1、浇口直径对尼龙66成型品的影响实例
2、主流道系统的设计
为减少熔料的流动阻力，主流道末端与分流道连接处用圆角过渡，其圆角半径r=1～3mm。因主流道与塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰撞，因此常将主流道设计成可拆卸的主流道衬套，用较好的钢材制造并进行热处理。定位圈和注塑机模板的定 位孔需有极小（0.05～0.1mm）的间隙配合，定位圈的高度应略小于定位孔的深度。目前工程塑料注塑制件的设计大多采用先进精密的设计方法，例如电脑辅助设计、有限元素分析及Mold Flow（模流）分析等，上述新设计方法毫无疑问是可行的，但大多数对流道系统的正确设计考虑不足够。工程塑料注塑模具必须有正确的流道系统，该系统与正确的浇口位置及正确的注塑工艺参数相结合才可注塑成型出良好的制件。
3、流道对成型制件质量的影响
一般工程塑料从熔融状态到固态发生大量的收缩，最高收缩量达14%。在注塑中通过保压时提供额外的熔体进入模穴补充收缩，因此保压状态时浇口必须能实现熔体流动。
如果流道系统太窄导致流道熔胶过早冷却凝固，保压压力就会在保压时间内失效，体积收缩不能得到充分补偿，导致制件有空洞和凹陷痕迹，有时会形成针孔（对于增强工程塑料）。使制件产生严重收缩和翘曲变形，外观的缩水和孔洞降低制件的抗张强度和冲击强度。对于纤维增强工程塑料，如果流道或浇口太窄，增强纤维会被破坏变短，更严重影响制件性能。
流道太窄还可导致成型时过高的射出压力和过长的模具充填时间，降低了生产效率。经验已证明，不同的射出速率设定只对实际模具充填时间产生很小的影响。
模具流道太窄也会引起制件其他不良，实现熔体流动剧烈的剪切使原料中添加物如抗冲剂、颜料、阻燃剂和纤维等分离或分解，引起喷流，使制件产生条纹、模糊斑点和“大理石”效应。产品浇口附近会产生某种光晕，并且增加了模具模垢的形成。
4、工程塑料模具的潜浇口应用实例
模具的潜伏式浇口又称隧道式浇口，是由点浇口演变而来的，分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面内部，斜向进入型腔，塑件和流道分别设置有顶出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。
5、工程塑料注塑模流道系统的设计
1）产品厚度与注塑流道系统
在设计工程塑料注塑模流道系统时，首先要考虑成型品的壁厚，流道任何一处的直径都不应比成型品的壁厚小，从流道浇口开始，在每一处分流点的流道直径逐渐加大，如此才能保持一致的剪切率。
2）流道冷料穴的设置与作用
为防止不可避免的冷料从喷嘴到达模穴，流道应设置流道冷料穴以截取冷料。为保证冷料被截住，流道冷料穴直径稍大于流道的直径。
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或出于分流道末端。其作用是收集熔融料流动产生的前锋“冷料”，防止冷料流入行腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道中的冷凝料拉出。冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径，长度大约为主流道大端直径。
冷流井主要有以下四种形式：
A、底部带有推杆的冷料穴;
B、底部带有拉料杆的冷料穴;
C、底部不带杆的冷料穴;
D、分流道冷料穴
3）浇口长度/厚度与注塑流道系统设计
工程塑料注塑成型时，最小的浇口厚度应是成型品壁厚的50%。对于增强工程塑料，为减少对纤维的破坏风险，若材料粘度较高，浇口厚度可提高到成型品壁厚的75%。
浇口长度具有决定性的作用，长度应≦1mm以防止浇口过早凝固。注塑成型时，浇口位置的模具温度会升高，可有效维持保压压力。
4）工程塑料注塑模注塑流道系统设计要点：
1.设置流道冷料穴截取冷料；
2.制作流道直径大于成型品的壁厚；
3.浇口厚度应该至少为成型品壁厚的50%；
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