1、常见吊装设备
4、常规吊装方法
4.1、常规吊装，一般指直接使用各类吊车或吊机直接对构件进行吊装。
4.2、钢柱吊装，一般采用两根或多根钢丝绳进行吊装。
4.3、扁担吊装，当某些结构在高空拼装不便，但在地面易于拼装，且拼装后重量满足起重设备起重性能时，在地面拼装后通过钢扁担平衡梁进行吊装，必要时增设倒链调节组合件的吊装姿势。
5、双机抬吊
5.1、适用范围：
大跨度钢结构桁架吊装。
超长、超重钢梁梁吊装。
整榀超大面积桁架吊装。
大型设备吊装等。
5.2、工艺要点：
5.2.1、双机抬吊构件时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配(吊重质量不得超过两台起重机所允许起重量总和的75％，每一台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量的 80％)。
5.2.2、操作时，必须在统一指挥下，动作协调，同时升降和移动，吊钩基本保持垂直状态。驾驶人员要相互密切配合，防止一台起重机失重，而使另一台起重机超载。
5.2.3、吊装时，专人负责统一指挥，站位位于操作人员视力能及位置，并能清楚地看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的指挥信号进行操作。指挥信号应事先统一规定，发出信号要鲜明、准确。
6、倒链辅助吊装（钢柱）适用范围：现场塔吊不能满足吊装要求，小型吊车不便进入吊装区域，采用吊装支架吊装。
工艺要点：
6.1、将钢柱运到安装位置并按要求放置。
6.2、根据安装方案搭设或制作吊装支架要高于钢柱安装高度，吊装架要牢固、可靠固定。
6.3、吊装前对直接进行现场验收后使用。
6.4、在支架上设置受力点，挂设倒链。
6.5、吊装过程要缓慢起吊，随时观察，避免发生危险。
6.6、钢柱就位时，缓慢下落，并初步校正后，临时固定，拉设缆风绳。
6.7、钢柱调节，通过测量仪器观测，使用千斤顶对钢柱标高、轴线位置进行调整，满足规范要求后，拧紧安装螺栓或地脚螺栓。
7、倒链（卷扬机）辅助吊装（钢梁）
适用范围：
特殊情况下，场地限制或在狭小室内，起重设备不能使用，只能因地制宜，采用提升架、倒链进行安装。
工艺要点：
7.1、施工前，检查作业环境是否安全，设立警示区，所有受力杆件、钢丝绳、起升动力设备及锚固设施均应计算满足要求。
7.2、在安装钢梁位置，安装提升支架，确保提升支架牢固、可靠，在支架外伸段设置吊耳，做为倒链挂设点。
7.3、提升过程要缓慢进行，注意观察，防止发生危险。
7.4、钢梁提升到预定位置后，进行临时固定。
7.5、钢梁校正、安装完成，撤掉倒链，拆除安装支架。
8、钢梁分段吊装
适用范围：
构件尺寸较长、运输不便且施工现场拼装后整体起吊起重设备不能满足吊装要求，采用分段吊装。
工艺要点：
8.1、钢梁倒运
把钢梁分段运输到安装位置附近。
8.2、搭设临时支撑
根据设计图中钢梁断口位置标高及中线位置，设立临时支撑，临时支撑要稳固，不能下沉或移动。
8.3、钢梁吊装
钢梁吊装时，要先吊装远端钢梁，后吊装近端钢梁。先吊装搭在临时支撑上的钢梁，再吊装另一根钢梁。主钢梁安装完成后，利用测量仪器观测， 使用千斤顶进行钢梁校正，校正时注意钢梁起拱尺寸，调整完成后进行焊接。
8.4、吊装完成
焊缝探伤合格后，卸载临时支撑。
1、焊接材料
焊材选用原则：
1.1、根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能并结合构件结构特点和使用条件综合考虑，选用焊材。
1.2、相同钢号钢材焊接：通常要求焊缝金属与母材等强度，应选用熔敷金属抗拉强度等于或稍高于母材的焊条，对于合金钢主要应选合金成分与母材相同或接近，抗拉强度相同应以保证焊缝力学性能，且不超过母材规定的抗拉强度上限为原则的焊材。
1.3、不同钢号的碳素钢、低合金钢、焊接用铸钢件的焊接，推荐使用与强度级别较低母材相匹配的焊接材料。从合金含量考虑，可按合金含量低一侧的母材或介于两者之间选用焊接材料。
2、焊接环境
2.1、焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s，气体保护电弧焊不宜超2m/s，如果超出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响。
2.2、当焊接作业处于下列情况之一时严禁焊接：
2.2.1、焊接作业区的相对湿度大于90%。
2.2.2、焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中。
2.2.3、焊接作业条件不符合现行国家标准《焊接与切割安全》GB9448 的有关规定。
