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操作不规范，出事是必然！
事故概况
2011年8月29日8时30分左右，某石化储运车间接到调度通知，要将柴油调合一线从877号罐改至875号罐。875号罐为内浮顶罐，罐容为20000立方米，收油前该罐液面为0.969米。9时52分40秒，开启875号罐入口电动阀开始收油。9时56分44秒，875号罐突然发生闪爆、起火。泄漏的柴油在防火堤内形成池火。经消防人员全力扑救，13时06分左右将明火扑灭。事故造成875罐坍塌，874罐罐体过火。事故直接经济损失789万元,没有造成人员伤亡。
基本情况
1、八七罐区基本情况
储运车间八七罐区位于某石化公司厂区西南侧，东邻5万立柴油罐组，西邻无铅汽油罐组，南邻汽油罐组，北邻南运罐组。
发生事故的875#罐建于1986年，原是第四联合车间二催化装置的原料罐，拱顶结构，罐体高15.86米、内径40.5米，设计油品储存能力2万立方米。2006年改造为内浮顶罐，具体改造内容：安装不锈钢内浮船及丁晴橡胶舌形密封，浮船重量为17.193吨；罐壁开通气孔（12个）、收付油口、搅拌器开口等；罐组立相关工艺管线改造；罐内做内防腐处理，防腐部位为底板、拱顶、1米以下的壁板罐顶包边角钢、1米处的壁板刷导静电涂料，干膜厚度300微米；罐内增上旋转循环喷头。
2、储运车间上游装置事故发生前运行情况
（1）柴油组份来源
柴油组份主要来自以下上游装置：
①400万吨/年柴油加氢精制装置(以下简称400万吨柴油加氢)
②300万吨/年渣油加氢脱硫装置(以下简称300万吨渣油加氢)
③360万吨/年加氢裂化装置(以下简称360万吨加氢裂化)
④200万吨/年煤柴油加氢(以下简称200万吨煤柴油加氢)
⑤第二常减压蒸馏装置的B2、B3、C1线即450万吨/年常减压蒸馏B2、B3、C1线(以下简称二蒸馏B2、B3、C1线)
⑥80万吨/年柴油加氢精制柴油(以下简称80万吨柴油加氢)
（2）上游装置运行情况
8月28日至29日, 200万吨煤柴油加氢处于停工阶段，系统充氮气保压，干燥塔液面、压力稳定。8月31日计划开工，界区馏出口采用两道手阀隔离，无产品外送至罐区。
8月28日10时40分，360万吨加氢裂化反应系统引氢气充压；8月29日10时，压力上升至2.3MPa。8月28日10时，主汽提塔投用氢气汽提，汽提塔塔顶气去火炬；14时30分，建立分馏系统循环。调阅8月28日至8月29日DCS记录趋势，显示主汽提塔液面、预闪蒸罐液面、分馏塔压力、航煤和柴油汽提塔液面等平稳，无异常。事故发生时，该装置处于开工初期阶段，界区馏出口采用两道手阀隔离，无产品外送到罐区。
400万吨柴油加氢、300万吨渣油加氢、二蒸馏B2、B3、C1线装置运行正常。
80万吨柴油加氢出现过工艺波动。8月29日7时40分时，该装置的汽提塔进料温度为230.23℃，塔底温度为223.85℃，汽提氢气一直维持在1200Nm3/h左右，塔顶压力为0.480MPa。8时20分，因反应热源减少，汽提塔进料温度降低至216.58℃，塔底温度降至210.86℃，塔顶温度降低，回流量减少，装置开始提汽提氢气量，9时00分汽提氢气量达到1304 Nm3/h，增加了约100 Nm3/h，塔顶压力从0.489MPa升高到0.496MPa。10时25分汽提氢气量开始从1300 Nm3/h降低，10时39分降至1206 Nm3/h。
（3）柴油的在线调合情况
调合原理：
200万吨煤柴油加氢、400万吨柴油加氢、360万吨加氢裂化、300万吨渣油加氢、80万吨柴油加氢和部分二蒸馏B2、B3、C1线直馏柴油（其中二蒸馏B3、C1两个组分在西油槽罐区合走一条线去八七罐区），从装置出来专线至八七罐区柴油在线调合调合头，每个组分和调合总管设油品在线分析仪，通过软件控制每个组分进入调合头的比例，然后经过静态混合器混合后进入成品罐，其中调合头有两条，调合一线（管径DN450）和调合二线(管径DN300)。当成品罐收至规定液位，按工艺规定进行循环搅拌，然后静止取样分析，分析合格后出厂。
