（1）施工工艺流程
施工工艺流程
（2）关键工序施工方法
①场地硬化方案
由于场地表层土为耕植和回填土，土的承载力较低，不能满足旋挖桩机安全可靠的进行施工及混凝土罐车进出场地，故在打桩前要对场地进行硬化处理。场地硬化处理采用三七灰土压实的办法。施工流程为：测量放线、场地整平、表层土翻松、洒布白灰、灰土搅拌、压实。
测量放线：依据桩基施工图打桩区域确定需要硬化的场地区域，计算出硬化区域的角点坐标值，利用经纬仪及钢尺采用极坐标法依次测放出各角点，然后用白灰将硬化区域轮廓线标志出来。
场地整平：由于目前场地高低不平，起伏较大，为了能够做到犁地时深度一致，硬化效果做得好，用人工配合装载机将硬化区域内的场地进行初步整平，整平高差为±100mm。
洒布白灰：洒布白灰以人工配合装载机进行，白灰的洒布要均匀，每平方米洒布的白灰量为75Kg±7 Kg。
灰土搅拌：用全液压稳定土搅拌机（YWB210）将白灰与土进行充分的搅拌，确保土被充分打碎。
压实：用40吨振动压路机进行压实，每压一轮叠压半轮，碾压4～5遍。
②泥浆池布置（该泥浆池与降水井成孔施工共用）
泥浆池沿基坑四周布置（布置在基坑内侧），间距约60m，共布置14个。
每一个泥浆池布置三个池子，一个作为泥浆制备池、一个作为泥浆临时沉淀池、一个作为沉淀池，池子尺寸为长10m、宽6m、深1.5m，泥浆池用挖掘机挖制。
泥浆在泥浆制备池中制备，用于成孔施工中的泥浆护壁，用过的泥浆挖临时排水沟排至临时沉淀池；临时沉淀池中的泥浆经沉淀后，上层泥浆可用泥浆泵抽至制备池，循环利用；不能使用的泥浆用泥浆泵抽至沉淀池，经沉淀后将沉碴捞除并清运。
泥浆池应随护壁桩（降水井）施工进度进行布置，不用的泥浆池应及时回填，防止人跌落池中。
③桩位放样
按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确测放各桩点的位置，使其误差在30mm。
④钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好,保证钻机工作正常。
⑤钻孔施工
钻孔施工前，先根据桩中心点埋设钢护筒，护筒埋设时应注意平面定位的准确性。
由于本场地0.0～6.0m深度以上为结构及稳定性较好的回填土及粘性土，故在此深度范围以内采用干作业钻孔，在卵石及砂层中采用泥浆护壁进行钻进，15m以下为泥岩层，施工中也采用泥浆护壁施工。
旋挖法钻孔的基本施工操作方法如下：
钻孔施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，做直孔作业，需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。
钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土石方车的位置，将钻渣装入土石方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
⑥施工情况记录
旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录。
根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。
旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。
钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。
⑦成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、垂直度进行检查，不合格时采取措施处理。成孔检查方法采用测绳对孔深进行检查，如果孔底虚土厚度超过规范要求（沉碴厚度应不大于50mm）或者有塌孔现象，要用钻机重新进行清孔，直到满足规范要求。
经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测孔的深度，如果有塌孔现象发生，要提出钢筋笼重新进行清孔处理。
⑧钢筋笼制作及吊放
a．经检验合格后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并作标识。
b．钢筋笼焊接前，应先进行钢筋调直，钢筋切割，箍筋制作，螺旋筋制作，钢筋清污处理。
钢筋笼的纵向受力钢筋的接头不宜设置在内力较大处。同一连接区段内，纵向受力钢筋的连接方式和连接接头面积百分率应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》（GB 50010）对梁内构件的规定。
