操作失误导致的碰撞是需要避免的首要问题，可能会对工件、主轴，有时甚至是整个机床造成重大损害。这将导致生产停止，以及许多额外的成本，尤其是时间成本。
如何防止机床出现操作失误？
以下四种方法可以帮助您通过消除操作失误来避免潜在的碰撞。每种方法都能帮助您降低成本，确保生产的连续性。
1. 离线碰撞检查
要求：在机床上直接运行源于外部 CAM 系统的 NC 代码会带来很多风险。CAM 系统控制其生成的刀具路径，不太可能检测到操作错误。对于生产异型工件的公司来说，尤其需要进行模拟，因为在模拟中，可能导致碰撞的因素（如运动结构、作业设置、变换行为等）都会被激活。
解决方法：完整的数字孪生系统可以模拟运动三维模型上的材料去除，涵盖机床的 NC、PLC 和 HMI 行为，包括刀具和夹具，从而为所有操作提供端到端的保护，防止可能发生的碰撞。
我们的解决方案：Run MyVirtual Machine 套件使用户能够获得机床制造商提供的机床的完整数字孪生模型。这样，NC 程序员就可以在工作准备部门的 PC 上离线模拟和验证零件程序，而无需停止机床的切削加工。
2. 可视工作区检查
要求：随着批量规模越来越小，灵活性越来越高，缩短设置时间并将自动化系统转移到更精简的生产计划中至关重要。如今，企业正在开发手动和自动方法，要求对加工区域进行目视检查，以防止出现安装不正确的夹具、工件或仅由人工执行的工序。加强操作员的责任和增加目视检查相结合，会导致故障，如增加废品率和运营成本。
解决方法： 由轻型摄像头和人工智能（AI）组成的系统有助于可靠、准确地监控工件和安装环境，以确保加工过程的质量。
我们的解决方案：Protect MyMachine /Setup Edge 应用程序与基于云的应用程序 Manage MyAI 协同运行，以提供一个闭环生态系统，用于收集训练数据、训练人工智能模型并将模型部署回工业自动化场景中。
3、实时碰撞预防
要求： 即使在结构最合理的流程中，操作失误也可能导致机床碰撞。这些错误包括无法离线执行的手动操作和干预。此外，机床上使用的刀具长度和参考点也可能与指定的不同。在没有实时保护系统的情况下，试切时的过度谨慎也会延长加工时间并造成压力。
解决方法： 如果能在三维运动模型上模拟这些操作和编程错误，并与所连接的机床同步运行，就能在错误发生之前加以预防。
我们的解决方案：Protect MyMachine /3D Twin Edge 应用程序允许用户在机床的 3D 运动学模型上创建和放置作业设置，以防止操作过程中发生任何碰撞。
4. 实时碰撞检测
要求： 特别是在加工铸造材料时，刀具可能会受到 CAM 程序无法预测的载荷，或者之前操作的残余材料可能会危及后续操作。因此，这些错误可能会导致更多废料以及严重的刀具和主轴故障。
解决方法： 基于外部传感器的实时碰撞监控系统可以检测到过载或碰撞时的任何异常情况，并在发生任何损坏之前停止机床。
我们的解决方案：碰撞检测（VCM）是一种基于微处理器的实时系统，可通过分析振动数据来预测或预防待处理的故障，从而降低主轴、轴电机、轴承、切削工具和夹具等机床部件发生故障时的相关成本。该系统还能让用户识别潜在问题，并根据机床 '健康 '振动特征的偏差采取预防措施。
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