产场地和环境要卫生整洁，光线照明适度，零件、半成品、工夹量具放置整齐，设备仪器保持良好状态等到。没有起码的文明生产条件，企业的质量管理就无法进行。
在生产现场管理中，文明生产是要按现代工业生产的客观要求，为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。其内容主要有以下几个方面：
1) 精神文明
在生产活动中，做到遵纪守法，爱护公共财产，同志间互相尊重，紧密配合，积极创造出轻松愉快的良好生产氛围。
2)开展“整理、整顿、清扫、清洁”守则活动。
A、不用的物品不摆放在现场，做到所需物品随手可以拿到。
B、保持所需物品清洁，现场环境整洁。
C、做到科学化、标准化、规范化，并进行检查与考核。
3)环境文明
A、职工着装整洁，具有良好的环境卫生习惯。
B、生产现场干净、整洁，努力创造舒适的生产环境。
4)操作文明
严格操作规程，执行操作程序，不盲目操作，不盲目指挥。
5)储运文明
采用适当的器具和运输工具进行储运，防止出现损失和破坏，便于生产统计管理和质量管理。
6)定置管理
A、制定行之有效的定置图，并组织实施。
B、使生产现场井然有序，保持生产均衡。
安全生产
A、高度重视安全工作，执行国家、部、省及公司规定的有关安全方针政策。
B、加强安全宣传工作，安全标语、警示牌等设置在醒目的地方，安全警钟长鸣。
C、严格安全规程，执行安全操作程序，严禁违章指挥，严禁违章作业。
D、员工持证上岗，穿戴好劳保用品和安全帽。
文明生产是正确协调生产过程中人、物、环境三者之间关系的生产活动。它可使企业生产现场管理水平得以提高和改善，从而为企业降低消耗、增加效益提供保障。
现场生产管理
1)现场管理的基本内容
A、现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产；
B、加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；
C、以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；
D、健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等；
E、建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；
F、搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
2) 现场管理三大工具
现场管理有三大工具，标准化，目视管理和看板管理，下面分别介绍。
A、现场管理三大工具之一：标准化
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
B、现场管理三大工具之二：目视管理
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。标准化实行现场目视管理，是把工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，有关品质、成本 交期、安全及有关品管圈活动等状况变成为一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所。可以认为，目视管理的实施水准是衡量现场管理水平的一项重要指标。
透过目视管理的工具，诸如利用图表、看板、颜色，放置所在的区域规划等，这类工具全诉诸于视觉，使人一目了然，以便迅速而容易采取对策，防止错误的发生。
可怎样去观察、观察的对象应该以什么为主，应该怎样准确地把握现场对象的分类，应该怎样作出正确的判断，又怎样作出正确的决策，这却是使许多管理者困惑不解的问题，也是现场管理的症结所在。
目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法，因此也没有什么必须遵循的步骤。如果说一定要列出推行的方法，那么通过多学多做，树立样板区，然后在公司全面展开是可取的。目视管理的实施可以先易后难，先从初级水准开始，逐步过度到高级水准。
目视管理工作要点：
(1)现场人事问题处理 ◆遵循秩序原则，任何问题及时制止，事后处理;
◆难以事后处理，必须引至非作业区进行处理;
◆及时补缺补位，维护生产节拍正常;
◆在权限范围内及时处理，超出权限及时上交或转交;
◆登记好处理时间和人员归位时间;
◆通知有关部门作相应的处理。
(2)现场工作协调 ◆遵循不越级原则，通过正当途径通知相关部门;
◆给出准确的协调事项细则;
◆事前安排好配合事宜;
◆多部门协调应排出简易计划及时报批，请求领导支持;
◆协调过程中，本部门应在各方面积极主动，努力配合;
◆作出必要的接待准备;
◆缮后应表示感谢。
(3)现场工作调整 ◆迅速作出全面调整的计划;
◆尽可能地对计划作出必要的论证;
◆论证过程应与基层管理人员及相互部门协商，求得配合与支持;◆报呈领导批示、备案
◆按计划时间全面展开调整;
◆注意过程控制与监督;
◆注意计划的过程修改与完善;
◆注意调整的初步结果，可进行小范围试验，求得验证;
◆及时请领导进行全面验收;
◆资料整理，入档备查。