c．焊接质量外观检查包括：
a）焊点处熔化金属均匀。
b）压入深度符合要求。
c）焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。
d）钢筋笼制作允许偏差
主筋间距±10mm
箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm
钢筋笼直径±10mm
钢筋笼长度±50mm
e．为了保证笼顶标高达到设计要求，在主筋上焊接两根Φ16吊筋，吊筋与主筋采用双面搭接焊，焊接长度≥5d，焊接要牢固。为保障保护层厚度, 钢筋笼每3米同一截面周围对称焊制一组（3个）弓形支耳与主筋焊接，最大外径小于孔径20mm。
f．钢筋笼吊放应缓慢进行，要对准孔位，避免碰撞孔壁，不得强行下放。
g．钢筋笼吊放入孔内，位置允许偏差应符合下列规定：钢筋笼定位标高偏差为50mm，笼中心与桩孔中心偏差为10mm，主筋的混凝土保护层厚度不应小于50mm，保护层允许偏差为20mm。
h．钢筋笼下端主筋的端部应加焊加强筋一道，以防止下端钢筋笼在下入时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
j.钢筋笼定位及固定：钢筋笼吊装就位后，应与钢护筒焊接，以保证钢筋笼的位置不偏移。
○9灌注混凝土
a.灌注砼前应先清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻头清理沉渣，即一次清孔；当孔壁泥皮较厚时，可用扫孔钻头上下往复扫刷孔壁。当导管安装完毕，灌注混凝土前应再次进行沉渣厚度及孔底半米范围内泥浆比重的测量（沉碴厚度不能大于50mm，泥浆比重应在1.15～1.20之间），不满足要求时应将钢筋笼提至孔外，用旋挖钻机进行二次清孔（泥浆比重过大时应注入清水，置换泥浆），直到各项指标达到要求，方可进入下一道工序。
b.采用水下混凝土灌注，选择导管直径为219mm。
孔内虚土和沉碴应清理干净，砼由砼泵车输送。
c.导管丝扣连接，吊放入孔时在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，损坏钢筋笼。
d.开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。
e.灌注前利用圆柱形混凝土塞（或钢塞）作为止水塞，以保证初灌混凝土的质量。配制足量的首批混凝土，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，严禁初存量不足就开始灌注。
f.首批混凝土灌注正常以后，应紧凑的、连续不断的进行灌注，每根桩的浇注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制。
g.灌注过程中，导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，而使导管内进浆造成断桩。
灌注砼时，套管应随砼的浇筑逐段垂直提拔，阻力过大时应转动套管同时缓慢提拔。
h.严格控制最后一次灌注量，使灌注的桩顶标高比设计标高增加0.5～0.8m，确保灌注后的桩顶在凿除浮浆后达到设计桩顶标高。
i.钻成孔后的灌注间隔时间不宜过长，否则，灌前应重新测量沉碴是否满足要求。
j.护壁桩施工允许偏差：
桩位允许偏差小于50mm；垂直度允许偏差小于0.5%；桩的其他施工允许偏差应符合现行行业标准《建筑桩基技术规范》（JGJ 94）的规定。
（3）施工顺序
本项目护壁桩采用旋挖钻孔灌注桩，属于非挤土桩，故其施工顺序的确定以方便施工的原则确定。总体施工顺序为由场地南侧的中部开始进行施工，然后再向北侧依次进行施工。
对于每根桩采用间隔成桩的施工顺序，当已灌注的桩砼终凝后方可进行相邻桩的钻孔作业。
（4）质量控制
①钻进成孔：
在进入卵石及砂层前要向孔内注泥浆，注浆液面高出卵石及砂层顶面的高度不小于2米，钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位及砂层1-1.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆比重。
钻至设计标高时用带有活门的筒形钻头清理沉渣，清孔后需进行孔径、孔深及垂直度等检查，验收合格后方可移位，盖好孔口，进入下一道工序。
②钢筋笼吊放：
钢筋笼吊放时要对准孔位，扶稳、缓慢，避免碰撞孔壁，吊放到位后立即固定。
③导管安放：
