第一步：压缩机电气检测 电压、电流测量：压缩机交流接触器的输出端，用于判定压缩机的供电电压和启动电压是否在正常范围内。 绝缘电阻：压缩机端子对地电阻，一般可用兆欧表或万用表的欧姆档（40兆欧档）对压缩机端子与压缩机上铜管之间测试，一般都在40兆欧以上。如果压缩机内有液体制冷剂或空气湿度较大，绝缘电阻值会偏小
第二步：换下故障压缩机
焊下系统部件时，应先排放制冷剂，排放制冷剂应同时从高压侧和低压侧进行。如仅从高压侧进行，涡盘密封会导致制冷剂仍存留在低压侧，当焊下连接管时，制冷剂和油的混合物将喷出，并在遇火焰时被点燃。
如果需要更换压缩机，必须先切断压缩机两旁的连接管再将压缩机取出。
压缩机如是电机烧毁原因损坏的，应检查润滑油的污染程度。更换压缩机前应同时换掉气液分离器及干燥过滤器，并在吸气侧加一个干燥过滤器，让系统运行一段时间后，检查过滤器芯的污染程度，以判定是否还需过滤器继续清洁系统。
第三步：新压缩机的储存和搬运
新压缩机在搬运中，压缩机应保持垂直，压缩机过度倾斜，横卧和碰翻会造成润滑油大量进入涡旋盘，导致打开密封塞时可能会有油喷出或暂时性不启动。
第四步：移开密封塞，固定底脚
压缩机在出厂时已充入了一定压力的干燥空气，然后用密封橡胶塞封住，其目的是保证清洁和干燥，由于吸气管口位与油位接近，安装前应先拔排气塞，再拔吸气塞，用布清洁吸气管口内圈，擦净油膜层，以便于焊接。
将钢套管分别放入固定螺栓，再将压缩机吊入安装位，然后轻轻拧紧带垫圈螺母，拧紧带垫圈螺母时，如果用力大会使套管倾斜甚至破裂，这将引起振动和噪音。
第五步：压缩机吸排气管焊接
注意！很多压缩机吸排气管为镀铜钢管，最好使用含银至少5%的焊料，如使用含银低于2%的焊料，应有非常好的技巧作保证，注意焊料不要进入压缩机从而引起故障。
焊接的同时应通入微量氮气，以防止氧化物产生，落入压缩机引起故障，不要使管口过热，焊接时间15-20秒。
第六步：抽真空
空气即不凝性气体的存在对制冷系统有很大的危害，如不抽真空，制冷系统通常主要表现为：系统冷凝压力升高，冷凝温度升高，压缩机排气温度升高，耗电量增加。同时由于排气温度过高可能导致润滑油碳化，影响润滑效果，严重时烧毁制冷压缩机电机。
抽真空时应从高压侧和低压侧同时进行，真空度应用专用的真空计来读取，正常系统真空度应能到-756mmHg以下。抽真空时间应根据机型制冷系统大小和真空泵的大小来确定。
第七步：制冷剂充注
首先要确认制冷剂型号和外机标注制冷剂是否相符，然后从高压侧充注。如果仅从低压侧充注，有可能会导致涡旋盘轴向密封，暂时性无法启动。
如果无法一次达到所需的充注量，在第一次启动前应尽可能达到总充注量70%~75%，然后在启动开机在充注，这时候要密切观察制冷剂系统压力、电流、回霜、温度等，看情况决定是否继续少量加注，达到最优效率。如果系统有铭牌号标注制冷剂充注量，应该称重加注。
第八步：电气连接
将电气盒盖两侧卡钩向内压，即可打开电气盒盖，三相涡旋压缩机的接线有50%反转的可能，此时系统的高低压不会变化，吸气不凉，排气不热。只要对调三相中的任两相接线就可消除此故障。短时间地反转不会发生问题。
对于用螺钉连接的接线柱，注意不要用力过大，以免造成接线柱内螺纹损坏或螺钉断裂。
更换压缩机时一般无需增加冷冻油，因为新压缩机中已经注油。如果遇特殊情况，如长连管安装，必须增加冷冻油时，如制冷剂为R22时，冷冻油的牌号为3GS。
涡旋压缩机常见故障与分析
常见故障1：压缩机缺油与压缩机润滑不足，原因如下：
压缩机长期频繁启停。
系统含空气或水分。
系统回液或制冷剂迁移稀释润滑油。
压缩机反转（如相序错）
系统冷媒泄漏使压缩机润滑油偏少。
系统中存在其它化学物质，与润滑油发生化学反应后使得润滑油变质。
常见故障2：压缩机液击，原因如下：
制冷剂追加过多，导致系统大量回液。
内机风机不转、风量较小等，导致冷媒蒸发不完全。
断电时电磁阀阀仍保持一定的开度，造成系统的大量回液。
油量追加过多，导致系统油击（低压腔压缩机）。
常见故障3：压缩机高温烧毁，原因如下：
系统真空度不够。
制冷剂追加过少或制冷剂泄漏。
系统回气管冰堵导致排气或顶部温度过高。
连接配管过长或管径小，系统阻力增大，导致排气温度、压力升高。
常见故障4：压缩机电机损坏，原因如下：
接触器触点的烧熔或异常，如缺相、偏相。
电源额定电压不能过的±10%；三相电压不平衡率不能超过3％。
电机冷却不足，制冷剂大量泄漏或蒸发压力过低时会造成系统质量流量减小，使得电机无法得到良好的冷却。
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