茅岗特大桥施工方案
新白广项目部 高彦
1 编制依据、范围
1.1 编制依据
1、经批准的《新白广XBZH-1标四工区实施性施工组织设计方案》；
2、铁道第三勘察设计院集团有限公司珠三角城际轨道交通新塘经白云机场至广州北站项目工程设计及相关资料；
3、国家、铁路总公司及地方有关工程建设的相关法律、法规及规定，现行的建设工程设计、施工规范、技术规程、质量验收评定标准及本工程的特殊规范要求等；
4、国家、铁路总公司、地方及业主有关工程建设施工管理及确保施工安全的行业规定、管理办法和实施细则等；
5、施工现场取得的有关工程地质、水文、气象、材料供应、施工场地、水电、交通运输状况，以及当地民风民俗、自然环境、水土资源状况等调查资料；
6、本单位的生产能力、机械设备状况以及技术水平等；
7、工程项目管理的规章制度等；
8、《铁路混凝土施工质量验收标准》（TB 10424-2010）；
9、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）；
10、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003）;
11、《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T 3193-2008）;
12、《预应力混凝土用金属波纹管》（JG 225-2007）；
13、《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件等》（TB/T 3192-2008）；
14、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10752-2010）；
15、《高速铁路工程测量规范》（TB 10601-2009）；
16、《高速铁路桥涵施工技术规程》（Q/CR 9603-2015）；
17、《城际铁路设计规范》（TB 10623-2014）。
1.2 编制原则
本方案以业主提供的新白广XBZH-1标工程招标文件、指导性施工组织设计、国家现行设计及施工规范、质量评定验收标准及有关法规为依据，按照全面保证施工质量安全、施工工期的要求，参照类似工程施工经验并结合企业施工能力的原则编制。
1.3 编制范围
珠三角城际新白广XBZH-1标右DK69+836.49矛岗特大桥桩基、承台、墩身、顶帽、垫石、梁体及附属工程施工。
2 工程概况
2.1 工程简述
矛岗特大桥位于广州市白云区钟落潭镇白土村，中心里程为右DK69+836.49，全桥正线桥长1871.48m，Ⅲ道桥长65.66m，Ⅳ道桥长65.66m。正线孔跨布置39孔32m双线简支箱梁+9孔4m双线简支箱梁+1联40+56+40）m双线连续梁+1联（4-32）m双线变四线道岔连续梁+1联32m四线变宽简支箱梁+2联32m双线简支箱梁（现浇，切悬臂）；Ⅲ道孔跨1孔32m单线简支箱梁+1孔32~33m单线伸缩梁；Ⅳ道孔道1孔32m单线简支箱梁+1孔32~33m单线伸缩梁。特大桥采用钻孔桩基础，墩身采用圆端形桥墩，白方桥台采用双线一字形桥台，新方桥台采用四线一字形桥台，梁体采用双线现浇箱梁+连续梁。
2.2 主要技术标准
2.3 主要工程内容和数量
2.3 工程特点
矛岗特大桥长1871.48m，为双线桥，施工周期长，物料、机具需求量大。桥址范围内存在不良地质及特殊地质。
矛岗特大桥共7孔现浇简支梁和1联连续梁，现浇简支梁采用钢管贝雷梁柱式支架现浇施工、连续梁采用挂篮悬臂现浇施工，具有工程量大、技术含量高、施工工艺复杂、安全风险高、施工周期长等特点；连续梁施工是本桥的重难点。28#~29#位置施工跨越X281县道，是本桥的控制重点。
3 工程地质情况
3.1自然特征
3.1.1 地形、地貌
本特大桥所处地区属低山丘陵地貌，地形起伏不大。
3.1.2 工程地质及水文地质
地质情况：勘探深度范围内陆层有第四系全新统人工堆积层（Q4ml)素填土；第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)粉质黏土；第四系上更新统坡积（Q3dl)粉质黏土、黏土；第四系残积层（Qel)砂质黏性土、砾质黏性土；下伏白垩系下统（K1）二长花岗岩和震旦系（Z）花岗片麻岩。
水文情况：桥址区地下水为第四系孔隙水和基岩裂隙水，勘察时稳定水位埋深为0.00～19.00m（高程为26.56～45.86m)，主要受大气降水补给，通过蒸发及地下径流等形式排泄，水位季节变幅2～5m
3.1.3 不良地质及特殊岩土
二长花岗岩的强风化岩、全风化岩和残积土，天然状态下物理力学性质较好，但水理性较差，遇水易软化崩解。全风化二长花岗岩中局部存在孤石，岩性为弱风化，力学性质与周围岩土差异大。素填土由主要为黄褐色，松散，主要粉质黏土及砂土组成，该层结构疏密不均，透水性和力学性质差异大。淤泥质粉质黏土：灰黑色、灰黄色，流塑，分布于1号墩和2号墩附近，具高压缩性，承载力低特点。
3.1.4 地震动参数
桥址区沿线地震动峰值加速度为0.05g(地震基本烈度Ⅵ度)。
3.1.5 气象特征
广州地区夏季受副热带高压及南海低压槽的影响，常吹偏南风，由于暖湿气流的盛行，气候高温多雨，表现出季风气候的特色。广州南亚热带季风气候显著，日照充足，热量丰富，长夏无冬，雨量充沛，干湿季明显。但热带气旋、暴雨、洪涝、干旱、寒潮和低温阴雨也常出现。每年5～10月是广州热带气旋活动的季节，7～9月是盛行季节，热带气旋影响和袭击广州的可能性较大。
3.2 交通运输情况
本桥材料及设备运输可就近利用X307县道作为交通运输主干道，经X281县道道路可直接引入29#墩，为本工程提供了便利的施工通道。
3.3 沿线水源、电源，燃料等可资利用的情况
油料：施工所需的大量油料可从白云区钟落潭镇进行购买，可满足工程油料需求。
电力：沿线地方电网较为发达，采取就近取电的原则，并在施工现场设置800KW变压器，以满足施工生产需要。
水源：桥址地下水源丰富，施工用水可利用用就近沟渠地表水或村里自来水管接入使用。
通讯：采用移动电话和程控电话相结合方式。驻地接入宽带进行网上信息的传送。
3.4 建筑材料的分布情况
钢材采用国内质量信誉良好的大型企业的产品；碎石及砂料源拟采用满足要求、招标合格的石料厂进行供应；混凝土由自建拌和站集中拌和供给以确保工程原材料及施工质量。
3.5 其他与施工相关情况
3.5.1 地区卫生防疫情况
本特大桥所处地区无区域性地方疾病。地方各级卫生防疫系统健全，防治措施行之有效。目前无典型的地方流行病。
3.5.2 民风民俗
工程建设期间注意熟悉当地民风民俗，尊重其宗教信仰、风俗习惯和语言文字，遵守乡规民约，正确处理与当地的关系，做到平等待人、和睦共处，把握和谐、平等、团结三要素，构建民族路、和谐路。
3.5.3 土地利用现状
土地利用类型多样，主要包括耕地、水田、林地等。
4 总体施工组织安排
4.1 施工目标
工程建设目标详见表4-1。
4.2 管理组织机构及其任务划分
4.2.1 施工组织机构
现场成立“中铁二十二局集团珠三角城际新白广XBZH-1标四工区项目部二分部”，工区按合同要求全权负责施工任务的实施，按期优质完成本工程任务，尽乙方的义务和责任，对项目部负责，对业主负责。实行“工区经理部→二分部→专业化作业队”三级管理。分部经理部是施工主导与监督协调机构，各作业队是施工主体。采用“标准化、动态化”管理，工作力度大、处理难点及复杂问题速度快、效果显著。
分部经理部下设五部二室（工程管理部、安质环保部、物资设备部、财务部、计划合同部、综合办公室、工地试验室）。组织机构图如下：
4-1 施工组织机构图
注：项目经理部管理层设“五部二室”七个职能部门，各专业作业队均为我公司的专业队伍，具有多年铁路工程施工经验。
4.2.2 施工队伍配备及任务划分
矛岗特大桥设施工作业队4个。具体任务划分详见表4-2
4.3 总体施工安排和主要阶段工期
4.3.1 总体施工安排
将桩基、挂篮悬臂现浇连续梁作为控制工期和质量的关键环节。
桩基以旋挖钻施工为主，导管法灌注混凝土成桩。承台采用放坡开挖或钢板桩防护开挖，人工配合挖掘机进行开挖。实体墩采用定型钢模板。
4.3.2 主要阶段工期
⑴总工期
矛岗特大桥计划工期：2016年8月1日开工，至2018年1月29日单位工程完工。
⑵矛岗分部工程计划工期安排详见下表及附件1：施工进度计划横道图。
4.4 施工准备
4.4.1 技术准备
进场后组织测量技术人员导线复测，按规定要求和标准完成本标段的线路中线和水平贯通测量，并对控制点进行加密。
组织有关人员了解、熟悉、核对设计文件、图纸和有关资料，使施工人员明确设计者的设计意图，熟悉施工图的内容和结构物的细部构造，掌握各种原始资料。
进行现场补充调查，现场核对设计文件和图纸，编写实施性施工组织设计和施工作业指导书，进行三级施工技术交底。
4.4.2 施工现场准备
⑴征地拆迁
分部设立专门部门并委派专人负责，争取尽快取得各级政府及沿线居民的大力支持，使征地拆迁满足开工需要。
⑵临时工程修建
主要包括便道、供水管路、供电设施、通讯设施、生产房屋等临时工程的修建。
⑶场地平整
对矛岗特大桥工地及施工便道等进行场地平整，清除杂物、平整压实，在软基、浅水中的墩位采用筑岛围堰法施工，筑岛面积按钻孔方法、设备大小等确定。
⑷物资供应
组织人员做好各种物资资源的调查与准备，包括建筑材料、构件、工具等的货源安排，进场的存放、入库、保管及安全工作。
⑸队伍调遣
根据本桥工程特点，上场的队伍选择由具有丰富桥梁施工经验的人员组成，队伍就近调遣，分批上场。
⑹设备调遣
机械设备分批调遣上场，先期上场设备主要为修建便道、便涵使用，后续设备陆续就近调遣，设备选择要先进、配套、环保。
⑺桩位放样及复核
根据施工图设计用全站仪进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设了保护桩。放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩由测量工程师交底相关施工班组看管，确保不移位和丢失。
4.5 总体施工方案
4.5.1 基础施工方案
⑴钻孔灌注桩
根据地质情况，摩擦桩采用旋挖钻机、柱桩采用冲击钻机，泥浆护壁，换浆法清孔，吊车下放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。
⑵承台施工方案
承台采用机械开挖，人工清底，采用拉森钢板桩进行基坑防护；开挖至垫层底标高后，凿除钻孔桩桩头，进行桩基无损检测，整修基面，基底铺设15cm厚C15混凝土；承台钢筋在钢筋加工场集中加工，平板车运送至现场，现场绑扎；模板采用组合钢模板；承台混凝土一次性灌注，混凝土由项目部拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，溜槽入模，插入式振捣器振捣，采用薄膜覆盖洒水养生。
4.5.2 承台施工方案
为减少对临时用地的侵占，一般承台采用Ⅳ型拉森钢板桩防护、人工配合挖掘机进行开挖；部分承台位于泥塘等软弱地质内的，采用换填及草袋筑岛围堰防护施工。模板采用大块组合钢模板，钢管、方木支撑加固。混凝土采取串筒或泵送入模，为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，承台混凝土体积较大时采取内部敷设冷却水管，外用无纺布包裹养护，洒水养护等方式进行混凝土浇筑及养护温度控制。
由于承台采用钢板桩防护的方式开挖，不进行大范围的放坡开挖，一般不会对既有建筑物造成影响，在施工过程中加强对建筑物基础的变形观测，一旦变形超出规范要求立即上报处理。
4.5.3 墩台身施工方案
⑴墩身施工
圆端形实体墩墩身全部采用定型钢模，模板安装与拆卸及材料提升通过汽车吊完成。当墩全高≤10m时，采取一次浇筑成型；墩身高度＞10m时，分节浇筑，第一次浇筑10m高，其余按10m一节进行分节浇筑，原则上墩帽与最后一节墩身一同浇筑完成，最后浇筑垫石。每次浇筑后，凿毛处理，保留顶节模板不拆，下一次浇筑部分底节模板与其连接，确保接缝严密，不漏浆。
