一汽-大众汽车有限公司（简称一汽-大众）成立于1991年2月6日，由中国第一汽车集团公司和德国大众汽车股份公司、奥迪汽车股份公司及大众汽车（中国）投资有限公司合资经营，是中国第一个按经济规模起步建设的现代化乘用车工业基地。
一汽-大众拥有长春、成都、佛山三大生产基地。长春基地位于中国长春西南部，拥有轿车一厂、轿车二厂和发动机传动器厂、MQ200传动器车间，已形成年产66万辆的生产能力；成都基地位于成都市经济技术开发区内，一期、二期工程于2011年10月13日建成投产，三期工程于2013年1月16日建成投产，年产能达到54万辆；佛山生产基地位于佛山市南海区，工厂于2011年12月1日正式成立，预计于2013年8月建成投产，首期产能将达到36万辆。
目前，一汽-大众采用先进技术和设备制造当今世界知名品牌产品：捷达、宝来、高尔夫、速腾、迈腾、GTI、CC、奥迪A4L、奥迪Q3、奥迪Q5、奥迪A6L等系列轿车。经过22年的发展，一汽-大众已成为国内最成熟、高技术、环保的A、B、C全系列乘用车生产制造基地。从1991年12月5日第一辆捷达轿车组装下线，到2012年底一汽-大众已经累计生产整车677.26万辆。
历史篇：22年合资之路
20世纪90年代初，是中国改革开放最具历史意义的年代。随着国门的打开，大量进口车涌入中国，整个中国汽车工业面临着巨大挑战。作为新中国汽车工业的长子，中国一汽迈出了与国外汽车厂商合资经营的历史性步伐。
1991年2月6日，一汽-大众汽车有限公司正式成立。在中国民族汽车工业面临生死抉择的关头，一汽-大众的诞生，大大加快了中国汽车工业发展进程，为中国汽车工业写下了浓墨重彩的一笔。
12月5日，第一辆捷达A2轿车在一汽轿车厂组装下线。从此，中国的轿车工业真正进入了大规模生产时代，也开启了中国私家车时代的到来。捷达轿车以神话般的速度占领了中国汽车市场，同国内的兄弟汽车厂家，共同扼制住了进口车狂潮，使中国汽车工业重现曙光。到2012年底，捷达轿车累计销量已突破230万辆。
90年代中叶，中国经济进入转型期，根据经济发展和市场需求，一汽-大众将奥迪轿车纳入生产系列。这一举措又大大缩短了中国汽车工业迈向世界汽车先进行列的周期。
进入21世纪，中国汽车市场呈现出巨大潜力，在机遇与挑战并存的新形势下，始终具有前瞻性的一汽-大众做出了一个超前的决定：一汽-大众轿车二厂。它的建成，使一汽-大众产能一举提升至66万辆规模。
同年，奥迪A4成功上市，作为国内第一款国际豪华品牌的B级轿车，它填补了国内B级轿车的空白，加固了一汽-大众在国产豪华车市场的领先地位。
2004年，一汽-大众收获了第一个100万产量的硕果，这一成就，用了整整13年的时间，却足以改变整个中国轿车工业及销售市场的结构。
2005年，国产奥迪A6L重新定义了国产C级轿车豪华的概念，接近D级车的丰富装备与配置彰显了一汽-大众追求卓越、引领时尚的与时俱进精神。
2007年，一汽-大众顺利完成第二个100万辆，与第一个相比足足节省了十年时间。同年5月21日，中德股东双方在狼堡共同确定了2012年产销100万辆的战略目标，并确定了实现100万辆的三个阶段。
此后，一汽-大众步入了快速发展的通道。2008年，一汽-大众顺利履行了北京2008年奥运会汽车合作伙伴的义务，特别是火炬接力正式用车——速腾和迈腾轿车，以出色的稳定性和卓越的品质经受住了各种环境的考验，成功完成了国内多站火炬接力的护航任务。
2009年，“史上最美的大众汽车”CC带着B级车的更高标准，与中国消费者惊艳“邂逅”，丰富了一汽-大众B级车的产品线。同年，一汽-大众成都分公司成立；奥迪数字化总装车间建成投产，真正实现了数字化管理和100％柔性生产，中国汽车工业进入数字化时代。2010年6月，一汽-大众广东佛山项目正式签约并开工建设。而国产奥迪Q5强势上市，填补了一汽-大众SUV市场占有的空白，也揭开了整个高档SUV市场国产化的序幕。
2011年年底，一汽-大众再度实现历史新突破，提前一年实现了百万辆目标。全年完成产量1，018，888辆，销售1，058，076辆，为国家上缴各种税金340亿元人民币。
对于一汽-大众来说，百万辆战略规划不仅仅是生产出100万辆汽车，而是要具备管理和驾驭“百万辆”的能力，创建一个强有力的支撑体系。为此，一汽-大众重点强化研发、采购、生产、营销、质量、财务、人力资源、组织机构优化等八大体系能力，完成三大生产基地的产能规划，强化体系再造、能力培育，以实现由做大到做强的转变。
