一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法；
2）可加工直径0.05～125mm的孔；
3）孔的尺寸精度在IT10以下；
4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔
工艺特点
1）扩孔是孔的半精加工方法；
2）一般加工精度为IT10～IT9；
3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔
铰削过程的实质
铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。
铰削用量
1）铰削余量 粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2）切削速度和进给量 铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r；铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
工艺特点
1）铰孔是孔的精加工方法；
2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔；
3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm；
4）铰刀是定尺寸刀具；
5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
四、镗孔
工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；
2）加工精度可达为IT7～IT6；
3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。
4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；
五、拉孔
工艺特点
1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产。
六、内圆磨削
工艺特点
1）磨削是零件精加工的主要方法之一；
2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；
3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、硬质合金和陶瓷等。
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。
2) 生产率较低。
3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液冲刷困难。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
七、总结
（一）小批量加工
1.钻 IT13～IT11 Ra 25
2.钻→铰 IT9 Ra 6.3～3.2
3.钻→粗铰→精铰 IT8～IT7 Ra 3.2～1.6
4.钻→扩 IT11 Ra 25～12.5
5.钻→扩→铰 IT9～IT7 Ra 6.3～3.2
6.钻→扩→粗铰→精铰 IT7 Ra 3.2～1.6
7.钻→扩→机铰→手铰 IT7～IT6 Ra 0.8～0.2
8.钻→扩→拉 IT9～IT7 Ra 3.2～0.2
（二）大批大量生产
9.粗镗（或扩孔） IT13～IT11Ra 25～12.5
10.粗镗（粗扩）→半精镗（精扩） IT9～IT8 Ra 6.3～3.2
11.粗镗（粗扩）→半精镗（精扩）→精镗（铰）IT8～IT7Ra 3.2～1.6
12.粗镗→半精镗→精镗→浮动镗刀精镗 IT7～IT6 Ra 1.6～0.8
13.粗镗→半精镗→精镗→浮动镗刀精镗→挤压 IT7～IT6 Ra 1.6～0.4
14.粗镗→半精镗→磨孔 IT8～IT7 Ra 1.6～0.4
15.粗镗→半精镗→粗磨→精磨 IT7～IT6 Ra 0.4～0.2
16.粗镗→半精镗→精镗→金刚镗 IT7～IT6 Ra 0.8～0.1
17.钻→扩→粗铰→精铰→珩磨 IT7～IT6 Ra 0.4～0.05
18.钻→扩→拉→珩磨 IT7～IT6 Ra 0.4～0.05
19.粗镗→半精镗→精镗→珩磨
20.钻→扩→粗铰→精铰→研磨
21.钻→扩→拉→研磨 IT6以上 Ra 0.2～0.012
22.粗镗→半精镗→精镗→研磨
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