墩外侧搭设双层脚手架作为工作平台及人员上下通道，模板安装、拆卸及材料提升通过汽车吊完成。
⑵台身
双线一字形桥台分两次立模和浇筑，第一次浇筑至台帽顶，第二次浇筑剩余部分。台身模板采用大块组合钢模板，四周搭设脚手架作业平台，同时设置人员的上下通道。
4.5.4 现浇简支箱梁、连续梁施工方案
本桥现浇梁体主要有：1孔（4-32）m双线变四线道岔连续梁、1-32m四线变宽简支箱梁、2孔32m双线简支箱梁，1联（40+56+40）m双线连续梁。针对本桥现浇梁施工，拟采用钢管贝雷梁柱式支架法和挂篮悬臂现浇法两种支架施工方法。
4.5.5 桥面系及附属工程施工方案
栏杆、遮板、吊篮、检查梯在加工间制作，现场安装。桥面系安装牢固，平顺美观。桥台防水层、台背填土及附属工程符合设计和规范要求。
4.6 综合接地
本桥所有梁部、墩台及基础均设置综合接地措施，具体设置根据《铁路综合接地系统》（通号（2009）9301）及经规标准[2009]273号文相关规定进行施工和设置。
4.7 分项工程施工进度指标
4.7.1 桩基施工
⑴钻孔桩施工
钻孔桩根据地质条件主要采用旋挖钻机和冲击钻机搭配进行施工，桩长以30m计。旋挖钻机、冲击钻机钻孔灌注桩施工进度指标见表4-4、表4-5。
4.7.2 承台施工
本桥承台均为陆上一般承台，施工周期见表4-6
4.7.3 墩身施工
本桥墩身圆端形实体墩，10m以下墩身采用一模到顶，作业时间见表8；10m以上墩身采用翻模施工，每段作业时间见表4-7，55#、56#墩为门式墩，高11.5-16.5m，墩身分两步完成施工，墩身施工应对称作业，作业时间见表4-7-1，墩顶部分一次性完成施工，作业时间见表4-8。
4.7.4 现浇简支箱梁及连续梁施工
简支梁施工进度按架桥机上桥，调试好后考虑。每孔作业时间见表4-9、4-10。
5 临时工程和过渡工程
5.1 汽车运输便道
根据现场调查情况，利用既有X307县道、既有X281道路,直接引入29#墩位置，沿红线内向两边拉通便道，至49#-50#墩跨水塘，需沿线路右侧新建便道约100m。征用部分田地修建路面5.5m宽生产便道(100m)至51#墩，路面采用泥结碎石路面，便道会车段设置红线内。每间隔200～300m米设置一处错车道，错车道宽度不小于6.5米，长度不小于20米。便道纵坡一般路段≤10%，特殊路段≤15%，最小曲线半径≥30米。横向设置2%的坡度，并且路面高出地面不小于50cm,在特殊地段设置防撞墩，道路旁设排水沟，施工便道与既有道路相交处采用平面顺接方式过渡。便道入口和岔路口设置便道方向指示牌。并设专人养护，保证晴雨天畅通。汽车运输便道修建以不对地方交通形成干扰，不对当地居民的生活形成干扰，少占耕地为原则。贯通便道断面图见图5-1。
本桥10#～11#墩间跨越既有河道猪洞坑，水深约1.3m,遇雨水季节，水沟水位变化不大，河道顶面净宽约10m,需修建圆管涵便桥一座（半径1m圆管涵四个并排设置）。并于便桥桥面设置1.2m高防护栏杆。
本桥于32#～33#墩处（河道净宽约7.5m,两端为荔枝树种植区，土质较软)跨越河道，最大水深约3.2m,枯水季节，水深1.5m左右。根据情况，拟修建12m钢栈桥一座。便桥采用321型贝雷片, 端头设1*1*7.4m C25混凝土桥台。便桥按公路一级荷载进行考虑，行车道净宽6.0米；主梁采用贝雷片，横向分配梁采用采用I20b工字钢，间距30cm，端头位置按20cm布置；桥面板采用δ10钢板。
5.2 混凝土集中拌和站
为保证质量，便于施工，减少占地，根据结构物砼需求量，结合道路、用电、用水、场地等条件，沿线共集中设置1座混凝土集中拌和站，拌和站位置位于线路DK71+800位置线路左侧500m处，紧靠307县道，交通便利。
拌和站占地9484.8m²，设2台HZS180搅拌机，产量180m³/h，配置15辆混凝土运输车，可满足本桥混凝土施工需要。
5.3 钢筋加工场
为推行工厂化施工，本项目所有的钢筋笼、钢筋加工全部采用工厂化模式生产，自行管理。建设1座钢筋加工厂（同混凝土拌和站合建）。钢筋由加工场按要求加工，检验合格后用平板车运至各施工点。根据现场运输路程与运输过程中安全，在桥梁附近设置临时钢筋组装场地，部分钢筋可由钢筋加工厂下料、在现场临时组装场进行组装。组装时按要求组装，检验合格后才能吊装。
5.4 临时通信
采用程控电话和移动电话相结合的方法实现对外、对内联络。安装程控电话及传真机，并全部接入宽带，以便及时进行信息、数据传输。
5.5 临时电力线路及变压器
本桥共设置两台变压器，1#变压器800KW设于13号墩位置（供电范围0～29#墩）、2#变压器800KW设于44#墩位置（供电范围30#～58#），所有用电均由配电房采用220/380V三相五线制进行供给（三级用电，两相保护，一机一闸，一闸一漏），混凝土杆架立，其架设高度满足施工用电相关规范要求，以确保施工及交通安全。为预防突然停电对正常施工的影响，施工现场配备2台200KW发电机作为备用电源。
5.6 生产、生活用水
本桥沿线地下水丰富，冲洗养护等现场施工用水从附近沟渠中获取；生活用水，采用就近村庄自来水牵引的方式。
5.7 生产、生活房屋及办公房屋
租用马洞村6层民房，临近X307县道，设施齐全，交通便利，可满足日常办公及生活需要。
办公生活区设办公室、职工宿舍、职工食堂、浴室、厕所等办公生活设施。对于有防火要求用房，则按要求调整房屋结构，并按规定配备消防设施和器材。修建标准：住房按4m²/人，办公按5m²/人，公共生活服务设施按1.5m²/人修建。作业队营地计划设在矛岗特大桥30#墩左侧，施工营地统一规划、采用集装箱安置，集中布置。各机构的驻地有条件的尽量合建以减少临时用地。
6 资源配置方案
6.1 主要工程材料设备采购供应方案
物资设备采购供遵循“源头把关、过程控制、精细管理”的原则，通过建立完善的物资设备质量控制体系，确保物资设备质量；对物资设备生产（供应）商实行市场准入和信用评价，确保供应及时；通过招投标和货比三家等手段，达到采购供应成本最低的目标。
物资设备的采购供实行“分类管理，分级负责，专业服务，统筹供应”，将物资设备划分为甲供、甲控和自购物资。
开工后，根据工程建设的需求，分批将甲供、甲控物资设备清单、技术要求和采购计划上报业主。
6.2 机械设备配置
根据矛岗特大桥工期要求、地形、地质特点及工程内容数量要求情况，投入矛岗特大桥的主要机械设备见表6-1：
6.3 劳动及作业组织方式
根据本工程的具体情况，现场施工劳动力的合理配备是保证安全生产、施工质量、工程进度的关键之一。在劳动力的安排上，根据我部的协调组织能力和机械投入以及以往的施工经验，施工日平均用工为90人；在施工高峰期，劳动力极限值约为249人。按照作业队人员配置的要求，本桥配设具有五年以上经验的技术和管理人员按30％配备，具有三年以上经验的技术和管理人员按70％配备。基层作业人员具有五年以上铁路施工经验，并经过岗前知识培训。具体劳动作业队伍组织安排见表6-2。
6.4 临时用地与施工用电计划
6.4.1 临时用地计划
根据本段线路工程特点，结合本工程征拆规划情况，先征后用，合理规划临时工程用地数量。少占土地,节约资源，优先选用荒地和山地。生产、生活区不影响当地环境和灌溉。
临时工程用地计划见表6-3。
表6-3 临时工程用地计划表
6.4.2 施工用电计划
本段线路结构工程多，用电量大，特别是桩基施工期间，沿线有电网送达。为此，本工程施工供用电采用以地方电源供电为主、自发电为辅的方案。根据桥梁工程及其它大临工程的分布情况，通过变压器接入地方电网，沿线路贯通，同时配备一定数量的发电机，以作应急备用电源。
7 施工方案
矛岗特大桥合理安排施工计划、采用合适的施工工艺是实现整体施工工期的必要保证。整体施工按钻孔桩、承台、墩台、连续梁现浇依次施工。由于悬臂现浇连续梁是影响本桥工期的重难点，计划多点同时作业。桩基主要采用采用旋挖钻机，必要时采用冲击钻机成孔。附属工程随着墩台及梁体架设而逐步的进行。
7.1 钻孔桩施工
钻孔桩施工工序：施工准备→场地平整、开挖泥浆池→机械、人员进场→安全防护→测量放样→钻机就位、导管试拼气密性实验→埋设护筒→钻孔→地质核对→成孔检查→下放钢筋笼→混凝土灌注。
孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
孔位中心偏差不大于50mm。
成孔倾斜度不大于孔深的1.0%。
7.1.1 施工准备
⑴一般要求
钻孔场地清除杂物、换除软土、平整压实。场地平整采用以机械为主，人工配合方法实施，部分墩位的场地平整首先进行放坡开挖，放坡坡比1：1，多余的土方采用运输车调运至弃土场。钻孔场地的平整尺寸按照承台设计的平面尺寸，结合钻机底座平面尺寸，钻机移位要求，施工方法以及其它机具设施布置等情况而确定，但至少不小于15m×15m的面积。
泥浆池开挖后立即在四周搭设防护栏杆。防护栏杆采购成品到现场进行拼接。
⑵导管试拼气密性试验
导管内径300mm，具有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不小于孔内水深1.5倍的压力，按本桥最长桩长50m计算
p=rchc-rwHw=24*51.5-11*50=686KPa
水压力不小于1.5×max{rc·hc-rw·Hw }=1029KPa，
式中：p--为导管可能受到的最大内压力（KPa）；
rc--为砼拌和物的重度（24kN/m）；
hc--为导管内砼柱最大高度（51.5m），以导管全长或预计最大高度计；
rw--为井孔内水或泥浆的重度（kN/m³）；泥浆容重取11KN/m，泥浆容重大于12KN/m³时不宜灌注水下混凝土。
Hw--为井孔内水或泥浆的深度（m）。
试验方法：是把拼装的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
⑶开孔其他条件
施工机具检查、设备机械状态检查、备用电力检查等需满足施工要求。
⑷护筒制作及埋设
人工开挖埋设护筒，护筒采用0.8cm厚钢板制作，做成整体圆形。护筒直径大于设计桩径，当使用冲击钻时，护筒直径大于桩径20cm，当使用冲击钻时，护筒大于桩径40cm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒长度根据实际的地质条件确定。
护筒埋设准确竖直，必须对护筒的中心位置、倾斜度进行检查。顶部高出施工地面50cm。护筒埋设质量标准：护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。
⑸泥浆制备
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩身混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆循环如下：新制泥浆→泥浆池→桩孔→泥浆池→桩孔。
泥浆比重：正循环旋挖钻机和冲击钻入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。
黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：大于6.5。
7.1.2 钻机就位
（1）冲击钻机
钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，安装钻机时要求底部垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差小于50mm，保证钻架竖直，钻头、桩径中心在同一铅垂线上，以保证孔位正确、钻孔顺直。钻机就位后，测量护筒顶、平台标高，用于钻孔时孔深测量参考。
（2）旋挖钻机
钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻机就位后，测放护筒顶、钻机平台标高，用于钻孔时孔深测量参考。
钻机对中位置以钻孔桩设计位置为准，中心允许偏差不得大于 5cm；钻杆倾斜率小于 1%。