2012年，一汽-大众在全新速腾上市期间提出了“致力成为高品质汽车代名词”的口号。即：说到中国乘用车市场最好的汽车就应该想到是一汽-大众的产品和提供的服务，说到最好的品牌应该想到一汽-大众生产的汽车，说到一汽-大众应该能想到值得我们的用户信赖。
除此之外，一汽-大众还启动了一汽-大众软实力提升计划——“强芯战略”，通过管理能力提升工程和员工思想文化建设工程，着力提高企业的管理、文化，打造一个未来能够持续发展的“百年老店”。
2012年，一汽-大众生产实现1，342，012辆，同比增长31.7％，终端销售整车累计达到1，368，776辆。大众品牌批发销量首次突破100万辆，创造了国内单一品牌的新记录，新建成的成都轿车三厂全年产量超过25万台。企业更是荣膺“中国最佳雇主汽车行业第一名”、“最具幸福感企业”等称号。
数据显示，2006—2012年，一汽-大众产销规模迅速扩大。其中，产量年均增长29％，销量年均增长24％，均高于国内乘用车市场平均增速。
在取得良好经营业绩的同时，公司时刻不忘企业的社会责任。2012年，一汽-大众发布了企业《2010-2011年可持续发展报告》，成为国内首家经过第三方权威审验发布的汽车合资公司，并发布了“2015战略”。即：确保第一集团阵营；保持持续的盈利能力；持续提升体系能力建设；强化企业社会责任。
未来，一汽-大众将继续夯实基础、做强体系，实现产销规模和综合实力的同步发展，成为中国最优秀的汽车合资企业和员工眼中最具吸引力的公司，在可持续发展的道路上稳步前行。
战略篇：打造百万级别的产能布局
随着经济发展方式转变，调整优化产业结构政策的出台，中国汽车产业迎来了稳步发展的大好机遇。从2009年下半年以来，一汽-大众始终处于紧张生产阶段。鉴于这种情况，一汽集团和德国大众集团共同决定建设一汽-大众第三工厂、第四工厂以迅速提升产能。
从产品布局来说，一汽-大众长春本部为主导工厂，是核心基地，轿车一厂生产奥迪品牌产品，轿车二厂生产大众品牌中高端产品；成都工厂生产大众品牌中低端产品；佛山工厂将以生产时尚、运动型高技术车型为主。
依托本部的长春工厂
1991年2月6日，一汽-大众汽车有限公司正式成立。公司一期15万辆项目占地面积116万平方米，投入资金111.3亿元人民币。发动机车间于1991年8月动工兴建，1996年7月10日全面建成投产，标志着公司全面建成。2004年12月7日总建筑面积35万平方米，项目工程设计能力为年产30万辆整车的轿车二厂正式建成投产。整个项目占地面积182万平方米，总投资达到234亿元人民币，年产能力由33万辆提高到66万辆规模，注册资金也由37.12亿元人民币提高到78.12亿元人民币。
2007年，公司为适应未来发展需要进行了百万辆产能规划，通过合理的规划和布局，实现了有效的增配和扩容。2008年6月，投资约10亿元人民币的奥迪“全数字化”总装车间开工建设，该项目于2009年正式建成投产。正是由于轿车二厂“大投入、大产出”的雄伟气魄，使得一汽-大众2007年、2008年两度夺得乘用车市场销量冠军。
2012年，一汽-大众实现生产1，342，012辆，同比增长31.7％。长春工厂创造了全球单一生产基地的产能奇迹，突破100万辆。
2013年4月，一汽-大众奥迪新涂装车间在长春工厂正式投产，新奥迪涂装线是按照奥迪最高标准建立的国际上最先进的涂装生产线之一。一汽-大众奥迪新涂装车间生产线设计年产150，000辆，日产650辆/天，主要生产奥迪C级高档轿车。
2013年5月，EA211发动机工厂奠基，项目建成后，将年产发动机45万台，覆盖一汽-大众旗下多款车型。作为国内首款达到欧5标准并实现量产的发动机系列，EA211系列发动机在轻量化、功率、扭矩指标以及降耗减排等方面，均处于国际领先水准。设计精巧的EA211发动机，采用铝制缸体+铸铁缸套的最佳组合，集成度高，尺寸更小；在提升动力性的同时，质量更轻，油耗降低，充分实现节能环保。长春EA211发动机工厂建成后，将于成都EA211发动机工厂一起支撑一汽-大众动力总成的全面升级。
辐射西部的成都工厂
一汽-大众成都轿车三厂于2009年5月8日正式奠基，分三期建成。项目一、二期占地总面积81万平方米，已于2011年10月13日建成投产。2012年，一二期工厂产能全面释放，日产量已达到1000台。三期工程总投资72亿元人民币，于2013年1月16日建成投产，将成都工厂日产量提高到1800台，年产能达到54万辆。三期的建成，标志着一汽-大众成都工厂的全面建成。