钢筋笼吊入固定后，应逐步安放导管，导管在安放前应进行拼装试水，以检查导管是否有砂眼，密封是否严密，导管距孔底不宜超过500mm。
二次清孔：当导管安装完毕，灌注混凝土前应再次进行沉渣厚度及孔底半米范围内泥浆比重的测量（沉碴厚度不能大于50mm，泥浆比重应在1.15～1.20之间），不满足要求时应将钢筋笼提至孔外，用旋挖钻机进行二次清孔（泥浆比重过大时应注入清水，进行泥浆置换），直到各项指标达到要求，方可进入下一道工序。
④灌注桩混凝土质量控制
1)坍落度控制
施工现场试验员跟踪把关，在灌注砼时不定时对商品混凝土的坍落度进行抽查，确保混凝土达到良好的性能，以利于砼的灌注。混凝土坍落度采用18～22cm 为宜。
2)灌注：灌注前导管中应放入隔水塞，初灌量应能保证将导管底端埋入混凝土中1.0～1.2m为宜，最终混凝土面标高应高于设计桩顶标高不少于500mm。
在灌注混凝土过程中严格测量灌注混凝土的标高和导管的埋置深度，导管的埋深应保持在2m～6m，严禁将导管拔出混凝土面造成断桩现象，导管的最大埋深不得超过6m，防止出现拔管困难影响到灌桩的质量。
（5）施工质量保证措施
①测量放线：测量放线工作在计算工作无误及自检合格后，必须经监理公司检查验收，成孔前还必需进行复核。
②成孔控制：开钻前，必须经由检查人员对桩位检查合格后，方能开钻。成孔过程中经常检查钻头直径是否符合要求，确保成孔直径满足设计和规范要求。如果有塌孔现象发生，必需采用旋挖钻机进行二次清孔。
③混凝土质量：根据配合比要求，每班检查2次，发现配比超出规范要求时及时调整；每班不定时检查混凝土塌落度，保证混凝土塌落度满足施工要求。
④钢筋笼的检查验收：钢筋笼在焊接结束后，必需进行分批检查验收，钢筋笼每5～15个为一个检验批；钢筋笼检验项目包括：钢筋笼长度、锚固筋长度、主筋间距、螺旋筋间距、接头数量、焊点质量及表观质量等。
⑤混凝土灌注成桩：严格控制孔底沉渣厚度、泥浆比重满足施工规范要求，第二次清孔后要及时进行混凝土灌注，用测绳检查混凝土灌注深度，并计算导管长度，确保导管埋入混凝土2～6m，严格控制第一次和最后一次灌注量，确保桩身质量和桩顶在凿除浮浆后达到设计强度及桩顶标高。
⑥标识：桩位、测量控制点的标识采用在测定位置钉入木桩、钢筋棍或水泥桩等方法。施工人员应注意保护点位标志，发现点位标志移动或丢失，及时通知技术人员重新测放。
各种记录的标识内容应有记录编号、记录日期、记录名称、记录人等，记录人员完成记录后，认真填写有关标识内容并签字，本班工作结束后交技术负责人。
桩施工前，技术人员对桩进行编号并标识，施工过程中，认真核对施工图和施工记录，对完成的桩在“桩位平面图”上进行标识，以防止漏桩。
⑦质量问题及质量事故处理措施
质量问题及质量事故的“三不放过”原则：发生质量问题和质量事故的原因不查清、不处理好不放过；造成质量问题和质量事故责任人不查清、不处理好不放过；对质量问题及质量事故的处理起不到教育作用不放过；对责任者根据其造成的损失和影响，由项目经理依据有关规定给予行政及经济处罚。
⑧做好检查及验收工作
每个分项工程完成后，各工序首先进行自检，然后由技术负责人组织各工序负责人、技术负责人共同进行内部验收，关键部位自检合格后，由技术负责人通知业主和监理单位办理验收手续。
对于隐蔽工程的验收，在隐蔽前，按监理及业主有关规定执行。在约定时间内，不得自行隐蔽，隐蔽验收完毕后要填写“隐蔽工程记录”。
施工过程中，技术负责人、质检员在现场进行经常性的检查，各工序也经常自检，发现问题及时研究解决。
施工完毕后，由项目经理组织有关人员进行自检及竣工验收，项目技术负责人组织竣工资料整理，提交甲方后，办理交工验收手续。
旋挖成孔灌注桩低应变动测法检测桩身完整性，检测桩数为总桩数的100%；当根据低应变动测法判定的桩身完整性为Ⅲ类或Ⅳ类时，应采用钻芯法进行验证。
（6）施工质量控制标准
项目
质量项目
质量要求
保证措施
检查方法
责任者
标准依据
钻 孔
垂直度
≤0.5%
质检员验、监理检
吊锤
机长、质检员
规范
桩径
≤-50mm
质检员验、监理检
钢尺
机长、质检员
规范
孔深
设计要求
实测实量、监理检
测绳、钢尺
机长、质检员
规范
冲洗液含砂量
％
现场检查
实测
机长、质检员
方案
孔底沉碴
≤50mm
清孔实测，质检员验、监理检
测绳、钢尺
机长、质检员
规范
钢筋笼安放
高度偏差
±50mm
按设计要求固定
钢尺
机长、质检员
方案
保护层许
偏差
±20mm
按设计要求固定
钢尺
机长、质检员
方案
灌注混凝土
导管直径
219mm
实测实量
钢尺
机长、质检员
规范
导管至孔底
300～500mm