钻机摆放位置要结合平台受力情况合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。当同一墩台内桩长不一时，先施工长桩，后施工短桩。
斜坡上桥墩、台桩基严格按照先下后上的顺序施工，下坡方向的桥墩基础施工完成后，才能开始上坡方向桥墩基础的施工。
7.1.3 钻进
（1）冲击钻成孔
钻头采用十字形钻头。冲击孔钻孔，钻头重量考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。
冲击钻进开孔时主要为造浆护壁，开孔前在孔内多放粘土，用大比重泥浆、低冲程密击，钻进0.5～1.0m后，再回填粘土，继续用低冲程密击，如此反复二、三次，使孔壁坚实、竖直、圆顺，待冲砸至钻头顶在护筒下3～4m后，方可加大冲程正常钻进。
钻进过程根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.0～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
工地配备备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补，更换新钻头前，先检查孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
（2）旋挖钻成孔
在一般地层情况下可选用摩擦钻杆和回转钻头。在岩层施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，嵌岩钻头等各种规格的钻头。回转钻头，适用于粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。嵌岩螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。岩心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。
钻机就位后，对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后将钻杆的调整系统锁住，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。钻进时先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作，泥浆相对密度控制在 1.05～1.15 之间，含砂率不大于 2%。钻进过程中保持孔内有规定的水头和要求的泥浆指标，以防坍孔。因故停钻时，孔口护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。在钻孔过程中，根据具体情况对钻杆进行竖直度检测，防止钻杆因不可控制因素而变动，影响成孔质量。施工过程中对钻头磨损超标的及时更换。
在钻进过程中，必须控制好钻杆的提升速度和下降速度。钻斗升降速度保持在 0.75～0.80m/s。当钻斗进入粉砂层或亚砂土层时，其升降速度更加缓慢。
7.1.4 成孔检验
成孔后进行成孔检查，检查内容包括：孔位中心、孔径、孔深、倾斜度等。孔深检查合格后，进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
成孔孔位中心位置检测时恢复孔位中心点，采用尺量测定沿线路方向和垂直线路方向位置偏差不得大于5cm。
成孔孔径检测采用笼式检孔器，以检孔器顺利通过为准。
笼式探孔器检测：其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径4～6倍。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径符合设计要求。
成孔深度检测采用测绳直接量测，沿孔周量测四个点取平均值做为成孔的标准。
7.1.5 清孔
成孔检查确认钻孔合格后，立即进行清孔。
清孔根据成孔工艺、机械设备、工程地质情况确定，清孔采用换浆法清孔。严禁采用加大钻孔深度的方法代替清孔。
采用换浆法清孔，钻孔达到设计标高后，将钻头提起10～20cm，低速上下移动钻头，然后注入净化泥浆（相对密度1.0～1.1,粘度17～20s,含砂率≤2%），置换孔内含碴的泥浆，但严禁加深孔底深度的方式代替清孔。
当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度柱桩不大于5cm、摩擦桩不大于20cm时，即停止清孔作业，放入钢筋笼。
在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，再次检查孔内泥浆性能、指标和孔底沉渣厚度，如超过规定进行二次清孔，符合要求后方可灌注砼。
7.1.6 钢筋笼制作
⑴加工要求
桩基钢筋笼的制作，根据运输及吊装能力，采用钢筋加工厂整体或分节制作，运至现场后利用汽车吊吊装入孔。在桩孔口两节钢筋笼间连接时，采用单面搭接焊，同一截面范围内接头数量不超过主筋总数的50%。单面搭接焊焊缝长度不小于10d（d为主筋直径）。
钢筋笼的制作在专用台架上进行，至少采用三个固定架（这三道加强箍筋要在环的内测，明确标识出每根主筋的准确位置）进行固定；焊制时用直角尺进行控制，确保加强箍筋与主筋垂直，首先在一根主筋上焊好全部加强箍筋，再转动钢筋笼照此方法逐步焊好其他主筋；然后套入螺旋筋，按照设计间距点焊、绑扎固定。
为保证骨架在吊装、运输过程中不变形，按照一定间隔距离，在加强箍筋内部焊接临时三角支撑，在吊装入孔过程中逐段去掉。
⑵吊装入孔
钢筋笼骨架吊装时采用两点吊：第一吊点设在骨架顶部第一个加强筋上，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
骨架入孔时慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，防止孔口坍塌。下至最后一根加强筋截面时，将骨架用φ48mm钢管临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架中心位于同一直线上进行单面搭接焊，待全部接头焊接后，并经现场监理确认质量合格后，方下沉入孔。
调整钢筋笼的中心位置，并采取措施进行固定，避免在混凝土灌注过程中发生浮笼现象。
⑶桩身保护层
钢筋保护层采用与桩身同标号混凝土轮型垫块。垫块纵向间距按2m一道设置，每道环向等间距设置4个。
7.1.7 声测管布置
本桥8#、39#、56#桩基桩长均大于40m，每根桩基需安装3根声测管，声测管采用A3钢板为材料，内径50mm，壁厚3mm。声测管按三角形布置，在钢筋笼下孔前绑扎于钢筋笼内侧，接头用声测管液压钳压紧，并在管内注水检查声测管，不漏水后再将钢筋笼放入孔内。声测管布置图如下：
7.1.8 钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法
钻孔灌注桩骨架允许偏差和检验方法见表7-2
7.1.9 混凝土灌注
⑴安装导管
浇筑混凝土的导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有300～500mm的空间，保证导管内的球塞、水、空气排出导管。
⑵封底混凝土
混凝土灌注前准备一大一小两个料斗，大料斗为初始灌注砼使用（其大小由第一次灌注时所需砼量决定），在完成初始段砼灌注后改用小料斗以便于提高工作效率。初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入深度不小于1m和填充导管底部的需要；
首批砼需要量：V=（πd₂h₁+πD₂Hc）/4，以本桥1.5m直径，50m桩长为例，砼集料漏斗提前按该要求加工。
V≥（πd²h₁+πD²Hc）/4
≥（3.14*0.3²*43.6+3.14*1.5²*1.4）/4
≥5.6
式中：V —首批砼所需数量，m³；
h₁ —井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h ₁≥Hwρw /ρc，m；
Hc—灌注首批砼时，井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h₂+h₃，m；
Hw—井孔内砼面以上水或泥浆的深度；
d—导管直径，取d=0.3m；
D—桩孔直径；
ρw、ρc—为水（或泥浆）、砼的容重，
取ρw=1.1KN/m³，ρc=2.5KN/m³；
h₂导管初次埋置深度(h₂≥1.0m）；
h₃导管底端至钻孔底间隙，约0.4m；
⑶拨栓或开阀
根据混凝土供应方案控制打开漏斗阀门的时间；首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，导管埋置深度大于1m小于3m。
首批混凝土浇筑时，在孔周预先设置挡水坎，适当扩挖泥浆池引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢。
⑷后续混凝土浇灌
混凝土灌注连续地进行，严禁中途停顿。混凝土供必须满足混凝土连续浇筑的要求。
在灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，致使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m，最大不得大于8m。
导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间不超过15min。要注意安全，防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗灌入漏斗、导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高差减小，超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌不小于100cm。
在灌注混凝土时，每根桩至少留取2组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间较长的，根据规范要求增加。试件施加标准养护，强度测试后填试验报告表。强度不合要求时，及时提出报告，采取补救措施。
⑸灌注混凝土测深方法
测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10～20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。
⑹泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护环境，废弃的泥浆，经泥浆沉淀池处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
7.1.10 质量检测
钻孔桩施工完毕后，按照《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008、J808-2008）要求进行检测。
7.1.11 灌注桩常见问题及处理方法
7.1.12 筑岛围堰
本桥49、52-55号桩基位于鱼塘堤坝边，桩基施工前需先修建围堰。围堰采用草袋围堰。
（1）围堰施工工艺流程
现场勘察→材料准备→测量放样→土袋投放、堆码→筑土压实→围堰砌筑、填土→桥梁施工→围堰拆除。
（2）施工方法
①进行现场踏勘，查看现场水文地质情况，选择、准备好合适的材料。
②根据图纸、围堰设计等进行测量放样，精确放样出桩基的位置，并作以标记，以确保围堰位置的准确。
③修建围堰前，将鱼塘堤坝坡上的淤泥和杂物清除，先用满装的粘性土袋从堤坝向鱼塘方向填筑一道小堤，小堤迎水面一侧满铺一层防水布并铺往塘内一侧不少于2 米，上下层防水布搭接长度为1 米，其余接头搭接为 0.5 米，最后在防水布上覆盖一层编制袋装土。