2.3、焊接环境温度低于0℃但不低于一10℃时，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处各方向不小于2 倍板厚且不小于100mm 范围内的母材温度，不低于20℃或规定的最低预热温度二者的较高值，且在焊接过程中不应低于这一温度。
2.4、焊接环境温度低于一10℃，时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接，如果不符合上述规定严禁施焊。
3、手工电弧焊
手工电弧焊（简称手弧焊）是以手工操作的焊条和被焊接的工件做为两个电极，利用焊条与焊件之间的电弧热量熔化金属进行焊接的方法。使用范围：适用黑色金属的全位置焊接。钢结构工程，主要在施工准备、零星加工、构件临时固定、楼承板铺设时使用。
工艺要点：
8.1、施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
8.2、焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
8.3、焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。
4、CO2 气体保护焊
二氧化碳气体保护焊是焊接方法中的一种，是以二氧化碳气为保护气体，进行焊接的方法。在应用方面操作简单，适合自动焊和全方位焊接。在焊接时不能有风，适合室内作业。二氧化碳保护焊全称二氧化碳气体保护电弧焊。保护气体是二氧化碳（有时采用CO2+Ar 的混合气体），主要用于手工焊。适用于板0.6mm~150mm 钢板焊接，钢结构工程主要为钢柱、钢梁对接焊等。
工艺要点：
4.1、垂直或倾斜位置开坡口的接头必须从下向上焊接。
4.2、室外作业在风速大于2m/s 时，应采取防风措施。
4.3、必须根据被焊工件结构，选择合理的焊接顺序。
4.4、对接焊两端应设置尺寸合适的引弧和熄弧板。
4.5、应经常清理软管内的污物及喷咀的飞溅。
4.6、有坡口的板缝，尤其是厚板的多道焊缝，每层厚度不大于4mm，以使焊缝熔合良好。
4.7、根据焊丝直径正确选择焊丝导电咀，焊丝伸出长度一般应控制在10 倍焊丝直径范围以内。
4.8、导电咀磨损后孔径增大，引起焊接不能稳定，需重新更换导电咀。
5、预热及后热处理
工艺要点：
5.1、对较厚板件(大于25mm)，在T型接头、角接接头中应采取防止层状撕裂的措施。
5.2、措施包括：焊前预热，焊后缓慢冷却或后热，仔细清除焊口位置的油锈、毛刺及水分。
5.3、预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的15倍以上，且不小于100mm。
5.4、预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm 处。
5.5、当用火焰预热时正面测温应在火焰预热示意电加热焊前预热实例加热停止后进行。
6、栓钉焊接
工艺要点：
6.1、测量放线
根据设计要求，对设置栓钉钢梁进行测量放线，放线时要注意，放线位置要与钢梁中心线对应。
6.2、磁环摆放
沿粉线摆放磁环，间距要满足设计要求，要摆在压型板的波谷位置或桁架板桁架空隙。
6.3、栓钉焊接
栓钉焊接时，栓钉与压型板的接触点与钢梁要贴合紧密，不能有杂物、砼等。
6.4、焊接完成，弯曲实验
焊接完成后，敲碎磁环，对焊缝进行外观检查，并按规范要求进行打弯30°检查。
6.5、磁环清理
检测合格后，清理废弃磁环。
1、高强螺栓
高强螺栓复验要求：
1.1、工程所用高强螺栓均应按设计及规范要求选用，其材料、规格、性能应符合要求。
1.2、连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数试验制作单位在工厂进行，同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面的抗滑移系数复验。
1.3、连接副复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8 套连接副进行复验。
1.4、连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。
1.5、试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过规范2%。
2、高强螺栓施工流程
1、楼承板
楼承板：支承楼面混凝土的压制成型的钢板被称为压型钢板，又叫楼承板、钢承板适用范围：产品广泛用于电厂、电力设备公司、汽车展厅、钢结构厂房、水泥库房、钢结构办公室、机场候机楼、火车站、体育场馆、音乐厅、大剧院、大型超市、物流中心、奥运场馆体育场馆等钢结构建筑。适应主体钢结构快速施工的要求，能够在短时间内提供坚定的作业平台，并可采用多个楼层铺设压型钢板，分层浇筑混凝土板的流水施工。楼承板分类：
1.1、开口压型钢板