(4)现场创新管理经验的总结 ◆确定创新所带来价值的估算值;
◆确定创新对企业的现实意义;
◆确定创新的主要立功人员;
◆寻找出创新在企业普及的可能性;
◆写出准确详细的汇报材料;
◆上报，求得批准后全面实施，并将原始资料存档备查。
C、现场管理三大工具之三：看板管理
“看板管理”是日本丰田公司为实现准时化管理而创建的一种生产管理模式。“看板管理”用以计划生产，指挥生产，控制生产的数量和流向，监控生产过程，是工序，车间，仓库之间联系的桥梁纽带，它有效合理的利用各种资源，降低成本，杜绝盲目生产，超量生产，实现均衡生产，消除了不合格产品的因素根源，使生产过程明晰化。充分调动了工人的积极性和资源设备的柔性，是实现生产过程全面质量管理不可缺少的一部分。
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
在采用看板作为管理工具时，应遵循以下五个原则：
◆后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件。需要彻底改变现有流程和方法。
◆前工序应该只生产足够的数量， 以补充被后工序领取的零件。在这两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到平衡。
◆不良品不送往后工序。后工序没有库存，后工序一旦发现次品必须停止生产，找到次品送回前工序。
◆看板的使用数目应该尽量减少。看板的数量，代表零件的最大库存量。
◆应该使用看板以适应小幅度需求变动。计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。
生产技术部对生产厂质量看板管理进行指导、监督、考核、评价及改进工作，负责对各机组改判率、废品率等指标的制定：负责对每月趋势图和措施表的收集、统计、分析．并把相关内容纳入总厂质量例会，作为输入资料。
生产厂综合管理室负责指导和参与车间对超出指标的原因分析、督促措施落实。工艺品种工程师每周对各机组看板管理趋势图、措施表、质量分析会记录进行检查，发现措施不合理等问题及时指出。
生产车间负责对指标数据的采集并作趋势图；负责对超出指标的点召集相关人员开质量分析会。做好会议记录；负责填写措施整改表。设备车间参加质量分析会，并对涉及设备整改项目内容进行整改。设备管理部负责对设备技改措施及项目的立项、实施。
生产后的质量管控
A、在工序间运送或在搬运中，对易磕碰的关键部位提供适当的保护，特别是精加工后零部件边角部。对于用珍贵微薄木贴面的零件更要注意搬运时不能拖，而应抬起后再放下，否则，一旦扳间有砂粒的话，就很可能被划出一道沟槽来，而对于0.2mm左右的贴面是难以再用砂磨的方式来去除这类沟槽的。
有些有经验的师傅遇有这类情况便用锋利的手工创刀竖起来刮刨划伤区域颇为有效，但这只是不得已的补救措施，重要的是要避免此类问题的出现。
B、使用与物件相适应的垫架与运输工具。
C、油漆未干时不要让工件通过灰尘多的区域，最好也不要随便搬运，免使尚无强度的涂层遭到破坏。
D. 保证正确无误地运到指定的加工、检验点或仓库。
由于商品经济的调度发展和市场经营水平的不断提高，很多产品销路广、竞争激烈，包装已成为市场经营的重要组成部分。
家具包装的质量要求是：
（1）能可靠地保护产品，方便运输与贮存，提高装卸效率，降低费用。
（2）防震、防潮、防雨、防腐蚀。
（3）包装标志清晰。
（4）警告性保护标志齐全、正确和醒目。
包装也应根据发运的距离、运输条件(如空运、海运、铁路等运输方式，集装箱运输或裸装等)、途中的搬运方法、可能遇到的贮存条件及合同的要求等固素确定，并制订相应的控制措施。
如一般来说，用船裸装运输时由于产品堆压情况严重，压损程度较大；用汽车运输时则由于路程颠簸，易坏。所以，在这两种情况下板件之间要填实均匀，并用发泡材料作缓冲包装。相对来说，铁路运输的损失较小，要求也可适当低些。
迎面零件要相对堆放，中间应垫软性隔离物，从而避免划伤，如果因怕麻烦和增加费用而不按这些要求去做的话，那么一旦损坏几件成品，就将会为之支付出更多的费用并不得不面对更多的麻烦。
材料、半成品和成品在使用或装运前，应提供安全贮存场地或仓库，以防止物件损坏或变化，应规定入库验收、保管和发放的仓库管理制度(或标准)，定期检查库存品及其环境状况，应保证：
A、贮存区域应具有适宜的环境条件。如干燥后的木材、人造板应放在干燥的仓库内，否则将会吸湿膨胀，垫条的大小、间隔都要考虑充分，以免固堆放不当而使板材弯曲变形。
B、使用适当的贮存方法，如砂光带．要悬挂在干燥处，如果随便堆放在地面上就会吸潮或产生皱折。而砂带上的皱折将会造成砂磨工件的表面缺陷。
C、库存应有次序并作标记，以免发货出错。还应定期检查库存品状况，限止非仓库人员进入，物资出库应手续齐全，加强仓库管理。子体会到成功的喜
企业效益和利润的提高，最紧要的是做好开源节流，其中成本控制是最直接也是最有效的方法之一。
要降低企业成本，生产现场的成本控制最为关键,把成本当成恶魔杀死，不断灌输降低成本的重要性，全员参与，将成本降低与薪酬挂钩，成本降低后的收益自然也是我们大家的。
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