连续纤维增强热塑性复合材料的浸渍方式主要有溶液浸渍法、熔体浸渍法、粉末浸渍法、浆状树脂沉积法、混编法、薄膜叠层法及反应浸渍等。
溶液浸渍是将树脂溶于合适的溶剂，使其黏度下降到一定水平，然后采用热固性树脂浸渍时所使用的工艺来浸润纤维，最后通过加热除去溶剂。- 克服了热塑性树脂溶体粘度高的缺点，使纤维得到良好浸渍；
- 去除溶剂的过程中存在物理分层，沿树脂纤维界面渗透以及溶剂可能聚集在纤维表面的小孔和空隙内，造成树脂与纤维界面不好，耐溶剂性受影响；
尽管如此，目前一些采用其他制备技术不易浸渍的高性能树脂复合材料的制备大多仍采用溶液浸渍法。熔体浸渍是将热塑性树脂加热熔融后来浸渍纤维的一种制备技术。可以通过两种方法实现：一种是熔体挤出浸渍，即利用挤压器将熔体喂入到纤维经过的模具中。影响熔体挤出浸渍工艺的因素主要是熔体聚合物穿透纤维层的速度，这取决于增强材料的结构。另一种是熔体拉挤浸渍，采用一种特殊结构的拉挤模头，让均匀分散、预加张力的连续纤维束通过一连串轮系间流动着熔融态的基体树脂的滚轮系统，反复多次承受交替的变化使纤维和熔体强制性的浸渍，达到理想的浸渍效果。但是这种方法只能用于生产长纤维增强颗粒（长度一般为6~10mm）而非片材。以上两种方法，施加在纤维上的压力很大，会导致纤维损伤。而熔体浸渍法的主要优点是不需要任何溶剂。粉末浸渍法是在硫化床中，通过静电作用将树脂细粉吸附在纤维单丝的表面，然后加热使粉末熔结，最后在成型过程中使纤维得以浸润。由于在干态下进行浸渍，因此加工过程不受基体黏性的限制，高相对分子质量的聚合体可分布到纤维中。能够吸附在纤维上的聚合物颗粒直径在5~25μm范围内，树脂粉末直径以5~10μm为宜。- 浸润所需的时间、温度、压力依赖于粉末粒径的大小及分布。
浆状树脂沉积法是法国造纸公司Arjomari和英国Wiggins Teape公司开发的，其工艺与造纸工艺相似。Arjomari公司将短切长度在6—25mm的玻璃纤维、树脂粉末和乳化剂一起分散在水中，成为水悬浮液，然后加入絮凝剂，使其凝聚在液压成型机的滤网上，使凝聚物与水分离，热压成毡状凝聚物，熔化成片。浆状树脂沉积法的优点，纤维分散性好、破损小，受热少，生产效率高；缺点是技术难度大、设备成本高。混编法是将纺成纤维或薄膜带的热塑性树脂与增强纤维按一定比例紧密地合并制成混合砂，再通过一个高温密封浸渍区，将树脂纤维熔成基体。用一般的织造工艺就可以很容易地将混合纤维制成织物，混合越均匀，固化时所需的压力越小，混合的理想状态是每一根增强纤维都与基体纤维相邻，但是由于增强纤维与基体纤维的物理性能差异较大，实际上这是很难以实现的。混编法具有良好的加工性能，树脂含量易于控制，纤维能得到充分的浸润，混合纱可以织成各种复杂形状，包括三维结构，也可以直接缠绕，制得性能优良的复合材料。但是该技术不适用于玻纤材料的复合以及日用品或低温热塑性工程材料的成型。薄膜层叠法是纤维增强材料层和热塑性材料片叠加，加热加压使聚合物流入增强材料之间，然后固化。
薄膜层叠法施加的压力要足够大，使熔体既能进入纤维层之间，又不至于在增强层之间出现流动，典型压力值小于2MPa。冷却之后的复合物应该没有孔洞，真空辅助施压可以保证片材无孔。这种方法广泛应用于成型表面形状复杂的片材。- 可以制得高质量的层压制品，但由于溶体高粘性，需要较高压力
反应浸渍法是利用单体或预聚体初始分子量小， 熔体黏度低、 流动性好可充分浸润纤维的特点，通过原位聚合制备连续纤维增强热塑性树脂基复合材料。
但这种工艺条件比较苛刻、反应不易控制，尚未实现工业化。
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