作为一汽-大众在中国西南地区全新的现代化制造工厂，一汽-大众轿车三厂严格采用德国大众集团最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则，并结合了一汽-大众在长春轿车二厂和奥迪全数字化总装车间的建设经验，使轿车三厂在项目管理、建设速度和工艺水平等领域，走在了国内乃至国际轿车制造行业的前列。
成都轿车三厂焊装车间使用一体化焊钳取代分体式焊枪，节电超过50％，是目前国内产能最高、最为先进的焊装生产线。
成都轿车三厂涂装车间采用了大量创新性的技术及工艺，确立了行业内的领先地位。2010水性无中涂工艺在国内汽车行业中首次应用，以更为环保的水性漆取代溶剂型漆；新型线性换色阀，大幅缩短油漆管路的冲洗时间，减少了冲洗时浪费的清洗剂和油漆；面漆喷漆室采用干式水幕系统，使喷漆室能耗降低达70％，漆雾分离的介质改为可回收的石灰粉，每年节水2600吨。
成都轿车三厂三期新涂装车间又采用了更先进的环保设备，改变以往常规只将喷漆间含有少量溶剂的排风进行高空排放的方式，将喷漆间排风中的溶剂浓缩，然后通过高温焚烧炉进行净化处理后排放，能够满足未来环保的更高要求。
成都轿车三厂总装车间底盘输送采用摩擦链技术，输送速度更快、维修更为便捷、能源消耗更少、安全性能更优。
一汽-大众成都发动机项目于2011年7月16日破土动工，并于2012年10月份正式建成，厂区总占地面积16万平方米。一期工程投资28亿元， 2013年3月投产，正式实现量产后，成都发动机厂的产能将达到1500台/天，年产能达45万台，不仅能满足一汽-大众三大生产工厂的发动机供给需求，同时还将为德国大众康采恩供货。
一汽-大众成都发动机厂的建成，标志着一汽-大众三大工厂完整的汽车产业布局已初具规模，将为成都和佛山两大生产工厂的整车生产提供强大的动力支持。它的建成，不仅使一汽-大众在成都形成“核+芯”的全产业链布局，更为成为“高品质汽车的代名词”提供强大的动力支持，对于当地产业结构调整，提高城市发展竞争力，具有重要的现实意义。
同时，这也是一汽-大众积极参与西部开发、进一步整合资源扩大优势、增强企业综合竞争力的重要举措。成都发动机厂的落成，不仅会使一汽-大众业务拓展更加贴近西南市场，为西部地区消费者提供更加便利的服务，而且也将推动成都汽车产业结构调整和升级，促进该地区汽车产业的升级和完善。
潜力无限的佛山工厂
佛山地处中国经济发展最活跃的地区，是市场经济最成熟的地区，一汽-大众选择佛山，也是看重广东未来市场发展的潜力。2010年3月，项目通过一汽-大众董事会批准；2010年6月，完成可行性研究报告的编制和论证；2010年6月9日，在广东佛山正式签约；2011年5月31日，国家发改委正式批准佛山项目。
一汽-大众佛山项目总投资约130亿元人民币；项目分两期，一期占地100.39万平方米，规划建筑面积45.5万平方米。项目整体规划运用精益理念，以建设环境友好型企业为目标，大量采用国际顶级的生产设备，实现了高效生产和可持续发展的并行不悖。规划中的佛山工厂，在工艺水平、生产能力以及节能环保等各个方面都走在了行业的前端。
零部件园区、物流园区以及动力总成园区、整车物流园区在整车厂周边合理分布，物流园区和零部件园区座落在整车厂5公里以内，将有效缩短物流周期，提高运营效率。
项目参考德国大众最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则进行整体规划，冲压、焊装、涂装和总装四大核心工艺合理布局，保证了工艺链的顺畅。
冲压车间总投资14.17亿元人民币，占地4.7万平方米。整线具备铝件生产能力；可在5分钟内实现包括端拾器在内的全自动模具更换。建成后的冲压线有效冲程将达到6.5次；在连续运行模式下整线节拍最快可达到每分钟15次，位居世界领先水平。预计将于2013年4月实现SOP。
焊装车间总投资29亿元人民币，占地9.1万平方米。是德国大众第一款基于MQB平台的车身焊装线，同时也是全球范围内，大众和奥迪品牌的产品首次在焊装领域实现混线生产。车间大量采用激光焊、激光钎焊、等离子钎焊工艺以及一体化焊钳和中频焊接等先进技术；机器人数量超过800台，自动化率超过70％，整线设计能力为每小时60台。将于2013年7月实现SOP。
涂装车间总投资12.4亿元人民币，占地3.6万平方米。采用水性无中涂工艺、滚浸输送、静电式漆雾处理系统、机器人面漆喷涂室等先进工艺；运用直通式烘干炉、PVC涂胶等工艺，整线具备铝件生产能力；大量运用机器人，大幅提升了自动化程度和喷涂质量；涂装车间整线规划产能为每小时62台。将于2013年7月实现SOP。