④投放草袋的装袋量为袋容量1/3～1/2的土袋。草袋尺寸是600×800mm，装土后的高度为20～40cm。袋口用麻绳或细铁丝绑扎，并进行平整。投放土袋采用顺坡滑落的方式，并要求上下层互相错缝，且尽可能堆码整齐。草袋码放平整要错缝、纵横向压茬1/3。在水中投放土袋，可用一对带钩子的杆子钩送就位，当围堰至水中心时由于流水面减小而水流流速变大时，外侧丝袋可装小卵石或粗砂以免冲走。土袋应顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏。
堰提顶面宽度为1.5米的，高度超出水面1m。堰堤外侧放坡1：1，堰堤内侧放坡1：0.5。围堰示意图如下图所示：
⑤基坑抽水，配备1台排污泵排除基坑集水。在桥梁施工过程中还应注意基坑排水包括基础渗水、天然降水及施工弃水，进行经常性排水。
⑥堰内采用挖掘机清除淤泥后，用硬塑性粘土填筑，分层压实，以提高承载力，为钻孔桩施工提供较好的场地环境。
（3）草袋围堰拆除
桥梁工程结束后，进行围堰拆除施工。围堰拆除应自上而下、由外向内退挖，由中间向两端进行。
7.2 承台施工
7.2.1 承台施工工艺流程
承台施工采用机械开挖，人工环切破除桩头，按规定进行基底处理，绑扎钢筋网、支立组合钢模，混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输至现场，泵送入模，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实。承台施工工艺流程图见图7-1。
7.2.2 基坑开挖
本桥承台位置邻近池塘、村道、房屋及放坡开挖宽度超征地红线，兼顾安全、少征地的原则，本桥承台开挖支护大多采用放坡开挖，采用Ⅳ型拉森钢板桩防护后开挖的详见下表。钢板桩计算书详见深基坑施工安全专项方案。钢板桩防护表如下表7-3，深基坑钢板围堰计算详见附件3。
⑴承台钢板桩施工
①钢板桩施工工艺流程
钢板桩围堰施工工艺流程见图7-2。
②施工准备
钢板桩运到工地后均进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝注意错开。拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接。
③测量放线
根据承台设计尺寸计算出钢板桩围堰角点坐标，围堰尺寸较承台尺寸一边扩大1.5m，现场进行放样后用白灰标示出轮廓范围，为下步钢板桩施工做好准备。
④插打与合拢
钢板桩施工采用单根插打法，该法施工速度快，钢板桩施工的主要机械为打拔桩机。为防止钢板桩倾斜，在一根桩打入后与前一根焊接加固，可避免先打入的钢板桩被后打的桩带入土中。
钢板桩两侧锁口均在插打前涂以黄油或热的混合油膏，以减少插打的摩阻力，并增加防渗性能。
施打插打次序从一侧沿轮廓线逐步进行，最后合拢。施打时宜将钢板桩逐根施打到稳定深度然后依次施打到设计深度。施打时，随时检查位置是否正确，桩身是否垂直，不符要求时立即纠正或拔起重打。
在插打过程中，由于钢板桩锁口和锁口之间缝隙较大，而钢板桩下端有土挤压，上端是自由的，总会使钢板桩产生向远离第一根钢板桩的方向倾斜，因此，每打4～5根钢板桩就要用垂球吊线，将钢板桩的倾斜度控制在1%以内，否则就用倒链纠偏，一次性纠偏不能太多，以免引起锁口间别住，影响下一片钢板桩的插打，当钢板桩偏移太多时，只能采用多次纠偏的方法逐步减小偏移量。为了便于合拢，合拢处的两片桩一高一低，合拢时往往出现“上小下大” 或“上小下大”的情况，此时可用两个倒链向两边拉开或拉拢，直到合拢桩两边的桩顶距离等于d（钢板桩宽度），并且接近平行，将合拢桩插入，起动振动锤，将合拢桩打入到设计标高。
本桥钢板桩防护按以下三种形式进行施工，斜腿支撑与纵向支撑均采用325×7.5mm和426×9mm钢管，钢围檩采用双Ι32a工字钢。内框架固定采用在钢板桩壁竖向焊接三角板（200*200*10mm)支垫,横向间距为2m一道；支撑与框架间的连接采用电焊焊接形式，焊缝高度为5mm。
⑤基坑开挖
基坑采用挖掘机进行开挖，从承台中部向承台边进行，开挖过程避免碰触道钢板桩。基坑自上而下开挖，当挖至设置支撑位置时及时进行支撑，然后再继续下挖，严禁超挖后再支撑。当开挖至承台底以上20cm停止机械开挖，改为人工挖基至基底以上10cm,夯实至设计标高。基坑有水时用集水井法将水排出。
⑥钢板桩的拔除及整理
钢板桩拔出前，先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，拔桩设备用打拔桩机拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。
拔出的钢板桩清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地坚实平整，堆放时按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。
⑵基坑开挖要求
基坑顶面搭设防护栏杆，栏杆站杆间距2米，水平杆两道，第一道60mm高，第二道1.2m高。刷黑黄两色警戒油漆。
测量员定期检查边坡的水平位移和竖向位移，发现问题及时上报，第一时间进行解决处理。
夜间施工配备足够的灯光，保证现场的照明，并能满足对边坡的监测需要。灯线必须采用三芯电缆，作好保护接零。
上下基坑采用专门爬梯上下，爬梯采用Φ50*2.5mm钢管焊接，踏步纵向宽度0.3m，高度0.3m，横向宽度1.2m。
7.2.3 桩头处理
先由测量组准确测放出桩顶标高，并用红油漆做上标记。
桩头破除采用环切工艺：破除桩头前对设计标高位置的混凝土做好标记，根据高程放样出等高环切线，根据环切线位置采用环切机或砂轮切割机进行切割，切割深度一般为3～5cm。
环切完成后将钢筋外侧保护层的混凝土进行剥离，并将钢筋扳开，再在高于环切线10cm的位置采用机械钻孔，钻孔孔眼布置为环向间距30～50cm即3～5个孔眼，钻孔孔深一般为30cm，利用张力使混凝土的上部桩头与下部混凝土分开，再用吊车清除。
人工用风镐凿除桩头浮浆及多余的混凝土时预留设计要求的桩头嵌入承台的10cm高度，并及时将碎渣清除出基坑。
7.2.4 钢筋制作、安装
承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，在桩头破除后应立即浇筑基础垫层混凝土。钢筋绑扎在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
墩身预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，墩身预埋筋按设计绑扎箍筋，并与承台钢筋进行焊接，形成一个整体骨架以防移位。
钢筋保护层采用同标号砂浆垫块梅花形布置，每平米不少于4个。
7.2.5 模板安装
承台模板采用定型钢模板，用对拉螺栓及辅助支撑固定，保证足够的强度、刚度和平整度。模板用汽车起重机起吊安装，模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面清洁，涂刷脱模剂均匀。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
模板安装允许偏差表见表7-5。
钢板桩支护承台模板施工平面布置详见图7-3、图7-4。
7.2.6 混凝土浇筑
混凝土采用项目部拌合站集中拌合，自动计量，罐车运输，混凝土浇筑采用溜槽施工，插入式振捣器振捣。对于承台顶部较高的墩位，浇筑混凝土前将地面用干燥土筑台垫高，或者采用型钢焊接制成专门的坡道。混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒。
混凝土施工采用分层浇筑，分层厚度控制在30cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。承台混凝土浇筑完毕后，及时预埋沉降观测标。
7.2.7 养生
在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。养生期不少于7天。
7.2.8 基坑回填
砼达到设计强度拆模后进行基坑回填，基坑四周同步进行；回填土分层进行，承台顶面覆盖土厚度大于30cm。
7.2.9 承台质量验收标准
7.3 墩台身（帽）施工
实体墩身高度小于10m时，人工配合汽车吊安装、拆除模板，一模到顶，墩身一次浇筑成型。墩身高度大于10m时，按10m一次分次浇筑。桥墩的托盘、顶帽与墩身最后一节一同进行浇筑成型。门式墩和桥台两次立模，两次浇筑成型，以墩帽或台帽为界。
7.3.1 脚手架搭设
墩身施工前进行脚手架搭设，脚手架采用香蕉式脚手架，采用吊车配合人工进行搭设。在承台顶面砼强度达到10MPa以上时进行搭设。设置爬梯通道，采用Φ48*3.5mm钢管与扣件与有效连接，上铺2cm层板，梯道台阶高度按0.3m一级设置，作为施工人员上下通道。具体施工及搭设方案参考《墩身脚手架施工安全专项方案》，结构验算详见附件4：墩身脚手架施工稳定性计算。
7.3.2 钢筋加工、安装
（1）墩身钢筋加工
钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，自制运输车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。
钢筋加工允许偏差见表7-8。
（2）墩身钢筋安装
将墩身主筋与承台预埋筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；墩身箍筋提前套入主筋内，待主筋连接牢固后进行绑扎。每安装一节钢筋对支立一节模板，保证钢筋骨架的稳定性。
钢筋绑扎过程中，将与墩身混凝土相同标号的混凝土垫块沿着墩身外侧梅花形布置，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋焊接或绑扎接头数量在受弯构件的受拉区不得超过该截面钢筋总数的25%，在受压区不得大于50%。主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。
（2）顶帽钢筋安装
将顶帽模板安装固定后，模板内安装顶帽钢筋，先将顶帽钢筋主筋与墩身主筋连接牢固再安装顶帽的箍筋。
钢筋安装允许偏差见表7-9。
7.3.3 模板安装
本桥桥台身和圆端形墩身模板均采用组合钢模，采用模数化设计（由墩台帽下沿往下设，非整数节设在最下部），专业工厂制作，
根据模板厂家提供的模板尺寸将模板从墩帽顶向下每层依次进行编号。以小里程面为第一视角面，逆时针方向对侧模、大里程面模板进行编号。例如第一层编号为P1、Y1、P1′、Z1；第二层编号为P2、Y2、P2′、Z2。以小里程面和右侧面编号为例，模板编号如图7-7。
模板安装应由人工配合吊车安装。在测量人员的配合下每立一层模板进行复测校核，以保证墩身模板位置和垂直度。模板调整好后，在最低层模板螺栓孔内钻孔插入16mm钢筋打弯压住模板进行固定，防止模板移位，图7-8。
墩台身模板四角采用高强螺栓连接，用φ22mm螺栓连接和φ32mm精轧螺纹钢拉杆形成整体，如图7-9。
模板表面要平整、圆顺，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。
人工配合25T吊车进行模板吊装，两节模板之间错台<><>
墩台模板安装允许偏差见表7-10。
模板安装好完毕，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼接缝平整严密、支架结构的立面、平面均要安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。
7.3.4 混凝土浇筑
混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑，每层层厚不得大于300mm，连续进行，插入式振捣器振捣密实。
