铲花「刮研削」工艺的工具——刮刀

简介

「铲花」（Scraping），是一门从两百年前工业革命流传下来，机器无法取代的金属加工手艺，世上第一台机器就是由此技术生产出来。铲花就是「机械雕塑师」，主要原理是用手工一刀刀去除影响机械精度的物质，借此矫正机械加工的误差，工欲善其事必先利其器，铲刀或刮刀就尤其重要了！！！

刮刀分：平面刮刀/三角刮刀/半圆刮刀/舌头刮刀/蛇头刮刀/柳叶刮刀/合金刮刀  平面刮刀钳工技术正确操作刃磨和热处理：

刮研是平面光整加工的方法之一.其目的是为了降低表面粗糙度值,提高接触精度和几何精度,从而提高机床的配合刚度,润滑性能,机械效益和使用寿命,也是仅用平面磨床和导轨磨床加工难以达到的,高档机床设备和铸铁平板所必需的加工工艺.,

所谓"刮研",是刮削和研磨两个工序的结合.即平面刮削——研磨显示,再平面刮削——再研磨显示,如此往复,交替循环,不断运作.使铸铁平板的表面粗糙度值和形位误差逐步降低;接触精度,几何精度在运作中逐步提高,直到达到规定要求为止。

在刮研全过程中，一般都要经历粗刮、细刮、精刮3个阶段。粗刮阶段：粗刮的首要任务应先解决形位误差问题。比如车床溜板燕尾导轨的两端平行度，如不先解决好，留到粗刮好后再解决平行度，不但费工费时而且延误工期。粗刮刀迹要宽大、要大刀阔斧地进行。对每个点只刮一次不刮第二次。刀迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。经过反复循环不断刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布至均匀分布，当任意刮方（25mm×25mm）达到4～6点时，表面粗糙度达到Ra2.5～Ra3.2时即告粗刮阶段中止。细刮阶段：细刮在粗刮基础上进行。细刮的任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度（平面度达到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6～Ra3.2），同时还要兼顾到形位误差。细刮的刀迹宽为6～8mm ，长10～12mm，刀迹建议采用直推加扭转法，正“6”块反“6”块刀迹较好，当任意刮方达到10～12点时细刮阶段即告中止。精刮阶段：精刮是在细刮基础上进行的，精刮的任务是进行提高刮研表面质量，兼顾、核定形位误差。精刮要磨好平面刮刀，要锋利，落刀要稳要轻，特别要避免刀角划伤表面，精刮刀迹宽5～７ mm，甚至更窄更短，视刮削平面大小而变化。刀迹建议采用左扭转法或右扭转法，刮削时用力宜小，刮花则例外。当黑点增加到每任意方20～25点时，即精刮结束，其平面度应为0.01mm/500mm2以下，表面粗糙度为Ra０.８～Ra１.６在刮研全过程中，一般都要经历粗刮、细刮、精刮3个阶段。粗刮阶段：粗刮的首要任务应先解决形位误差问题。比如车床溜板燕尾导轨的两端平行度，如不先解决好，留到粗刮好后再解决平行度，不但费工费时而且延误工期。粗刮刀迹要宽大、要大刀阔斧地进行。对每个点只刮一次不刮第二次。刀迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。经过反复循环不断刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布至均匀分布，当任意刮方（25mm×25mm）达到4～6点时，表面粗糙度达到Ra2.5～Ra3.2时即告粗刮阶段中止。细刮阶段：细刮在粗刮基础上进行。细刮的任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度（平面度达到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6～Ra3.2），同时还要兼顾到形位误差。细刮的刀迹宽为6～8mm ，长10～12mm，刀迹建议采用直推加扭转法，正“6”块反“6”块刀迹较好，当任意刮方达到10～12点时细刮阶段即告中止。精刮阶段：精刮是在细刮基础上进行的，精刮的任务是进行提高刮研表面质量，兼顾、核定形位误差。精刮要磨好平面刮刀，要锋利，落刀要稳要轻，特别要避免刀角划伤表面，精刮刀迹宽5～７ mm，甚至更窄更短，视刮削平面大小而变化。刀迹建议采用左扭转法或右扭转法，刮削时用力宜小，刮花则例外。当黑点增加到每任意方20～25点时，即精刮结束，其平面度应为0.01mm/500mm2以下，表面粗糙度为Ra０.８～Ra１.６

在刮研全过程中，一般都要经历粗刮、细刮、精刮3个阶段。

粗刮阶段：粗刮的首要任务应先解决形位误差问题。比如车床溜板燕尾导轨的两端平行度，如不先解决好，留到粗刮好后再解决平行度，不但费工费时而且延误工期。粗刮刀迹要宽大、要大刀阔斧地进行。对每个点只刮一次不刮第二次。刀迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。经过反复循环不断刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布至均匀分布，当任意刮方（25mm×25mm）达到4～6点时，表面粗糙度达到Ra2.5～Ra3.2时即告粗刮阶段中止。