波谷需要铺设受力主筋，因遇火灾，底面会全部暴露在外，所以需要喷涂防火涂料。
1.2、闭口型压型钢板
铺设时次梁间距在三米左右为最佳，其耐火性能优，不必喷涂防火涂料。板底可设置卡槽，方便内装吊顶。
1.3、缩口型压型板
底口缝隙比较小，可相当于纵筋，刚度较好，底口也能进行悬挂。
1.4、钢筋桁架楼承板
在加工厂场定型加工，现场直接铺设在钢梁上，通过点焊、栓钉焊接与结构固定为一体，根据设计需要绑扎面筋，验收后浇筑混凝土。
2、楼承板铺设工艺要点：
2.1、测量放线压型钢板安装前，于钢梁上弹设基准线。垂直铺设时在钢梁翼缘搭接不应小50mm。
2.2、压型钢板铺设
压型钢板应边铺设边固定，方法是端部与钢梁翼缘用点焊固定，间距200mm，或钢板的每个肋部。压型钢板纵向与梁连接时用点焊固定，间距450mm～600mm，以防止因风吹移动。
2.3、栓钉焊接
安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。
2.4、混凝土浇筑
砼施工前应去除杂物，砼浇筑完成后，除非楼承板底部被充分支撑，否则在未达到混凝土75%设计抗压强度前，不得在楼面上附加任何其他荷载。
1、防腐材料
1.1、品种规格：
1.1.1、建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。
1.1.2、建筑钢结构防腐蚀材料有底漆、中间漆、面漆、稀释剂和固化剂等。
1.1.3、建筑钢结构工程防腐涂料有油性酚醛涂料、醇酸涂料、高氯化聚乙烯涂料、氯化橡胶涂料、氯磺化聚乙烯涂料、环氧树脂涂料、聚氨酯涂料、无机富锌涂料、有机硅涂料、过氯乙烯涂料。
1.2、质量要求：
1.2.1、各种防腐蚀材料应符合国家有关技术指标的规定，应具有产品出厂合格证明。当有特殊要求时应有相应的检验报告。
1.2.2、防腐蚀涂料的品种、规格及颜色选用应符合设计要求。
2、现场补涂
工艺要点：
2.1、现场施工人员严格按照工艺人员的技术交底选用指定的油漆，按照说明书要求进行合理稀释配比，充分搅拌均匀。
2.2、油漆搅拌均匀后立即使用，必须在规定时间内用完。
2.3、施工前构件表面应保持干燥，不应有灰尘、油污、水等杂物。
2.4、开桶前应将桶外的灰尘、杂物除尽，以免其混入油漆桶内。同时对涂料的名称、型号和颜色进行检查，是否与选用要求相符合，检查制造日期是否超过贮存期，凡不符合的涂料不得使用。
2.5、现场补涂部位，打磨至St3 级，采用刷涂方法施工。
2.6、每道涂层涂装前，应对上一道涂层表面进行必要的砂磨和清洁处理，除去上道油漆表面的漆雾、流挂、灰尘、油污及其它污染物，并保证上道油漆漆膜表面平整。
1、常用防火涂料种类
按使用场所分类：
1.1、室内钢结构防火涂料：用于建筑物室内或隐蔽工程的钢结构表面。
1.2、室外钢结构防火涂料：用于建筑物室外或露天工程的钢结构表面。
按使用厚度分类：
1.1、超薄型钢结构防火涂料：涂层厚度小于或等于3mm。
1.2、薄型钢结构防火涂料：涂层厚度大于3mm 且小于或等于7mm。
1.3、厚型钢结构防火涂料。涂层厚度大于7mm 且小于或等于45mm。
2、防火涂料滚涂、刷涂施工
适用范围：
适用于超薄型防火涂料施工。
工艺要点：
2.1、第一层超薄型防火涂料施工应在清扫钢结构表面,经目测及触摸检查，表面干燥无灰尘、杂物的情况下进`行施工。
2.2、涂料启封，搅拌均匀，如觉太稠，可略加配套稀料稀释，质检员现场检查合格后才能开启施工，双组分装的涂料应在现场调配，单组分装的涂料也应充分搅拌。2.3、施工现场应通风良好。
2.4、由熟练工人先刷第一遍，第一遍厚度越薄越好，控制在0.3mm 内。
2.5、第一遍以后，每遍涂刷厚度0.3mm 左右，直至所需厚度。
2.6、每遍涂刷前，均由质检员认可表干程度后，才能再涂刷下一遍，表干时间约8 小时，施工人员配备测量器具，随时检测涂层厚度。
2.7、对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。
3、防火涂料喷涂施工
适用范围：
适用于超薄型、薄型、厚型防火涂料施工。
工艺要点：
3.1、喷涂前成品防护清洁工作面，将钢构件表面清理干净。
3.2、防火涂料喷涂，涂刷时，底漆应在表面除锈后8 小时内涂刷，底漆也第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。
3.3、防火涂料厚度检查、验收施工过程中采用厚度针检测涂层厚度，直到符合规定厚度。底涂层一般应喷涂2~3 遍，每遍间隔4~24h，待前遍基本干燥后再喷后一遍，头遍喷涂以盖住基底面70%即可，二、三遍喷涂每遍厚度不超过2.5mm 为宜。
3.4、成品保护
钢结构涂装后，应加以临时围护隔离防止碰撞、踩踏和损伤图层导致返工。
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