混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，使承台露出新鲜砼面，清除浮浆及松动部分，冲洗干净。
砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼离析。
浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。
浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为标准。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。
混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。
浇筑混凝土时，经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。
7.3.5 混凝土养护
混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模。
拆模后的混凝土立即进行洒水，外贴隔水塑料薄膜包裹，期间派专人不间断洒水养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7天。
7.3.6 支承垫石和锚栓孔
支承垫石浇注采用定制钢模板，采取跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。
预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。
7.4 现浇梁施工
本桥现浇梁体节段较多，针对不同节段施工情况及施工作业环境，采用钢管贝雷梁柱式支架法施工。现浇梁各节段及施工方法详见下表7-11。
7.4.1 现浇梁施工工艺流程
支架现浇简支梁施工工艺详见《支架现浇简支箱梁施工工艺流程图》
7.4.2 施工方法
1、钢管贝雷梁柱式支架法：
⑴地基处理
现浇段支架地基在挖除表层土后，根据实际地质情况及支架检算结果，确定换填（30cm）级配碎石分层碾压后后铺设（20cm）混凝土能否满足承载要求，如不满足时采取增设水泥搅拌桩的方式处理。
⑵布置
钢管贝雷梁柱式支架法由支墩基础、临时支墩、贝雷片桁架、桁架上的工字钢、钢模及移动装置组成。在支墩位置采用,630×8mm钢管支撑贝雷片桁架。钢管贝雷梁柱式支架法是在稳定的基础上，对桁架结构进行合理布置，在桁架、钢模就位后进行超重预压，准确测定贝雷片桁架的弹性变形，消除非弹性变形后，进行梁体浇筑，待梁体初张后脱模、过孔，完成箱梁浇筑、就位的过程。钢管贝雷梁柱式支架计算及结构验算详见附件6：钢管贝雷梁柱式支架结构稳定性验算。
⑶预压
为消除地基沉降影响，消除的非弹性变形，检验的稳定性、安全性，测出弹性变形数据，作为施工预拱值的数据。确保梁体的线形及质量，钢管搭设完成后，梁体施工前必须对进行预压，本桥采用定制水袋静压法。
预压必须整梁段同时进行，用水袋等载预压（包括梁体荷载及施工荷载），试压的最大加载为设计荷载的1.1倍，预压时梁体两侧对称平衡加卸载，加载的顺序模拟混凝土浇筑的顺序。
预压分四级加载荷载，分别为总荷载的60%、80%、100%、110%，在顶和基础上设置观测点。每级加载完后，先停止下一级加载，按规定时间和频次对进行监测，当连续12小时底模沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级的加载。卸载前后的顶面高差作为（包括地基）的弹性变形，底模板标高将综合考虑预应力张拉反拱度及弹性变形（预留沉落量）进行调整，确保梁体线形及质量，最后三天的平均沉降值﹤3mm时方可卸载。卸载采用一次性卸载，预压荷载对称、均衡、同步卸载。
⑷支座安装
在已做好的支座垫石上进行，测放支座中心线。复测支承垫石高程，检查支承垫石表面、锚栓孔位置及深度情况，如不符合要求，及时进行处理，利用汽车吊配合千斤顶人工安装支座。
⑸模板
支架现浇梁底模采用定型刚模板，当侧模及底模安装就位后，要调整各支点模板纵向标高，使钢箱模板处于浇筑砼时的正确位置，与此同时设置好预留拱度。
⑹钢筋制安
钢筋采用加工厂集中加工，运至现场绑扎或焊接。箱梁钢筋搭接接头钢筋的端部预弯,搭接钢筋的轴线位于同一直线上。钢筋连接接头，经外观检查合格后，取样进行拉伸试验，并符合规定。
梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小保护层（钢筋保护层的砼垫块（与梁体同标号）。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间距1米一块，底板垫块按每平方米4块布置）除顶板为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾端不得伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。
⑺预埋件及预应力管道安装
梁体钢筋如与预应力孔道、预留孔洞、预埋件相碰，适当移动梁体钢筋的位置保正预埋位置正确。
泄水孔、通风孔、防护墙钢筋、张拉槽口及设计图上其它预埋件的预埋，应根据施工设计图纸进行施工。
⑻箱梁砼浇筑
由于梁体混凝土数量较大，施工采用泵送混凝土连续灌筑，一次成型，灌筑时间不超过6小时。
①底板砼浇筑
输送管道通过内模预留窗口将砼送入底板，窗口间距约4m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满砼并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。
②腹板砼浇筑
两侧腹板砼要同步进行，其砼高差不超过0.5m，以保持模板支架受力均衡。砼采取分层浇筑，以确保倒角处砼振捣密实。
③顶板砼浇筑
当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板砼，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行砼浇筑，并现场每隔1～2m设置一个标高控制点，保证主梁砼面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。
⑼砼养护及拆模
混凝土浇筑完毕，4小时（二次赶压抹平搓毛）后，用土工布覆盖，外裹一层不透水的薄膜，洒水养护。
洒水覆盖养护，覆盖采用双层，一层为保水层土工布，一层为防止水份蒸发的不透水薄膜。洒水养护要保持梁体一直处于湿润状态。养护时间根据混凝土强度发展能否满足拆模要求而定。
梁体养护期间及撤除保温设施时，采取措施保证梁体混凝土蕊部与表层、表层与环境温度差不超过15℃，并保证梁体棱角完整。
梁体混凝土脱模时的混凝土强度达到设计强度的60%，拆除端模、松开内模，梁体混凝土达设计值95%、弹性模量达到设计值的100%后进行张拉，拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，并保证梁体棱角完整。大风或气温急剧变化时不宜拆模。
模板拆除后，继续洒水覆盖养护，洒水次数能保持砼表面充分湿润，当环境相对湿度小于60%时，养护时间不得少于14天；相对湿度在60%以上时，养护时间不少于10天。
⑽预应力施工
预应力筋张拉采用双端张拉，预施应力分阶段一次张拉完成。张拉在梁体混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。
压浆在终张拉完成后48小时内进行管道真空压浆，压浆材料及施工工艺满足《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）的各项规定；压浆前管道内清除杂物及积水，压入管道的水泥浆饱满。
2、连续箱梁悬臂现浇施工
（1） 施工工艺与施工步骤
施工工艺见图7-14。
（2） 施工方法及工艺
⑴主墩0#块施工
0#块梁体内钢筋密集，预应力管道高度集中，结构非常复杂，是连续梁施工的一大重点、难点。
①临时支座、支座锁定
临时固结通过设置临时支座和锁定支座的方式来实现。
安装桥梁支座和临时支座。先将桥梁支座吊于墩顶，安上锚栓，检查支座位置无误后进行固定，然后在支座两侧设置临时支座，临时支座宽70cm，顶面高出永久支座5mm，用C50混凝土浇筑，顺桥向靠外侧分别设置两排φ32精轧螺纹钢，上、下端分别锚固于梁体与墩身内。临时支座锁定详见图7-15。
永久支座安装时，预先设置纵向预偏量，由式△＝-(△1+△2)求得。式中△1为连续箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向支座编号依次为0、1、2、3，其中1为固定支座，其余为活动支座，各支座的△1计算值可由设计文件查取；△2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量根据各跨合拢段施工时气温按上式计求，负号表示按计算所得的反方向设置偏移量。
②支架设计
本连续梁0#块施工采用梁-柱式现浇支架法进行施工。支架采用630钢管柱作支墩，支墩上横桥向设置I36a工字钢作为纵梁，横梁上顺桥向I32a工字钢作为横梁。设计见图7-16、7-17。0#块施工支架结构验算详见附件6:0#块施工支架结构稳定性验算。
1）钢板预埋施工
承台施工时在每根钢管底部相应位置预埋4根长度75Φ32mm精轧螺纹钢，预埋深度50cm，外露25cm。钢管底部钢板规格为70cm×70cm，厚度10mm，精轧螺纹钢穿过预留孔后利用精轧螺母将钢板牢固固定于承台顶面。
2）钢管支架安装、加固
钢管利用整根钢管下料制作而成，利用吊车安装就位，下口与预埋钢板连成整体。钢管支墩按桥墩四周矩形布置，纵桥向3排、横桥向4排，钢管支墩上下安装δ=10mm(70×70cm)的钢板进行应力扩散。
为加强钢管支墩单肢强度并与上部支承梁承受能力相匹配，提高钢管支墩的整体稳定性和抗倾覆能力，将钢管桩底部与钢板焊接牢靠，再通过焊接三角钢板进行加固，精轧螺纹钢设置双螺母。基础预埋钢板，将钢管桩焊接于钢板上再通过焊接三角钢板进行加固。支架水平杆采用I20a工字钢，钢管柱为∅630×8，纵梁选用I36a工字钢，上部结构采用底模排架结构，排架采用[18a槽钢焊接而成，支架水平杆与墩身用预埋件连接，钢管柱与承台之间用预埋件连接，钢管桩与墩身通过扶墙连接。
3)荷载实验
安装完毕，对进行预压，预压重为本节段梁自重的110%，并待的非弹性变形消除后，方能进行混凝土的浇灌。
试验可采用吊挂水箱的办法，当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支撑的回弹值，余下的沉降值为系统不可恢复的塑性变形值。根据对压重前、后及卸载后各控制点高程变化计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对的强度、刚度和稳定性的检验。
③模板设计、安装
连续箱梁施工模板制作符合设计图纸及规范要求。0#块底模采用钢模板；侧模采用大块钢模；内模采用组合钢模板；端模采用钢模板。模板要有足够的强度和刚度，拼缝严密、不漏浆，面板平整、光洁。模板制造完成后进行预拼检验。在制作、安装模板时注意预应力张拉槽口的设置。
模板安装时注意以下几点：
1)模板安装前涂刷脱模剂，脱模剂采用同一品牌，不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。脱模剂涂刷均匀，厚度适中。施工过程中注意保护钢筋，不得污染钢筋。
2)模板安装过程中，必须设置防倾覆措施。
3)内模间用方木或钢管作为内支撑，内外模板之间设对拉杆固定。
4)在端模上根据主梁纵向钢筋的位置钻孔，孔径以比钢筋直径(公称直径)大3～4mm为宜。并根据预应力孔道位置钻孔以便波纹管伸出。
5)内外模与旧有混凝土接缝面均在模板上贴双面胶以防止混凝土漏浆。
