一直以来，汽车工业都离不开钢铁的支撑。日常生活中我们常见的汽车车身的构造材料85%以上都是钢铁。虽然有色金属（铝、锡、镁）和有机高分子材料（塑料、橡胶等）的消耗在汽车制造业中不断增加，但高强度钢板仍然是车身的基本结构材料，因为其强度较普通钢板更高，承压承重力较好，且高强度钢板并不笨重，较普通钢板更轻薄，不容易断裂。
据统计，高强度钢板在国外先进车辆中的应用比例已达到65%～70%。虽然各个汽车公司对高强度钢板的称呼各不相同，但它们基本上都具有相似的机械性能，强度和屈服强度皆高于普通钢板。
高强度钢板
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热成型技术为高强度钢板的应用带来了革命性的突破
虽然常规高强度钢板具有较高的抗压强度和屈服强度，但是在室温下，其变形能力较差，需要较大的冲压力才能塑性变形，且在此过程中及易开裂。此外，成形后零件的回弹增加，导致零件尺寸和形状稳定性的不能够得到保证。因此，传统的成型方法难以解决车身制造中高强度钢板的问题，而热成型技术正是解决这些问题的有效方法。
热成型工艺是将高强度钢板在室温下加热到880-950℃，然后将其送入带有冷却系统的模具中进行冲压成形，最后快速冷却，从而冲压零件可以硬化。热成型技术有利于零件尺寸的精确控制，大大提高零件强度和减轻零件重量。
高强度钢板
车身钢板不是越厚越好，“薄”和“强”是不可阻挡的发展趋势
钢板越厚越好的思想是不具备科学依据的，钢板厚度过大不仅会增加车体重量，影响燃油经济性和操纵稳定性，而且会造成强度分布不合理，从而导致乘员舱受不到保护，不能起到很好的保护作用。
因此，现代汽车在设计车身时，一方面，在保证车体碰撞安全的前提下，最大限度地实现车体的轻量化；另一方面，通过合理分配车体各部件的强度，可以通过吸收不同部件的能量来达到保护车内人员的目的。
随着热成型技术的发展，高强度钢板能够以其更加轻薄的特性迎合现代汽车轻量化设计的主流市场；以其高抗压性和高强度性来保证汽车车身的安全性和乘车人员的人身安全性；以其轻薄的车身制造更好地节约车辆制造成本和汽车油耗成本。
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