总装车间总投资13.5亿元人民币，占地12.6万平方米。生产线采取先进的“h”型布局，建有物流超市和车身立体库。采用可升降电动自行吊具、可分离式组合吊具以及电动可升降滑橇等多项领先技术，底盘装配采用一种全新的适合MQB平台的组合式托盘，能够有效降低制造周期和成本，进一步实现精益化柔性混流生产。总装线设计产能为每小时60台。将于2013年8月实现SOP。
厂区采用太阳能照明、保温建材等大量节能环保技术，是名副其实的“绿色工厂”。2013年3月，佛山工厂被中国绿色建筑委员会授予“绿色工业建筑”三星认证。“绿色工业建筑”三星认证是中国绿色工业建筑国家级评价标准中最高级别的认证，它意味着一汽-大众佛山工厂在建筑的全生命周期内，将最大限度地节能、节水、节材，保护环境和减少污染。
2013年5月28日，一汽和大众签署佛山二期项目联合声明。二期项目建设将复制一期建设模式，规划产能30万辆。
目前，一汽-大众佛山项目的建设正在快速推进。预计将于2013年8月正式投产。
科技篇：领先世界的尖端技术和超凡工艺
成立22年来，一汽-大众在“技术领先”经营方针的指导下，不断地进行技术升级，保持制造工艺、科学技术、检测设备等先进性，成为国内汽车先进技术的领跑者。
高效的动力总成及燃料：高效动力总成的基本原理是推动脱碳，进一步提高整个动力系统的效率。气候保护是一汽-大众的重要任务。对于汽车制造商，气候保护的手段首先是降低生产的车辆二氧化碳排放量，效率的提高是实现这一战略的重要方面。一汽-大众的燃料和动力总成战略是实现这一目标的重要手段。一汽-大众在高效的内燃机、车身轻量化、电动汽车等方面不断加大技术研发投入，在汽车性能提升、降低油耗、减少排放方面持续不断地进行改进升级，始终引领国内汽车行业技术发展方向。
电子控制技术：电子控制技术在动力总成产品中广泛应用，电子油门，燃油直喷系统，发动机进排气可变技术，涡轮增压中冷系统，电控可变冷却系统，电控可变润滑等系统的应用，实现了进气、喷油、点火正时的精确控制和完美配合，并降低了机械损失和换热损失，在不断提高升功率的同时，燃油消耗和二氧化碳排放持续下降。
涡轮增压缸内直喷发动机+双离合自动变速箱：科技的创新已经让驾驶者从繁琐而疲倦的换档过程中解脱出来，时下装备自动变速箱的车型已经占据了轿车市场的半壁江山。然而传统的自动变速箱结构对动力方面的损失较大，发动机有相当一部分的动力在变速箱的动力传递过程中被吞噬掉了。与手动变速箱相比，自动变速箱在损失动力的同时也会相应的增加油耗。 如何能在便捷和性能方面找到更合理的解决方式呢？双离合自动变速箱给出了答案。双离合器自动变速器通过精密电子控制系统和出色双离合器结构，使得换挡过程中无动力中断，实现驾驶乐趣和节油并举。双离合自动变速箱结合了手动变速箱和自动变速箱的优点，以更低油耗实现了更为快捷的换档，为人们带来了更为舒适、更富乐趣的驾驶感受。
只有实现“尽燃每滴油”——也就是“使燃油充分燃烧”，才能将每一滴燃油所储存的能量全部转化成动力，产生更强的动力输出，消耗更少的燃料，产生更低的排放。一汽-大众汽车涡轮增压缸内直喷发动机采用先进的缸内直喷和涡轮增压技术，显著提高了发动机效率，以低油耗、低排放产生更为强劲的动力。特别是其“高、宽、平”的扭矩特性在低速行驶的城市交通以及高速行驶的路况都具有出色的动力表现。
涡轮增压缸内直喷发动机和双离合器自动变速器的完美组合，可谓当前世界汽车工业动力总成的制高点，通过优化结合最大动力性能、最小燃油消耗和最佳清洁排放，满足消费者对动力、油耗、驾驶乐趣等多方面的用车需求。
蓝驱技术：一汽-大众相继推出了高尔夫、速腾、迈腾蓝驱车型。蓝驱车型，是一系列节能、环保、面向未来的汽车技术的集合，代表了大众汽车领先的创新技术。它是以技术成熟、领先全球，并已广泛应用的动力总成技术为基础，进一步结合了更多先进的降低油耗和排放的技术。包括：启动/停车、制动能量回收系统及低滚阻轮胎等可进一步降低能耗的技术，油耗可以降低0.4L/100km。二氧化碳排放可以降低7％。未来一汽-大众还将陆续推出大众家族的其他蓝驱车型。“蓝驱技术系列”展示了我们强大的技术创新实力，为消费者提供了更具价值、经济、节能、环保、面向未来的汽车产品，体现了我们公司不断努力以实现保护环境的责任。
Tiptronic 6速自动/手动一体式变速箱：一种全新开发的Tiptronic变速箱。在保持DSP（动态换档程序）基础上，特别附件运动程序。速比跨距比5速大30％，0-100的加速时间低至6.3秒。除了享受手动模式（+，-）的驾驶乐趣、自动模式（D档）的方便舒适，更可通过运动模式（S档），获得更高转速，更大马力，享受前所未有的动感体验。变速箱与发动机的匹配可谓绝佳，无论在提高行驶动态性能方面，还是减少燃油消耗方面，都有出色表现。