6)为防止模板整体偏移，在侧模外侧设置斜支撑和对拉筋。
7）模板安装完毕检查其平面位置、顶面高程以及连接和稳定情况。
④0#块钢筋、预埋件、预应力筋及混凝土施工
0#块钢筋在桥下制作成半成品，然后吊装到位一次绑扎成型，并安装好波纹管道、锚垫板及内模板等，检查无误后方可进行混凝土灌注。
预埋件安装前检查其结构尺寸，焊缝等连接是否满足设计要求。挂篮主梁后锚固筋为φ32精轧螺纹钢，预埋时检查粗筋本身是否有电焊等损伤；预埋件设置时与周围钢筋和模板予以固定，以防混凝土灌筑时位置错动。
预应力筋纵向制孔采用波纹管制孔，波纹管使用前，按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术标准后，方可投入使用；横向预应力筋在波纹管与钢铰线束在梁体顶板顶层钢筋网绑扎前，经配套后，同时进行安装，沿桥梁纵向按设计要求每两根交替张拉端进行布置；竖向力筋沿
高度方向设置平面位置定位网，并在立外模前安装。
0#块混凝土一次浇筑，浇筑时采用泵送法，先底板再腹板，后顶板。当混凝土强度及弹性模量达到设计指标后，对称张拉预应力筋并进行压浆。
⑵主梁标准节块施工
①挂篮选型
本桥连续梁均采用综合性能较好的菱形挂篮进行节段施工，挂篮的主要技术参数：
适应最大梁段重：40+56+40m连续梁1号块为103.8t，
适用施工最大节段长：4m
适用梁高：主跨56m为2.4～4.2m
挂篮设计重量：与梁段混凝土重量比值控制在0.3～0.5
行走方式：采用正、反两方向的导链拖拉力，并通过反扣系统使桁架沿纵移钢滑道行走，不设平衡重。
施工及走行时抗倾覆稳定系数：＞2.0
挂篮锚固系统、限位系统的结构安全系数：＞2.0
挂篮组成：
挂篮主要由主桁架、底模平台及吊挂系统、内外模及吊挂系统、走行系统及后锚固等组成(梁内预埋预应力精轧螺纹筋依据实际加工模板布置)。
主桁架：单只挂篮共设两片主桁，并通过连接系联结成整体；每片主桁由上下弦杆、斜撑杆、斜拉杆组成；挂篮主桁各杆件间以及主桁与连接系之间均为销接。
底模平台：由前下横梁、后下横梁、底模纵梁及底模、前后吊挂系统（含垫梁、扁担梁、吊带、吊杆、千斤顶）、防护围栏系统组成。
内外膜吊挂系统：包括内外导梁、吊环、吊带、销座等组成。
挂篮走行系统：包括走道梁、牵引千斤顶及前后支座。
锚固系统：底模、侧模通过预留孔洞，采用钢板吊带悬挂；后锚及走道梁在梁段顶板预埋JL25精轧螺纹钢。各锚点采用32吨千斤顶张拉后锚固，保证砼接口平顺，锚具采用YGM-25精轧螺纹钢专用锚具。挂篮悬浇混凝土施工过程中，后锚固在主桁尾部提供向下的压力，以平衡挂篮前方的倾覆力矩，包括锚固梁及竖向锚固预应力筋。
挂篮模板及限位系统：挂篮底模采用0#块底模钢板铺设，内外模均采用0#块模板改制。内外模之间设对拉筋对拉，侧模夹底模形式布置；外侧模与其支撑架焊为一体，在梁高变化节段可适时拆除外侧模底节，以适应变化的梁高。内、外模板均悬吊与内、外导梁上，根据施工向前移动。
挂篮走行：挂篮采用千斤顶、钢绞线、倒链配合使用。菱形主桁带内外导梁、外侧模及底模平台一次走行到位，然后重新锚固主桁并收紧底模平台前后吊挂，再进行下一节段箱梁的悬臂施工。挂篮牵引走行时，两片主桁应保持同步。
②连续梁节段悬灌施工流程
施工工艺流程参照图7.7.2-4“ 一般悬臂浇筑连续梁施工步骤”。
③挂篮拼装
0#块施工完成后，在其顶面形成的平台上即可进行拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但支架及底模只有在0#块张拉压浆完成后才能进行拆除（钢管柱需在合龙段完成后再进行拆除）。
挂篮（1#段）拼装时，同一T构的两个挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件即可同时进行也可先安装一侧，在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装，以免相互干扰引发问题，挂篮安装按照以下程序进行：清理梁段顶面→用水泥砂浆将铺枕部位找平→在找平层上放出轨道放样定位线→铺设钢（高密度木）枕→将挂篮的前后支座先行安装于走行轨道上→铺设走行轨道并锚固于箱梁顶面（走行轨道与梁顶面平行）→整片主桁、后锚固分配梁于桥下拼装完毕后吊装于走行轨道前后支座上，安装后锚固钢筋并拧紧→安装主桁连接系→安装前上横梁及吊挂分配梁、千斤顶、吊带等→整体吊装挂篮底模平台，前后吊挂提升收紧→吊装内外导梁（内导梁为悬臂状态），外侧模及内膜排架→检查挂篮结构，确认与设计是否相符，按照最重节段的1.1倍负荷进行挂篮静载试验，布置时按照箱梁截面形式，在腹板位置相应布置较大荷载→试验完成后记录数据，卸载；根据试验结果，设置底模平台预拱度。绑扎底板及腹板钢筋，安装底板及腹板预应力筋孔道→立内膜→继续绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋孔道→检查挂篮结构，调整不合适部位，完成拼装。
④模板安装
梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板(挂篮底模)，两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。
外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5m，竖向1.0m布置。翼缘板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。
隔墙模板及腹板内模板：采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。倒角模板采用木模。
人洞模板：隔墙人洞采用木模板，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。
端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。
⑤挂篮预压
1)预压方法
挂篮拼装及模板安装完毕后，必须进行预压试验，以测定结构弹性和非弹性变形值，验证挂篮各部分结构安全性的同时并为逐段立模标高提供可靠数值。
加载方法：
挂篮在浇筑混凝土期间，荷载由底板模板传至底篮前后托梁，再由吊带、分配梁传递到桥面主桁及底篮后锚，最终作用于已浇筑的0#段混凝土上。预压荷载以重量最大的1#块混凝土的重量进行模拟加载，荷载的分布形式尽量与实际荷载分布吻合，以保证试验的可靠性和准确性。
2)预压观测
每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，加载完毕后每6h测量一次变形值，预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则确定，最后两次沉降量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸载。将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，根据预压得出相应的数据,实测出支架在梁荷载作用下的弹性变形，并由此得出的施工预拱度进行底模铺设安装。
⑥钢筋绑扎预应力筋安设
施工工艺及方法同0#块施工，梁体节段施工预应力筋只含纵向及竖向。
将前次梁段端部留出的纵向钢筋调直，按照顺序铺放底层钢筋及腹板外层钢筋，绑扎本次梁段的纵向钢筋，先底板后腹板，安设梯架筋，控制底板、腹板间距，再绑扎内层钢筋。钢筋预留接头按规范要求错开布置，保证同一截面搭接数量不超过50%。
各节段底板均有不同位置的锚齿块，齿块钢筋交错设置在底板钢筋部位，因为预应力束管的影响，齿块钢筋应作相应的调整。齿块底部钢筋涉及两个梁段，在本段施工时，需要将下次梁段齿块底部钢筋作预设。
绑扎顶板钢筋时，调整挑翼边口钢筋的位置，尤其是预扎的桥面边沿栏板钢筋的控制，保证边沿线形顺畅。
综合接地钢筋、接地端子、无渣轨道预埋件、预留口均须按施工规范及设计要求准确无误地埋设，不得遗漏。
钢筋由钢筋加工场集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎时，先进行底板普通钢筋绑扎及安装，再进行腹板钢筋的绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端(包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。
首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎(同步进行)，接着进行竖向预应力筋安装就位。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑扎钢筋。钢筋绑扎完成后，及时把竖向预应力筋的压浆管引到底板上方，这样便于以后压浆施工。
在上述钢筋完成后，支立加固内模板，其中内顶模板留一块30cm宽放在旁边，待浇顶板混凝土前就位加固，这是为底板混凝土下料方便。
顶板模板支立完成后，首先进行顶板底层钢筋的绑扎，随后进行纵向预应力管道的埋设，最后进行顶板层钢筋的绑扎。
要求现场绑扎钢筋成型的过程中，多采用绑扎而少采用焊接，否则很容易烧伤模板的表面，从而减少模板的使用寿命。
钢筋加工及安装注意以下问题：
1)钢筋加工前进行配料计算，下料有配料单，受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并按规范要求错开布置。
2)0#块施工时注意预埋主梁支座下钢筋网，测量预埋件、挂篮底模平台后吊点及后锚固筋预留孔，挂篮走道梁预埋筋、泄水孔、通风孔及拆除预留孔，还需注意避雷针引线、后锚固筋下吊点与梁体混凝土间防滑设施设置。预留孔以硬塑管制成，安装前用宽胶带将两端封堵，以扎丝与普通钢筋扎牢。
3)顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，禁止截断预应力筋，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
4)钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
⑦内模、端模安装
内模通过挂篮在0#块组装时悬挂于内导梁上，在1号节段底、腹板钢筋、预应力筋（管道）安装完后，将内模向前移动至1号段位置，端模采用0#块端模改制。
⑧预埋件
预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇筑混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方可进行混凝土浇注。
⑨浇筑混凝土
施工工艺及方法同0#块施工，悬臂施工，要求对称浇筑，如难以实现，应控制两侧混凝土浇筑速度差不大于2立方，且两侧施工不平衡荷载不超过20吨。
砼浇筑注意的事项
1）混凝土经中心试验室试配，根据使用要求和高性能混凝土的要求，掺加一定量的缓凝型减水剂，并报监理工程师批准后方可使用。
2）混凝土通过现场拌和站供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。混凝土颜色全桥保持一致，外露部分采用同一厂家同一品种的水泥。
3）在悬浇箱梁混凝土前，新旧结合混凝土施工缝处表面洒适量的水进行润湿，防止混凝土结合面出现干缩裂纹。同时，对挂篮的高程及吊带预拉力进行调整，确保浇筑后梁体高程与监控指令一致，新旧混凝土面接缝无错台。
4）箱梁块模板与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理，严防接缝处错台和漏浆。挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆。内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好“H”型螺母或拉杆孔，在浇注下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模板。
