制造工时是把一台产品从无到有做出来所花费的时间，实际工作中，根据实际的生产状况，工时必须被分解为以下几项，否则无法精确计算。
►增值时间UT（Useful time），即员工在生产时候，真正产生价值所花费的时间，该时间客户愿意为之付费。举例说明：当员工在拧一颗螺丝的时候，存粹的用手把螺丝拧入到螺纹孔中所花费的时间，任何一个客户本质上只愿意为该时间付费。
►设计时间DT（Design time），即所有增值操作所需要的时间，以及产线设计时清晰定义的非增值时间（如：取料、自检等）。DT=UT+不得不浪费的非增值时间。举例说明：当员工在拧一个螺丝的时候，必然产生取用螺丝和螺母花费的时间，该时间本质上不增值，但是又不得不花费。DT即为该两种时间之和。新时代下，在我国实行智能制造战略大背景下，投入专门的取料机械手是减少不得不浪费的非增值时间的有效办法。因此引申出一个专业术语设计效率KD=UT/DT，该效率体现了生产线设计水平的高低，当UT无限接近DT时，代表生产线的最高设计水平。
►运行时间OT（Operation time），即生产线操作人员实际操作时间（包括生产中的浪费，如换系列、画报表、清洁、调整、在线培训、生产会议、返工等）。举例说明：当员工在拧了一半螺丝，停下来到休息区喝了水花费了5分钟，然后走回工位继续操作完毕拧螺丝，这个拧螺丝动作从头到尾结束所花费的时间为OT，OT=DT+无效浪费的时间。在生产管理中，必然无效浪费的时间越小越好，因此引申出一个专业术语生产效率KE=DT/OT，该效率体现了生产线管理水平的高低，一个优秀的线长，必然想方设法减少无效浪费的时间，比如可以在该员工在喝水的同时，备用多技能其他人员顶替工作。KE是生产部门必须的绩效考核指标KPI。
►实际时间TS（Time spent），即生产线操作人员和辅助一线生产的人员所花费的时间，比如检验物料花费时间，调机员的花费时间等。举例说明：当员工在拧一个螺丝的时候，发现扭力扳手扭矩太小，此时通知了设备人员来进行调节扭力到正常范围，调节花费的时间+OT即为TS。因此引申出一个专业术语运营效率KS=OT/TS，该效率体现了辅助部门对生产一线的支持水平，当KS无限接近1时，代表公司的支持部门完全协助了生产一线，在国家践行智能制造战略大背景下，安灯Andon系统的建设是提高辅助部门效率最好的途径。
此外工业效率IE（Industrial efficiency），该效率从宏观上显示了整个工厂的运作效率，公式为IE=UT/TS。通常，电气行业的标杆公司IE也仅仅40-50%。能够达成UT接近于TS，只有非标定制化的电气行业实现了完全无人化的操作，无人化供料，无人化组装，无人化调机，无人化检验等，现有状态几乎无法实现。然而在装备主导型公司则有希望可以实现比如纺织厂，印刷电路版厂，太阳能电池板厂等因为人的因素足够少。
以下图表显示了各种时间的关系
如图表，能够精确计算的时间，只有UT和DT，因此该时间是生产最基础的数据，基础数据若不准确，其他各种改进都是虚妄。其他时间只能定性的基于员工自身记录。精确计算时间需要使用MTM（Measurement time method）专业时间测定方法论，该方法论规定了必须使用录像分析而不是秒表计时。
关于设备方面的时间定义专门说明：
设备综合效率OEE（Overall Equipment Effectiveness）=时间开动率*性能利用率*产品合格率
时间开动率：在一段时间之内，设备可用于操作的时间/计算OEE的总日历周期，影响的因素是设备故障停机，设备换型等因数。
性能利用率：在一段时间之内，去除设备暂停，低速，空转等的时间机器运转时间/机器总运转时间。
产品合格率：在一段时间之内，“A”级/优质材料产量/总产量(非优质+优质)，影响的因素是不合格产品，试制产品。
在实际生产中，计算真正的OEE是复杂之事，需要工艺人员把一段时间内的每个步骤细化出来才可以得出。
OEE还可以用下表的形式计算得到，和上文的乘积计算公式本质上一样。
设备综合效率OEE=UT/SPT，UT为设备生产好产品所花费的时间，SPT是指计划安排的生产时间。
设备净效率NEE（Net Equipment Efficiency）=UT/POT，工厂开工时间POT是指加入了工厂计划停机时间如预防性维护，生产管理会议，常规休息时间等的总时间，从宏观上反映了设备的效率，NEE和OEE永远不可能达到1，除非是全智能免维护无人工厂。如何提高设备利用率，必须要细化各种工时，工时是一切改善的基础。通常情况下，电气行业一流公司的设备综合效率为75%。
针对于以设备为主的自动化生产线，时间关系图如下：
其他时间定义如下：
工程设计时间EDT（Engineering design time）: 用于工程设计部门，电气行业的ETO（Engineering to order）部门。
工程设计花费的参考时间ETR（Engineering Time Spent Reference）: 用于工程设计部门花费的时间参考。
操作参考时间（手工线）OTR或计划生产参考时间（自动线）SPTR：预测开展这项任务的时间，通常是由设备的功能决定的。
总DVC花费参考时间（手工线）TSR：预期产量所需要花费的总直接可变花费DVC（Direct variable cost）时间。
工厂工作参考时间（自动线）TSR：预期产量所需的总生产和维护的时间。
参考的员工利用率（自动线）SURR（Staff Utilization Rate Reference）：即产品所有时间TS/POT工厂开工时间预期产量所需要花费的DVC时间。
实际跟踪时的时间缩写是一样的，除了不使用字母“R”作为参考。
对于研发释放量产时给予生产工艺部的工时，肯定是参考时间，故加上R标记，此时间用于设计量产生产线参考用。
未完待续，下集准备中......
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