调合流程：
装置馏出油→调合头1、2（比例控制）→静态混合器→调合1、2线→调合罐→分析合格出厂
事故发生前875#罐所进柴油在线调合情况：
875#罐2011年8月29日调合时，400万吨加氢柴油、300万吨渣油加氢柴油、部分80万吨加氢柴油和二蒸馏B2、B3、C1调合组分从装置至八七罐区柴油在线调合调合头，通过比例控制，走调合1线去875#罐调合。另外部分80万吨加氢柴油通过比例控制，走调合2线去877#罐。
3、875#罐操作情况
（1）875#罐事故发生前一罐次收付情况
收油情况：
收油作业时间：2011年8月25日4时至8月26日6时。
罐内液位变化：从1.048米上升到13.324米。
罐内温度：25日4时37.8℃，26日6时40℃。
付油情况：付油作业时间：8月28日9时50分至 29日0时30分。付至“兴池”号油轮。
罐内液位变化：13.324米下降至0.969米。
（2）875#罐调合装置开启情况：
循环调合泵P-401用于875#罐罐内油品调合，检查循环调合泵P-401开启情况，泵出口手动阀HOV4012D开关记录，该阀在8月28日20：16有关阀记录，此后无开阀时间记录，即循环泵没有再运行过；用于875#罐罐内调合的搅拌器因电机电流超负荷，一直处于停用状态，总电源已被切断。
收付油品质量：
875#罐内所收组份油组成及付船前主要质量数据见表1、表2。
表1 875#罐内所收组份油组成
表2 875#罐付船前主要质量数据
（3）收油前875#罐相关参数
经计算， 875#收油前罐内浮盘与液面之间存在0.831米高度的气相空间，体积约为1000立方米。
（4）875#罐本次收油情况
2011年8月29日，生产运行处安排储运车间用875#罐调合柴油，8月29日9时52分40秒，875#罐开始收调合1线柴油，包括400万吨柴油加氢柴油、二蒸馏B2、B3、C1线、80万吨柴油加氢、300万吨渣油加氢柴油，经在线调合装置混合后进入875#罐，9时56分44秒发生事故。期间，875#罐液位从0.969米上升到1.045米，收油约81.69吨。
事故发生经过
2020年5月10日11:08
事故原因
（1）直接原因
由于事故储罐送油造成液位过低，浮盘与柴油液面之间形成气相空间，造成空气进入。正值上游装置操作波动，进入事故储罐的柴油中轻组分含量增加，在浮盘下形成爆炸性气体。加之进油流速过快，产生大量静电无法及时导出产生放电，引发爆炸。
（2）间接原因
①违反《常压立式圆筒形钢制焊接储罐检维修规程》（SHS01012-2004）第5.1.4条“浮顶罐和内浮顶罐正常操作时，其最低液面不应低于浮顶、内浮顶的支撑高度”的规定。
②在储罐收油过程中，未重视油品流速过快造成静电过大的风险。油品高速流动产生的静电，其放电能量接近或大于4mJ，远远大于浮盘下部空间内的油雾、可燃性气体与空气混合形成爆炸性混合气体的最小点火能。
③未能有效辨识上游装置操作变化带来的安全风险。柴油加氢装置气提塔塔底、塔顶温度同步降低，造成塔底轻组分增加；气提氢气增加，塔顶压力升高，带来溶解氢增加。
④对储罐维护保养不到位。对同期使用的874#、876#罐、877#罐内检查，发现罐内存在浮筒抱箍松落，浮顶压条、浮筒一端下垂的现象。
事故原因分析
1、柴油性质及相关参数
（1）柴油性质
经对管道中与2011年8月29日进875#油罐的相同油品采样分析结果表明，柴油闪点为64℃，凝点为-7℃，硫含量为0.008%，密度（20℃）为834.2kg/m3，十六烷值为50.7，均符合柴油产品的质量指标。
（2）温度情况
875#罐进油前储存温度为38℃，上游装置柴油出装置温度均在工艺指标范围内,见表3。
表3 8月29日上游装置柴油出装置温度汇总表：
（3）流量情况
从上游400万吨柴油加氢装置、450万吨蒸馏装置、80万吨柴油加氢装置、300万吨柴油加氢装置的操作来看，各装置柴油出装置流量比较稳定，见表4：
表4 8月29日上游装置柴油出装置流量统计表：
（4）液位情况