ESP 电子稳定系统：当车子在非常极端的操控情况，如高速躲闪障碍物的情形下，ESP系统会在极短时间内收集包含了ABS、EDL及ASR系统的庞大数据，并加上方向盘转向角度、车速、横向加速值及车身滚动情况，再以电脑记忆体中的基准值作一比对后，指示ABS等各有关系统作出适当应变动作，目的就是要使车子遵从驾驶人意愿的方向行驶，这时即使驾驶人不断改变行驶路径，电脑也能持续运算，并以对个别车轮增加或降低刹车力道的方式，维持车身的动态平衡。
EPS电动随速助力转向系统：通过电子调节系统实现随速转向，使车辆在各种行驶速度下都能得到最佳的转向助力，加之出色的回正性，使驾控愈加安全稳定，EPS以蓄电池为能源，可独立于发动机工作，几乎不直接消耗发动机燃油，在节约能耗的同时，更大幅降低噪音，提升驾乘舒适性。
EA211发动机：是大众集团为MQB平台打造的全新一代发动机，也是大众集团“蓝驱技术”在中国应用推广的重要体现，具备更环保、更经济、更柔性化的特点。发动机融合TSI（涡轮增压）、FSI（缸内直喷）、双VVT（气门相位调节系统）等先进技术，覆盖功率范围广，从44KW到110KW，适应更多车型；同时高度注重节能环保，在轻量化、提升功率、扭矩指标以及降耗减排等方面，均处于国际领先水准；该产品也是中国第一个达到欧5标准并实现量产的发动机，满足未来政策法规对于发动机产品的需求。
激光焊接技术：一汽-大众是对这项技术使用最早、运用最广泛、焊接长度最长的汽车制造商。相比于传统点焊工艺，激光焊接具有高效率的光束质量、 最大限度的保证整车车身强度、 提高单位时间工作效率、 车身焊接焊缝美观等优势。
采用激光焊技术之后，一汽-大众生产的车身刚度将会比采用其它工艺的车身强度提高大约30％，这极大的提升了整车的安全系数。因为，激光焊中，激光焊光束的焦点直径只有0.6mm，每条激光焊焊缝的宽度只有大约1-1.5mm，激光焊接时只是将微小区域的板材通过熔化连接在一起，其他部分几乎不受任何影响。另外采用激光进行焊接时，能在瞬间完成整条焊缝焊接过程，对整车的热影响几乎可以忽略不计。例如完成一条25mm的普通激光焊焊缝，所需的时间只有0.5秒左右。因为在极短的时间内完成了整个熔化连接过程，然后迅速冷却，所以对车身板材结构影响非常小。此外，采用激光焊接技术，对钢板的形变及物理特性改变较小，不像其他焊接方式如：点焊，MAG焊等，这样能保证整车身的刚度。另外，完成每条激光焊缝只需0.5秒左右，这样的焊接速度是其他焊接工艺所无法比拟的，所以能最大限度的提高单位时间内的工作效率，降低成本。特别是对大批量车身生产来说是非常重要的。
高强度车身结构：车身51％以上采用高强度钢板、超高强度钢板及热成型钢板；侧围框架加强件抗拉强度高达1300-1500Mpa，是普通钢材的4~5倍；采用的激光焊接技术，提高整车刚度的同时又减轻了车身重量。高强度的车身结构、良好的碰撞性能与激光焊接技术的完美结合，为您铸就安全驾乘空间。
空腔灌蜡：空腔灌蜡技术是德国大众集团为内腔防腐专门开发的特种非标设备。作为国内第一家引入空腔灌蜡技术的汽车生产商，一汽-大众在多款车型身上沿用了这一先进工艺。所谓空腔灌蜡技术是通过专用设备将120 度热溶的蜡注入已预热至一定温度的车身，然后经重力作用蜡流出车体，在整车各内腔内留下一层封闭式的大约0.03－1mm厚度蜡膜，以达到车身长期防腐的目的。空腔灌蜡技术可以保证车身三年不锈蚀，十二年不锈穿。
领先科技，与质量同行。“质量至上”是一汽-大众自成立起就始终坚持的经营方针的重要组成部分。22年来，一汽-大众已经把这一理念深植进了企业的灵魂当中。
质量保障——奥迪特评审：整车“Audit”，即产品审核，起源于德国大众公司70年代初，是由经过专业训练的评审员独立地站在用户使用产品的立场上，按照德国大众集团质量保证部制定的对整车质量评价的统一标准，以专业、全面的眼光，对已确认合格的整车进行随机抽样评价的活动。1992年开始一汽-大众正式采用整车Audit产品质量评价方法。在质保部成立伊始，质量工作基本上都是围绕整车Audit展开的。截至目前，Audit小组的人员已达到14人，评审的多样性已得到空前的提高，从单一车型捷达到当前产品线涵盖两大品牌A、B、C级车型共9类产品。整车Audit正是通过持续审核来做到事前的监控，使公司能及早消除并预防重大质量缺陷。整车Audit每月组织责任部门对车型责任划分进行确认，针对不同用户，如项目、质量改进员、经理等进行专题Audit讲评，质量改进点更清晰明确。