5）连续箱梁按照高性能混凝土进行设计配比，采用强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或普通低碱硅酸盐水泥，混凝土中掺入适量的缓凝剂，保证整个节段块混凝土在初凝时间范围内浇筑完。每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完成，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑，在根部与前段混凝土连接，在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度避免产生裂缝。
6）在混凝土浇筑时，力求两端平衡。为有效控制连续箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差，严格两端的混凝土浇筑的盘数，一盘一盘控制，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端混凝土数量误差不超过设计要求。
悬臂浇筑过程中，作好箱梁块悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板设置几处观测点，测出每个阶段的高程变化情况，以控制箱梁块的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。
梁段悬臂施工时，尽量安排完全对称浇筑，如混凝土泵送有困难而难以实现时，控制两端混凝土灌筑不平衡不超过设计要求。
灌筑箱梁混凝土过程中，及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板等受力部位的挠度变化，发现实际沉落与预留量不符时，采取措施避免结构超限下垂。
混凝土施工中，施工人员一定要进入模板内作业。现场振捣严格按照高性能混凝土施工标准进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，混凝土不再有下沉。混凝土浇筑完成后，表面及时进行整平、压实及二次收浆处理。达到强度要求后，顶面采用麻袋覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护。同时，混凝土两端及时进行凿毛处理，以利于与下一节段施工缝的结合，凿毛质量要求严格按照规范进行控制。
7)箱梁底板混凝土浇筑：箱梁混凝土采用混凝土输送泵浇筑，混凝土自由卸落高度控制在1.5m以内，从待浇梁段前端往已浇梁段处进行，先两侧、后中间分层浇筑。混凝土的振捣以插入式为主，最后用板式振动器拖平。箱梁腹板与底板连接处的倒角，振捣时要特别注意，在浇筑腹板时混凝土经振动易沿下梗肋冒出底板，因为掺用高效减水剂的混凝土具有触变性，经振动液化后很容易冒出底板，这说明下梗肋处已浇筑密实。
8)箱梁腹板混凝土浇筑：混凝土自由卸落高度控制在1.5m以内，分层浇筑高度严格控制在30cm以内，振捣由专人负责。左右侧腹板混凝土尽量对称浇筑，严格控制每梁段左右侧腹板浇筑高差不大于1m，以保证挂篮受力平衡。混凝土浇筑过程中，特别注意预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位的振捣。
9)箱梁顶板、翼板混凝土浇筑：直接利用输送泵管道进料，浇筑完腹板顶端剩余部分混凝土后，再浇筑箱梁顶板、翼板混凝土。由于顶板面宽，严格控制混凝土的布料，严禁用振动棒赶混凝土。按从待浇梁段前端往已浇梁端处的顺序浇筑，先从顶板中间往两侧进行，然后浇筑翼板，从两侧往腹板浇筑。振动器以插入式振动器为主，最后用平板式振动器拖平。
⑩预应力施工
砼达到95％设计强度，弹性模量达到设计值的100%，砼龄期不得小于5天方可张拉预应力束。竖向预应力筋张拉时应注意梁段相接处的张拉顺序，每个梁段靠近最外段的竖向预应力筋在下一梁段浇筑后竖向预应力张拉时再一同张拉，以防止由于节段接缝两端压缩不均引起混凝土开裂，施工工艺及方法同0#块施工。
张拉时三向预应力钢束张拉时两端同时张拉，张拉采用延伸量和张拉力双控，以张拉力值为主、伸长量为辅控制。张拉设备购置时，张拉机具与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。
预应力筋(束)的加工和安装：
1）预应力束下料
钢绞线及高强精轧螺纹粗钢筋均采用砂轮切割机按照设计尺寸并考虑一定的工作长度后下料，钢绞线的每一股长度要相等。下料后，清除周边毛刺，在切口30～50mm处用铁丝绑扎，并用胶带缠绕牢靠，然后进行编束、编号。钢绞线编束时，每隔1m绑扎1道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，保证钢绞线的顺直，单根钢绞线不允许有断丝或死弯等现象。
2）管道制孔及穿束
预应力波纹管严格按照给定的坐标或曲线要素定位，定位网按照直线段每延米两个、曲线段适当加密的原则设置，以保证管道定位准确牢固。波纹管接头用电工胶带包裹紧密杜绝漏浆。
为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞预应力管道，对于后穿预应力束，在混凝土浇筑前在管道内插入略小于管道直径的PVC管进行保护。
横向及竖向束为单端张拉，在混凝土浇筑前按设计图安装固定，纵向束在混凝土浇筑完毕后穿设。穿束前清除锚垫板上、喇叭口内的混凝土及钢绞线表面的油污、泥浆，并用检孔器检孔，发现异常情况及时处理。钢铰线前端部制成锥形，穿束采用穿束套进行，先穿一根高强钢丝，高强钢丝牵引钢丝绳，再将钢丝绳与穿束套接好，在人工穿束困难时，用卷扬机牵引钢丝绳穿束。
3）预应力筋(束)的张拉
张拉作业人员均持证上岗，张拉采用张拉应力和伸长值双控原则。
A、张拉设备
预应力施工锚具、喇叭口应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）,并采用相匹配的限位板、千斤顶等设备进行张拉。预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，试验合格后方可进场投入使用。
张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得少于1.2倍，张拉千斤顶必须经过校正，校正系数不得大于1.05.校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍，精度不低于1.0级。压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台账及卡片并定期检查。
B、张拉技术要求
锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。
C、张拉程序
预施应力分阶段一次张拉完成。预应力张拉要保持平稳，按照0→初应力(0.20σcon)→σcon→(持荷5min)→锚固的程序进行张拉。预应力张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。实测伸长量应扣除初始应力影响
在进行初张拉到初应力时，检查钢绞线有无滑丝现象，并检查孔道轴线与锚具和千斤顶是否在一条线上。
两端张拉时要求同步施加应力和控制伸长量，油泵加油均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或穿过。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，并作出详细记录。
D、张拉顺序
按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。
纵向预应力束先张拉腹板束，再张拉顶板束，从外到内左右对称施工。
横向预应力张拉采用两侧交错张拉。
竖向预应力张拉采用精轧螺纹钢筋及相应的预应力锚固体系，竖向预应力筋采用在箱梁顶面上一端张拉的办法。张拉伸长量以预应力筋的实际伸长量计算。竖向预应力上螺母(即锚具)在桥面铺装前在高出螺母30mm处，用砂轮切断后进行压浆、封锚。
E、张拉质量控制
张拉力和伸长量均符合设计要求。当实际伸长量与理论伸长量的偏差大于设计要求时，查明原因并处理。预应力束断、滑丝数符合设计要求。
张拉、压浆有完整、真实、规范的资料，同时就实测的弹性模量和截面积对计算伸长率按图纸规定进行修正。张拉宜直接量测预应力束(筋)的伸长值。
4）孔道压浆
预应力钢绞线张拉完毕后，不超过48小时（竖向预应力为张拉后24小时内）及时压浆，压浆采用真空压浆，压浆及时可减少应力松弛损失，防止锈蚀的作用。
A.压浆材料
压浆采用高性能无收缩防腐灌浆剂。管道压浆的浆液强度等级不低于M45。
B.压浆施工
真空压浆施工工艺流程：清除管道内杂物和积水 用水泥砂浆或密封罩密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔 确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头 搅拌水泥浆 抽真空 灌浆泵灌浆 出浆口出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀门 灌浆泵保压 关闭灌浆泵及灌浆端阀门 拆卸外接管路、灌浆泵 浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。
C.压浆注意事项
a) 浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40分钟；
b) 压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。压浆充盈度应达到另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa且不少于3min的稳压期且无漏浆。
5）封锚
孔道压浆完毕，浆体已凝固后即使进行封锚作业。切割预应力筋时用薄壁砂轮，不准用电焊焊断，锚具外预应力筋的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不应小于30mm，防止因受热等造成预应力损失或滑脱断丝等现象，故在气割时及时做冷却工作。封锚砼采用梁体砼的配合比，并将锚端振捣密实。
挂篮的移动
在每一梁段混凝土浇筑及纵向预应力筋预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。
挂篮行走时，在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0.2m。施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆连接，经检查合格后，才可进行箱梁块施工。
挂篮在0#块上完成拼装，直接进行1#块施工，以后各悬臂块在施工前必须将挂篮前移一个节长。挂篮走行由于结构受力转换频繁，在施工中要注意各工况受力条件检查。挂篮前移之前必须检查并满足以下条件：
混凝土的强度条件：达到95%设计强度。
箱梁的预应力状态：该块上的纵向预应力筋对称张拉。
挂篮受力状态：挂篮为脱模后钩状态，即底模、外模临时吊挂于已浇筑好的梁块上，底模平台在后吊点处与已成梁块抄死，后锚固解除。主桁架由前滑板支撑，尾端由后钩板反钩平衡。
保险措施：在主梁与挂篮之间加几道保险绳，以防止走道梁与箱梁锚固不好，导致挂篮在走行时前倾。
挂篮前移注意事项：
两套挂篮走行时必须对称同步进行，以保持梁体平衡。
挂篮走行速度不宜过快，做到挂篮两片主桁同步走行，并在前移到位后与后锚杆连接，后锚杆安装保证三根后锚杆受力均匀。挂篮走道上设有刻度，便于观察和调整。