875#罐事前于29日0时30分付油结束后处于静置状态，液位在0.969米，收油后，调合1线从877#罐改至875#罐后，875#罐液位开始上升。由于877#罐入口电动阀延迟关闭，877#罐液位由于液位差逐步下降。详细液位情况见表5。
表5 8月29日877#罐和875#罐液位情况统计表：
（5）压力情况
从8月29日875#罐内压力来看，随着收油量的增加，压力从静置状态的5006Pa逐渐上升，9：57分上升至5759Pa时压力停住，可能发生爆炸后失灵。
表6 8月29日875#罐内压力情况
2、爆炸性混合气体的形成
875#罐29日0时30分付油结束后液位高度为0.969米，液位静止时间超过9小时，液面低于浮盘支柱高度，浮盘落床，通气孔自动打开，大量空气进入浮盘下方。
从877#罐切换到875 #罐输油后，875#罐入口管流速达4.34米/秒，快速输送产生了大量油雾；80万吨柴油加氢装置操作波动，塔底温度从230℃降低到216℃，塔顶压力从0.480MPa升高到0.496MPa，温度的降低和压力的升高使塔底油中的轻组分增加并进入了油罐。
油雾、轻组分与空气混合，形成了爆炸性混合气体。
3、点火源分析
储罐爆炸火灾事故点火源一般为明火、雷电、硫化亚铁自燃和静电。
（1）明火
八七罐区内的作业情况：8月29日8时50分，八七罐区开出动火作业许可证2张，内容为879#罐铺底板，后因下雨而作废，无其他检维修动火等记录，也无其他明火可能。
（2）雷电
气象局提供的资料表明，事故发生时无雷电发生；经对875#罐体进行剩磁检测，排除了875#罐体受雷击的可能。
（3）硫化亚铁自燃
875#罐自2007年改成内浮顶罐后一直储存成品柴油，含硫量均在控制指标内。对与875#罐同期投入使用的874#罐、876#罐、877#罐的腐蚀情况进行勘查，并对876#罐、877#罐罐壁、罐底物质进行了检测，均未发现异常。本次作业开始收油时间与上次付油结束时间相隔9个多小时，罐内早已进入空气，在此期间，如果出现硫化亚铁自燃的情况，必然会发生冒烟、起火、甚至爆炸等情况，而实际上，上述现象均未发生。
综上所述，可排除硫化亚铁自燃作为点火源的可能。
（4）静电
流速分析：
875#罐在收油过程中，有来自上游装置的物料和从877#罐压入875#罐的柴油，入口管一分钟内的平均流速达到4.34 m/s。
表7 8月29日875#入口管道流速情况：
静电放电分析：
875#罐被烧整体坍塌,无法确定当时浮盘的情况，但对874#、876#罐、877#罐内部进行检查发现，罐内存在浮筒抱箍松落，浮顶压条、浮筒一端下垂的现象，由此推断875#有可能在液面存在漂浮的金属物形成孤立导体，易与接地导体发生火花放电。另一方面油品的高速流动会在液面产生较高的电位，与金属物尖端、浮盘支架或罐壁等接地导体发生刷型放电。刷型放电的能量接近或大于4mJ，而火花放电能量一般都在几十毫焦耳以上，都远远大于浮盘下部爆炸性混合气体的最小点火能。
4、事故结论
综上所述，此次事故的点火源可排除明火、雷电、硫化亚铁自燃等方面的因素，而静电放电的条件都具备。
在从877#罐切换到875 #罐输油后，875#罐内收油管出口流速达4.34米/秒，超过1米/秒的安全界限，产生大量静电，发生放电，在浮盘下引燃由油雾、轻组分与空气混合形成的混合气体（80万吨柴油加氢波动造成较多轻组分进入875#罐），发生爆炸。
由此确认，此次事故直接原因是静电放电引起的可燃性混合气体爆炸。
事故损失情况
875#罐被烧整体坍塌，南侧罐壁由15.86米坍塌至4.35米，见图2。
南侧罐底板向上翘起，最高处翘起1.12米，见图3。
罐底撕裂出一条长约7.10米，最宽处约0.20米的裂缝，裂缝无重皮、缺失，呈现外翻状态，见图4。
由于875#罐内部损毁严重已不具备进入罐体勘查及拍照的安全条件，经专家在罐体的上、中、下部人孔细致观察所见，罐内严重过火，浮盘严重变形并向上隆起、呈南低北高状态。
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