质量检测设备和技术：是一汽-大众优异产品的质量保障。通过ISO17025质量标准认证的质保部实验室，拥有340多台国内一流的实验设备。测量间内设有包括25台先进的双臂测量机在内的31台三坐标测量机，机器的数量与先进程度都是国内之最。一汽-大众的每一种车型，都有一套精测样架和一套车身组合检具，实现所有零件和整车精确匹配。
研发篇：由学习到成长的研发实力
1991年第一辆捷达车型下线，这款当时的“独苗”凭借“皮实耐用、经济实用”的产品特性，牢牢把握了中国消费者的消费习惯和勤俭特性，并拉开了中国家用汽车时代的大幕。一汽-大众深知对于任何汽车企业而言，如果没有核心技术支撑，就会导致开发能力薄弱、产品竞争力不强，企业想要持续发展也就不容易了。
1991年2月6日，一汽-大众成立了由零部件科、工程服务科及整车工程科三个科室组成的产品工程部（技术开发部的前身）。在起步阶段，产品工程部对PEP（产品开发流程）仅仅是批量准备阶段很小部分的应用，即对个别零部件的国产化。中方设计师经常通过翻译、理解图纸与德国大众开发部门的沟通，但恰恰是这个过程，打造了技术开发部最初的、坚强的开发团队，积累了最初的、最珍贵的国产化经验，为后续的发展奠定了坚实的基础。
随着研发能力的增强以及对自主研发能力的渴望，产品工程部认为只有亲自参与、亲自开发才能提高自身的研发能力。在2004年底开始的新宝来项目中，产品工程部首次承担了从造型方案的设计、总布置，车身零件表面光顺，表面数据的开发到数字样车制作以及整车性能的模拟计算等完整的概念开发阶段和批量开发阶段工作。同时通过提高试制和试验能力，承担了绝大部分零件的试验验证和更改等批量准备阶段工作。这是第一次对整个具有中德合资特色的开发流程进行了全面的参与、应用，特别是攻坚了一些平台零件的技术壁垒，对技术开发部开发能力具有里程碑的意义。
2009年7月8日，产品工程部正式更名为“技术开发部”，职能范围涵盖预开发、零部件开发、国产化及成本优化、试验试制、整车试验等各个领域，全面支撑一汽-大众的开发能力和研发目标。
历时4年、动用300多位研发人员的新宝来项目，是对一汽-大众自主研发能力的第一次检验。为确保产品品质，一汽-大众对全新开发的1534个零件进行了609项专项试验、589项优化和更改，对整车进行了超过300万公里的道路试验。顺应本土需求而开发的新宝来，上市后获得了巨大成功，这是市场对一汽-大众研发体系的高度肯定。新宝来的研发，让一汽-大众真正建立了较完整的自主开发流程体系，提升了自主开发能力，同时也积累了大量数据和经验，为后续车型的开发、自主研发的进一步发展奠定了基础。
在新宝来之后，一汽-大众又一重量级的研发项目是全新迈腾的开发，这也是一汽-大众第一次进行中高级轿车的开发。与欧洲版B7相比，全新迈腾新增了多项适应国内消费者的前端设计。从内饰、外饰各种装备，到后座娱乐系统，再到车身加长的改动，全部是由一汽-大众主导开发。
目前一汽-大众90％以上的零部件试验设备得到了大众汽车的认可，95％以上的车身零部件试验由一汽-大众完成，结果被大众和奥迪认可，大部分底盘零部件可在一汽-大众进行针对性国产化的初检，60％以上的试验结果被大众和奥迪认可。
在过去6年中，一汽-大众用于研发领域的投资累计已超过10亿元人民币。其中，设备投入5.3亿元，土建投入1.4亿元；未来五年，每年的投入将超过2亿元。研发人员从13名部门元老到目前的近1000多人。
造型及虚拟现实中心集设计师办公室、模型制作车间，虚拟样车造型和数据评审以及高级会议中心等功能与一体。当时新宝来项目的三维数据和后期制作都是在造型中心完成的；备受关注的全新迈腾，也是由造型中心完成的其中娱乐包的设计，包括娱乐系统信息的播放和遥控，都得到了德国大众的一致认可。
2012年5月21日，一汽-大众技术开发部车辆安全中心正式落成。这个目前国际上最先进的车辆安全中心，分为整车碰撞区域、零部件试验区域及试验准备区域。整个车间分作两层，长度为107.2m，宽度为22.5m。第一层是主要的零部件试验区域，第二层为准备区及安全气囊试验区。第二层可以完成车辆的准备工作，包括试验车辆碰撞前称重、放油放水、内饰件拆除、试验前车身测量点测量、底部喷漆、传感器支架及相机支架焊接、车身传感器安装、内饰恢复等；试验车辆碰撞后测量、传感器拆卸、试验后零件拆除及照相等。
车辆安全中心采用国际领先的设备，整车碰撞试验的牵引设备应用目前最先进的轨道技术和牵引控制技术；使用高清相机记录碰撞过程，通过千兆光纤网络连接相机并采取集中同步方式进行控制；灯光设备可以实现全自由度全方位高精度的调整，每个调整位置具有记忆功能并且能够自动进行调整。试验用假人技术全部采用目前最先进的In-Dummy技术，车身上使用的传感器全部实现数字化。高端设备的使用，有效提升试验能力，大幅提高试验效率，减少试验测量的错误。