实测实量
钢尺
机长、质检员
规范
导管砼埋深
2~6m
严禁导管提出砼
钢尺
机长、质检员
规范
砼灌注量
≥大于设计砼量
严格计量
搅拌计量
机长、质检员
规范
成桩
质量等级
合格
确保合格率100%
检测
检测单位
规范、设计
钢筋笼制作
主筋间距
±10mm
实测实量
现场钢尺抽验
质检员、采购员
规范
箍筋间距
±20mm
实测实量
现场钢尺抽验
质检员、钢筋工
规范
钢筋笼直径
±10mm
实测实量
现场钢尺抽验
质检员、钢筋工
规范
钢筋笼长度
±50mm
实测实量
现场钢尺抽验
质检员、钢筋工
规范
项目
质量项目
质量标准
保证措施
检查方法
责任者
标准依据
材料检验
钢筋
抗拉、抗弯符合要求
质保书、试验单
查验质保书、原材试验
质检员、采购员
规范、设计
混凝土搅拌
砼强度
C30
试验检测
砼试块检验
混凝土站
规范、设计
配合比
砼配合比通知单
商品混凝土公司
现场计量
混凝土站
规范、设计
坍落度
180~220mm
试验
坍落度试验
混凝土站
规范、设计
砼试块
强度达C30
试验检测
每台班一组
混凝土站
规范、设计
搅拌时间
大于60秒
计量
不定时计时检查
混凝土站
规范
材料偏差
水泥：±2%；粗细骨料：±3%；水：±2%
计量
不定时称量检查
混凝土站
规范
桩位偏差
测放桩位
≤20mm
乙方测、监理检
经纬仪、钢尺
测量员、质检员
规范、设计
桩机就位
≤20mm
质检员验、监理检
钢尺
机长、质检员
方案规定
成桩偏差
单桩、边桩： d/6且≤100mm
实测实量
监理复验
测量仪器
机长、质检员
规范
中间桩： d/4且≤150mm
（7）常见问题预防和处理技术措施
常遇问题
预防措施与处理方法
孔底沉渣过厚
（1）测量实际孔深与钻孔深比较；
（2）清孔、下钢筋笼和浇混凝土连续进行。
坍孔
（1）在松散砂土中钻进不宜太快；
（2）及时补充泥浆，必要时加大泥浆比重，粘度，或抬高水头高度；
（3）实施连续作业；
（4）回填粘性土，反转护壁后，再钻进。
孔径不足
（1）检查钻头直径；
（2）在流塑土层造成的缩径，宜采用上下反复扫孔加优质泥浆护壁。
钻孔漏浆
（1）加大泥浆比重及粘度或倒入粘土反转；
（2）护筒防护范围内，封闭接缝，稳住水头加长护桶长度。
钢筋笼上浮
（1）浇灌混凝土导管不能埋得太深；
（2）保持合适的泥浆比重，防止流砂涌入托起钢筋笼。
桩身砼蜂窝、孔洞、缩径、夹泥、断桩
（1）严格控制混凝土坍落度、和易性；
（2）连续浇注，每次浇注量不宜太小，成桩时间不宜过长；
（3）导管埋入砼不得小于1米，不能漏水，第一节底管应大于等于4米；
（4）钢筋笼主筋接头焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形铁皮罩，防止拔管时挂住钢筋笼。
堵管
（1）配制和易性好的混凝土；
（2）上下窜动导管可振捣、疏通；
（3）保持连续灌注。
断桩
（1）导管提升过高，应加强测量混凝土面高度；
（2）堵管时造成的断桩，宜采用合理方法接桩。
（8）防风、防沙措施
①点位测放：大风天气不宜测量定位，如必须施测时，应反复观测数据。如超限时，重测整个测回，以保证桩位的定位精度。
②钻孔施工：当风力大于等于6级时，所有人员应停止施工，并将杆放到已成孔中，从面降低动力头重心高度。
③人员防护：配备较完整的安全防护装备，如防风镜、防护口罩、安全帽、安全鞋等，施工现场禁止穿着短袖衫或短裤进行施工。
（9）防雨、防雷措施
①对施工现场各种电路、电器必须做好防雨、防潮工作，并定期检查，防止断电、触电。
②施工现场布设排水装置，确保雨季的排水及时，不影响施工进度。
③各种电器应有防雨遮盖物，防止在施工中发生短路、电击等现象。
④打桩机应有避雷装置，并进行接地。
（8）防风、防沙措施
①点位测放：大风天气不宜测量定位，如必须施测时，应反复观测数据。如超限时，重测整个测回，以保证桩位的定位精度。
②钻孔施工：当风力大于等于6级时，所有人员应停止施工，并将杆放到已成孔中，从面降低动力头重心高度。
③人员防护：配备较完整的安全防护装备，如防风镜、防护口罩、安全帽、安全鞋等，施工现场禁止穿着短袖衫或短裤进行施工。
（9）防雨、防雷措施
①对施工现场各种电路、电器必须做好防雨、防潮工作，并定期检查，防止断电、触电。
②施工现场布设排水装置，确保雨季的排水及时，不影响施工进度。
③各种电器应有防雨遮盖物，防止在施工中发生短路、电击等现象。
④打桩机应有避雷装置，并进行接地。
⑤施工现场使用的钢筋不能直接堆放在地上，应垫木板或方砖，离地至少300mm，要有防雨布遮盖。（来源：筑龙网）
