敏实员工操作区域都就近安装着物联网电脑 记者 王涵真 摄
位于宁波市北仑区的敏实集团春晓基地办公楼里，“2015年宁波市信息化和工业化深度融合示范企业”的荣誉奖牌十分引人注目。在这块奖牌背后，是敏实集团深耕两化融合的历程与硕果。
如果要用数字来体现这段经历，可以用“2”、“60%”和“570万”来精简地表示。两年时间里，敏实集团把三个厂区、130多条生产线上的设备进行大“换血”，用自动化程度高、智能化管理强的设备替代了原先60%的传统设备，用物联网的管理方式，把动态数据“网罗”到电子看板上，总投入达570万元。
“工业企业应该怎样走信息化生产和管理的道路，这是公司一直在探索和实践的。”该公司信息部应用主办工程师鲁珍玫说，在信息化大潮的冲击下，只有借势而上，才能不被淘汰，站稳脚跟。
几年前，公司需要给出厂的每一箱货物贴上标签，但标签全部打印后，在人工粘贴时很容易贴错，因此，公司考虑，一定要制定生产计划，按照具体计划，有序地做好一系列流程。
两化融合的序幕就这样缓缓展开。在硬件上，打通自动化的“脉络”。公司的设计团队自行研发非标自动化设备，以冲压设备为例，如果从市面上采购传统设备，每台大约需要35万元，而自主研发的机械手和工业机器人不到14万元。新设备的功能可拓展性强，假如一个项目几年后停产，新项目上线，设备经过改造后依然可以“胜任”。据统计，公司一年内改造6条生产线，双班共省50人，年度总成本共节省300万元。
在软件上，为车间装上智慧的“头脑”。公司信息部构思出车间物联网的基本体系框架，与专业的工业物联网企业合作，开发出车间及仓储管理系统。一旦生产线发生异常，员工可触发就近的电脑报警系统，报警短信会立即发往处理人员和线长处，如果超时处理，还将逐层报警通知，直到处理完毕、恢复生产为止。而这些生产线实时状况和维修人员动态，通过电子看板，远在百米之外的管理人员可以看得一清二楚。同时，系统自动记录，生成工时分析、维修记录和异常停机明细报表，可用于品质监控、效率分析、绩效考核等方面。
宝马对供应商的验厂标准相当严苛。此前，宝马的中方代表来到敏实集团春晓基地，在了解公司的物联网智慧车间后，赞不绝口：“能用精益化的物联网来管理，而且改造得这么彻底，一定会做出成效。”如今，该公司已是宝马的长期合作伙伴之一。并且，这一模式已经在敏实集团中国大陆区的18家分公司推广开来。
两化融合的步伐不会停歇。下一步，该公司还将实践设备及模具管理，并拓展手机APP和车间地图等模块。
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