6月8日，一汽-大众整车试验场在长春农安正式动工兴建。该整车试验场是国内乃至亚洲最大的整车试验场，同时也是国内保密级别最高的整车试验场，预计将在2014年全面投入使用，它的建设不仅是一汽-大众自主研发能力建设的重要标志，更标志着一汽-大众具备全系列道路试验能力，可完成一汽-大众目前所有车型的开发试验。
试验场建有包括高速试验跑道、综合性能试验路、耐久交变试验路等试验跑道及完善的配套试验辅助设施，路面布局合理，道路参数科学，能够满足汽车产品的质量鉴定试验、汽车新产品开发、鉴定和认证试验、为试验室零部件试验或整车模拟试验以及计算机模拟确定工况和提供采样条件，以及汽车标准及法规的研究和验证试验。
按照汽车开发的各个阶段，从发动机、变速箱，一直到整车检测试验认可，一汽-大众正一步一步地通过详细分析实现自己的目标和路径。其第一阶段目标：产品国产化和修饰、局部开发和优化已在2004年实现，第二阶段的目标：外观、外饰的改型也在2009年达到，第三阶段的目标是车身的自主研发，已于2012年实现，而技术研发的终极目标——整车开发将于2015年实现。
未来篇：促多方共赢 实现可持续发展
追求可持续发展是人类发展过程中的重要课题。为了构建和谐社会，汽车业必须更加认真的对待环保和节能的问题。汽车企业应该积极调整自身的发展方向，努力实现自身的可持续发展，履行企业公民的责任。
作为世界领先的汽车企业和社会公民，一汽-大众始终以实际行动推动企业自身及所在地区社会环境的可持续发展，在企业战略、商业模式、社会责任、环境保护等方面走出了一条适合企业可持续发展的道路。2012年8月，在成都国际车展上，一汽-大众发布了《可持续发展报告》，详细介绍了一汽-大众近年来在可持续发展道路上的足迹和成果，以及在战略、经济、环境和社会责任等方面的工作和规划。一汽-大众也是国内首家经过第三方权威审验发布可持续发展报告的汽车合资企业。
在企业战略方面，为实现“中国最优秀的汽车合资企业”和“员工眼中最具吸引力的公司”的目标，一汽-大众提出了“2015战略”，即在市场领域确保第一集团阵营、财务领域保持持续的盈利能力、体系能力建设领域持续改进提升、强化企业社会责任等方面，系统性地构建企业竞争优势，致力成为“中国高品质汽车”的代名词。在2015战略目标的指引下，一汽-大众将系统性的构建企业竞争优势，在未来2年一汽-大众将加快成都、佛山项目建设进度，改善产能不足劣势，2013年建成整车“三地四厂”产能格局，同时稳步推进动力总成、新产品项目，到2015年，一汽-大众建成产销180万辆的体系能力。
在商业模式方面，在严酷的竞争形势下，一汽-大众把握中国汽车市场的发展契机，不仅不断推出更贴近市场的产品，还推进适合市场经济发展的“两大计划”、“领先者计划”等营销手段，在满足消费者日益多样化需求的同时，也实现了稳定的盈利能力，取得了商业上的成功与持续。
在社会责任方面，除了持续为中国市场提供最受用户欢迎的产品，一汽-大众还专注雇主品牌建设和提升顾客满意度，展现企业社会责任。一汽-大众倡导科学工作和悉心周到的人文关怀，从本部到国外，培养了众多在产品制造、生产管理、市场营销等方面的专家和技术人才；同时，坚持“质量至上”的经营方针，建立以用户满意和期望为不懈追求的质量保证体系，不断提升用户满意度。
在环境保护方面，作为一家负责任的汽车制造企业，一汽-大众在生产高品质汽车的同时，时刻不忘担负社会责任。不仅致力于绿色工厂的建设、环保产品的开发，使所有的产品满足用户的出行需求，更通过先进的技术、精湛的制造工艺、环保理念，珍惜产品的生产和使用中消耗的各种资源，创造一个人、车、社会和谐发展的交通系统。例如刚刚建成的成都工厂是中国最环保的汽车工厂之一，其涂装车间在国内首次应用了水性无中涂工艺，以更为环保的水性漆取代溶剂型漆，减少污染物的排放。佛山工厂则积极运用隔热复合型建材、太阳能照明、虹吸排水系统等最新的环保材料和技术，提升自动化率，并严格控制噪声、废水、废气、废渣等污染物的产生和排放。特别是工厂的污水回用系统，实现了生产生活污水收集、处理、再利用，做到了污水的“零排放”。工厂被授予“绿色工业建筑”三星认证，成为国内首个获得绿色建筑三星认证的现代化生产基地。
人文篇：践行企业社会责任