细刮阶段：细刮在粗刮基础上进行。细刮的任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度（平面度达到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6～Ra3.2），同时还要兼顾到形位误差。细刮的刀迹宽为6～8mm ，长10～12mm，刀迹建议采用直推加扭转法，正“6”块反“6”块刀迹较好，当任意刮方达到10～12点时细刮阶段即告中止。

精刮阶段：精刮是在细刮基础上进行的，精刮的任务是进行提高刮研表面质量，兼顾、核定形位误差。精刮要磨好平面刮刀，要锋利，落刀要稳要轻，特别要避免刀角划伤表面，精刮刀迹宽5～７ mm，甚至更窄更短，视刮削平面大小而变化。刀迹建议采用左扭转法或右扭转法，刮削时用力宜小，刮花则例外。当黑点增加到每任意方20～25点时，即精刮结束，其平面度应为0.01mm/500mm2以下，表面粗糙度为Ra０.８～Ra１.６

1.平面刮刀的磨修方法:

 平面刮刀的刀刃要保持锋利，须经常磨。首先在电动砂轮上进行粗磨，把淬硬的刮刀顶端搁在砂轮架上对着砂轮轮缘平稳地左右移动使刮刀端面磨平，然后将刮刀的两侧平面沿着砂轮侧面前后移动磨平。

2.在砂轮上粗磨的刮刀，刀刃上留有微细的凹痕或毛刺须在油石上加以细磨。首先在油石上涂上一层柴油或煤油，使刀身垂直于油石表面，刀身正前端单面双刃一分为二磨刃角度大于90度，且两侧平面和端面要交替磨，使刃口锋利受用为好。

 3.刮刀分为合金平刮刀、T12A工具钢平刮刀、三角刮刀、等多种；

 4.硬度为：58-62度。

 5.适用于车床等大型机械的除锈，铲刮机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦，铲刮测量平台，平板等量具的必备工具。

首先介绍：平面刮刀

1：将锻打后的平面刮刀在砂轮上磨去锐棱与锋口。

2：在砂轮上粗磨刮刀平面和顶端面。

3：热处理淬火。

4：在砂轮上细磨刮刀平面和顶端面。  

5：在油石上精磨平面和顶端面。

   6：试刮工件，如刮出的工件表面有丝纹 ，不光洁，应重新修磨。

     ①平面刮刀的最佳使用角度 :

     刮刀的角度按粗、细、精刮的要求而定。粗刮刀为90° ~92.5°，刀刃平直；细刮刀为95°左右，刀刃稍带圆弧；精刮刀为97.5° 刀刃带圆弧。

②粗磨：粗磨时分别将刮刀两平面贴在砂轮侧面上，开始时应先接触砂轮边缘，再慢慢平放在侧面上，不断地前后移动进行刃磨，使两面都达到平整，在刮刀全宽上用肉眼看不出有显著的厚薄差别。然后粗磨顶端面，把刮刀的顶端放在砂轮轮缘上平稳地左右移动刃磨，要求端面与刀身中心垂直，磨时应先以一定倾斜度与砂轮接触，再逐步转动至水平。如直接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削，甚至会出事故。

③平面刮刀/钳工刮刀的热处理：将粗磨好的刮刀，放在炉火中加热到780°~800°（呈樱红色）加热长度为25mm左右，取出后迅速放入冷水中（或10%的盐水中）浸入深度约为8~10 mm 。刮刀接触水面时作缓缓平移和间断地少许上下移动，这样可不使淬硬部分留下明显界限。当刮刀露出水面部分呈黑色，由水中取出观察其刃部颜色为白色时，迅速把整个刮刀浸入水中冷却，直到刮刀全冷却后取出即成。热处理后刮刀切削部分硬度应在HRC60以上，用于粗刮。精刮刀及刮花刮刀，淬火时可用油冷却，刀头不会产生裂纹，金属的组织较细，容易刃磨，切削部分硬度接近HRC60。

④细磨：热处理后的刮刀要在细砂轮上细磨，基本达到刮刀的形状和几何角度要求。刮刀刃磨时必须经常蘸水冷却，避免刀口部分退火。

⑤精磨：刮刀精磨须在油石上进行。操作时在油石上加适量机油，先磨两平面直至平面平整，表面粗糙度Ra＜0.2μm。然后精磨端面，刃磨时左手扶住手柄，右手紧握刀身，使刮刀直立在油石上，略带前倾地向前推移，拉回时刀身略微提起，以免磨损刃口，如此反复，直到切削部分形状和角度符合要求，且刃口锋利为止。初学时还可将刮刀上部靠在肩上，两手握刀身，向后拉动来磨锐刃口，而向前则将刮刀提起。此法速度较慢，但容易掌握，在初学时先采用此法练习，待熟练后再采用前述磨法。