作为国内车企的领头羊，一汽-大众一方面保持高速增长的发展势头，致力于提升产品安全与质量，制造拥有最高质量的汽车产品，让一汽-大众成为高品质汽车的代名词。同时提升服务质量，满足广大用户日益增长的需求；另一方面在人才领域，创新选择、保留和开发优秀员工的渠道，改善员工工作环境，强调确保人才在正确的组织中工作，拥有恰当的技能和质量，实现人力资源利用的最大化；一汽-大众有意识地将自身生产经营活动对环境造成的负面影响降到最低，强化节能减排与环境保护意识；促进国家/股东/企业/员工/用户多方共赢，实现可持续和谐发展。
在公司内部，一汽-大众全力推行“强芯”战略，加强员工思想文化建设工程。一汽-大众特别注重对员工的培养和关怀、工作环境的改善，确保人才在优良的组织中工作，在实现人力资源发展的最优化的同时，全面提升员工的幸福感及生活品位。
一汽-大众是中德两国汽车界一次完美的合作，更是中德文化的碰撞和交融。中德双方在跨文化合作与融合的过程中形成了“同一个团队，同一个梦想”的共识，和谐合作，共进共赢成为了一汽-大众企业文化的精髓和灵魂。企业靠市场，而百年企业靠的是文化，中德文化的融合，带动了一汽-大众人对汽车制造、汽车工艺、汽车质量、汽车与生命等在文化层面上的认识与思考，这为一汽-大众的成长与发展打下了良好的基础。
为了在激烈的市场竞争中立于不败，一汽-大众构建出科学合理、完备成熟的人才管理体系。针对新入职的员工，公司设置了个人、车间、人力资源部三方交互式培养模式。新员工能够快速了解到企业的管理、汽车技术、质量与标准、操作技能等相关知识。同时，员工无论是选择技术路线还是管理路线，一汽-大众都为其铺设了明确的、适合自身特点的职业发展通道。
一汽-大众独具特色的人才培养方式，科学、公正的发展通道和优渥的福利机制，吸引了众多的优秀人才，也培养出为数众多的现代化产业工人以及一大批中高层管理及技术人才，堪称中国汽车行业最大的人才基地。企业更是多次获得“全国大学生最佳雇主评选汽车行业第一名”和“中国最佳雇主称号”。
不仅如此，近年来一汽-大众热心社会公益事业，通过各种形式的公益活动的方式来回报用户与社会。在2003年的雪灾、2008年的汶川地震、2010年的玉树地震、2013年的雅安地震发生后，一汽-大众先后捐款、捐物、设立地震灾区儿童救助专项基金，用于灾后重建工作；一汽-大众还积极参与以“节能、安全、环保”为主题的各种社会公益活动及奥运公益推广活动。同时以创建绿色工厂，制造环保汽车为己任，每年用于环保方面的投入达数千万元；与此同时，一汽-大众发起并组织了众多具有代表意义的公益活动：保护未成年人健康成长的“童梦圆”活动、致力于改善孩子们的教学条件和体育设施的“中国新未来”……
“中国新未来”行动是2007年7月由一汽-大众和中国青少年发展基金会发起的一项致力于改善中国偏远、贫困地区希望小学硬件教学条件、软件教学质量、激发贫困地区小学生学习积极性、促其成长为中国未来有用人才的一项公益活动。经过六年的努力和投入，“中国新未来行动”已逐步成长为一个国内知名的公益品牌。截止2012年，一汽-大众累计捐建希望小学已达12所。除捐资兴建希望小学外，一汽-大众还不定期对他们进行回访，时刻关注孩子们的学习、成长状况，将一个负责任的大企业对贫困地区孩子们的爱心落到了实处。
“奥迪童梦园” 是联合国儿童基金会、一汽-大众奥迪销售事业部共同发起的公益项目。与传统意义上的捐资助学项目不同，“奥迪童梦圆”是一个旨在培养中国中西部贫困地区校外青少年生存技能的励志公益项目。在各方的共同努力下，目前位于10个省、自治区的140个校外青少年学习中心已经全部落成并投入使用；各个学习中心，还定期、不定期地开展健康卫生教育、读书看报、田野调查、生活生产技能培训、体育活动、文娱活动等，吸引了众多的校内外青少年参与。
与此同时，一汽-大众也以同样的热情与多样的形式回报员工对公司无私的奉献与热爱。针对公司员工及家属因患大病导致家庭生活困难或大病治疗费用遇到困难的情况，公司工会发起成立了面向公司员工及家属的“大病扶困爱心基金”。不少一汽-大众员工表示，“大病扶困爱心基金”不仅帮助困难员工解决了生活难题，更以“爱”为纽带，践行了公司企业文化核心价值观，使全体员工感受了企业的关怀，见证了员工间的真诚和家庭般的温暖。
成为“中国最优秀的汽车合资企业”和“员工眼中最具吸引力的公司”，是一汽-大众一直以来的企业愿景。所谓的最优秀不仅仅代表为客户提供卓越的产品，满足人们出行的要求；更重要的是通过先进的技术、精益的制造工艺、环保的理念，创造一个人、车、社会和谐发展的交通系统，实现真正的可持续发展。
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