挂篮走行时必须由专人指挥，统一信号。
在挂篮前端要有限位装置，在挂篮后端用钢丝绳锚固在主梁上作为保险装置，防止挂篮发生倾覆或纵滑。
底模平台前端与前上横梁间设置防底模平台掉落的保险措施。
在拆除挂篮后锚固之前，有专人检查锚固体系，确保其可靠的转移至挂篮走道梁上。
挂篮不得在大风天气走行，如遇五级以上大风，挂篮要停止走行，并就近将后锚固设施装上。
挂篮走行中，测量人员跟踪观测，随时调整挂篮走行时的中线误差。
挂篮走行时安排人员观察挂篮，不得与梁体上任何部位挤挂。
挂篮走行前挂篮走道上涂抹黄油，便于挂篮走行；主桁顶部构件要求临时固定，以防滑落。
挂篮底模平台纵移时，其上主梁侧模竖杆是倾斜的，必须注意侧模的整体稳定。
由于主梁顶面有横坡，走道梁底面需抄平，但不得过高，以免造成走道梁锚固及后锚固长度不够。
挂篮拆除
连续箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除，拆除时保持两端基本对称同时进行。
拆除顺序为：箱内拱顶→侧模系统→底模系统→主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零。
挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。
（4）边跨现浇段施工
①施工工艺流程
详见图7-20：施工工艺流程图
②地基处理
支架搭设之前先根据地形情况对现场进行整平，除去地表杂物及松散土等。依据计算书在相应位置开挖长13.0m×宽1.2m×高1m基坑，开挖完成后检测地基承载力，基底承载力大于160Kpa即可。若不满足则应进行换填、夯实，以使其满足基底承载力的要求。同时，在线路红线内横桥向设置双向1%排水坡，保证排水畅通，避免浸泡基础。
基础内上下表面设置一层Φ14*Φ14钢筋，间距20cm*20cm，保护层厚度7cm。
条形基础施工时在每根钢管底部相应位置预埋4根长度75cmΦ32mm精轧螺纹钢，预埋深度50cm，外漏25cm。钢板底部钢板规格为100cm×100cm，厚度10mm，精轧螺纹钢穿过预留孔后利用精轧螺母将钢板牢固固定于混凝土顶面。
③支架搭设
支架系统采用φ630(δ=10mm)钢管做受力支柱，依次布设顺序为：φ630(δ=10mm)钢管柱安装+砂箱（参照支架现浇梁砂箱制作）安装+2*I45b工字钢横向分配梁+2*I45b工字钢纵向分配梁+I20b工字钢横向分配梁组成，后期调节可通过木楔实现。
管柱底部焊接100*100*10钢板，通过与预埋的螺栓进行固定（可采用Φ20圆钢车丝配螺帽垫片实现），管柱布置按横桥向3.9+3.8+3.9m布设、纵桥向排距为2.2m。为加强钢管支墩单肢强度并与上部支承梁承受能力相匹配，保证管柱整体稳定性，将钢管桩底部与钢板焊接牢靠，再通过焊接三角钢板进行加固，支架系统布置详见“边跨现浇段支架系统布置图”所示。
④支架预压、模板安装
支架预压采用堆码现浇段重量1.1倍成捆钢筋或堆码砂袋实现，预压分5级（20%、60%、80%、100%、110%的预压力）进行加载。在现浇段大小里程端及中部位置的左右侧各设置一个观测点，分级加载后，持荷20min后，进行观测点测量；在满荷110%后持荷4h，再次进行控制点测量。根据测量结果分析，进行底模模板调整（可通过木楔实现），将边墩支座按设计要求进行安装，在支架顶部铺设底模，并放样处侧模安装位置，采用吊车进行安装。主要模板采用挂篮拆除下来的模板，不足部分采用竹胶板进行拼装，为保证混凝土浇筑质量，模板内外侧设Φ16钢筋对穿拉杆。内模采用碗扣支架进行支撑，并设置剪刀撑。
⑤钢筋绑扎、预应力筋（管）安装
参照0#块及号块施工进行；
⑥混凝土浇筑
边跨直线段混凝土浇筑采用天泵进行浇筑，其他施工方法参照0#块及号块施工进行；
⑦养护
参照0#块及号块施工进行；
⑧模板拆除
在混凝土达到龄期后拆除侧模及内模，底模于边跨合龙段施工完成后连同支架一同拆除。
⑨其他说明
本桥40+56+40连续梁边跨合龙段即为边跨现浇段，在混凝土龄期达到要求后张拉相应预应力筋，施工方法参照节段施工。
（5）合拢段施工及体系转换
连续梁合拢施工时先合拢边跨，再合拢中跨。合拢温度必须符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线偏差符合设计或规范要求。
①合拢段施工工艺
合拢段施工工艺流程详见《合拢段施工工艺流程图》。
②施工方法
1）施工准备
悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂篮；清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；在“T构”两悬臂端采用砂袋或水箱进行配重；对近期气温变化规律测量记录。
2）边跨和中跨合拢段及模板
连续梁边跨、中跨合龙段均为2m，模板采用挂篮模板进行改制，底模支架系统采用在梁顶放置2I45b纵梁通过倒用挂篮钢吊带与下部2I45b纵梁相连接，下纵梁上横向0.4m一道布置I32b工字钢分配梁，其上在按0.3m一道放置100*100mm方木，最后铺设20mm竹胶板形成底模及吊挂系统。侧模模板采用挂篮模板进行改制，内模模板采用竹胶板与钢板进行组拼。内、外模板及隔板间设Φ16钢筋对穿拉杆，顶板采用碗扣支架支撑。
3）设平衡重
采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。
4）普通钢筋及预应力管道安装
普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。
底板束管道安装前，试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段砼浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。
5）合拢锁定
合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段砼在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。
支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将拆除。
6）浇注合拢段砼
合拢段砼浇注过程中，按新浇注砼的重量分级卸去平衡重(即分级放水)，保证平衡施工。合拢段砼选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇注砼处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防砼开裂。
7）预应力施工
合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，张拉应在混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值得100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天，纵向预施应力采用两端同步张拉，先腹板束，后顶板束，由外至内左右对称进行，最大不平衡束不超过一束。预施应力采用双控，以张拉力控制为主，以预应力钢筋伸长作为校核。
横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。
7.5 线形监控
（1）施工监控流程
连续梁线形监控过程：预报→量测→识别→修正→预告→施工。首先根据挂篮静载试验结果确定梁体现浇施工阶段的预计高程和理论立模高程，然后监测已完成梁段的高程和平面位置，将已完成节段的实际高程和预计高程相对比，在对偏差的结果进行综合分析的基础上，对下一个待浇节段的立模高程和平面位置加以调整。工序流程详见图7-27《施工监控流程图》。
⑵合拢高程控制
合拢段是箱梁施工的重点之一，更是线形控制的难点，应高度重视。
①边跨、中跨的合拢段施工期，主墩箱梁、合拢段相邻悬浇的最后梁段进行联测，以确定最后梁段的立模高程，保证合拢精度。
②合拢段施工高程观测6个工况：安装模板前；浇筑混凝土前；浇筑混凝土后；张拉部分纵向预应力钢束后；拆除临时支撑后。
③中跨合拢，在主墩临时支座拆除前、后，对各测控点进行观测。
④要特别注意控制合拢段的两端梁体竣工高程，在边跨、中跨合拢前的悬臂端梁块高程差，应控制在±15mm范围内。
⑶标高测控方法
①每个浇筑段实施3个工况观测：浇筑箱梁混凝土前；浇筑箱梁混凝土后（箱梁纵向预应力钢束拉张前）；箱梁纵向预应力钢束张拉结束后。
②悬浇节段基本完成后，对边跨合拢后、边跨预应力束张拉后、临时锚固体系解除后、中跨合拢后、中跨预应力束张拉后实施5个工况观测。
⑷平面测控方法
①横断面设置
1）各节段的两横断面共6个高程观测点，兼作6个坐标点，形成箱梁截面控制网。
2）每次挂篮定位时，按主轴线方向选定3个观测点测定其平面位置，确保梁块的平面位置符合设计要求。
②平面位置的控制观测
1）0#块施工完毕或挂篮初步就位后，用全站仪进行悬浇节段平面中线位置放样测量，并调整挂篮平面位置。
2）箱梁平面位置或中轴线控制为主，挂篮调整就位后；每节梁块立模时及立模完成后（按箱梁立模高程指令，调整挂篮前吊杆使底模和内模顶高程符合要求）；箱梁混凝土浇筑后，进行平面位置或中轴线复核，以便及时调整误差。
7.6 桥面附属工程施工
7.6.1 防水层、保护层及伸缩缝
防水层铺设前采用高压风枪清除基层面灰尘。防水卷材在桥面铺设至挡碴墙、竖墙根部，并顺上坡方向逐幅铺设。防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，先行纵向搭接，在进行横向搭接，纵向搭接接头错开。聚合物防水涂料均匀涂刷于基层表面。不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。涂刷后24h内须防止霜冻、雨淋及暴晒。防水层干固后方可作保护层。混凝土保护层施工时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。混凝土保护层浇筑完成后，保水养护，以免失水过快。自然养护时，桥面采用麻袋或草袋覆盖，并在上面覆盖塑料薄膜，桥面混凝土洒水次数能保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28天；当环境相对湿度大于60%时，自然养护不少于14天。
梁端伸缩缝按“专桥（2014）8288”有关规定执行，预埋件位置准确，橡胶止水带外形尺寸满足设计要求，盖板平整。
7.6.2 防护墙、电缆槽及接触网基座
梁上预埋遮板、防护墙及竖墙钢筋，位置准确，浇筑成型后表面不得有宽度在0.2mm以上裂缝。
两防护墙内侧净距及外形尺寸满足设计规定。
电缆槽及接触网支柱基座设置位置必须满足设计规定，接触网支柱基座预埋螺栓位置准确，基座平整，外形尺寸满足设计要求。
泄水管材材料及数量满足设计要求，位置准确，相对设计位置允许偏差为15mm，安装牢固，泄水管顶面不得高于桥面，底面伸出上翼缘板的长度满足设计要求。
7.6.3 遮板
遮板的规格、外观质量、安装位置符合设计要求。
7.7 综合接地
综合接地系统由贯通地线、接地装置及引接线、接地端子组成。接地钢筋优先利用非预应力结构钢筋，原则上部再增加专用接地钢筋。兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋满足接触网最大短路电流要求，施工时对接地钢筋标识，便于检查；所有接地钢筋间的连接均采用电焊焊接，并保证很焊接质量，根据具体配筋，采用搭接焊或L型焊接，接地端子与不锈钢连接采用螺栓连接。
基础综合接地施工：
①每根桩基设一根通长接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中环接；
②桥墩中设二根接地钢筋，一端与承台中的钢筋焊接相连，另一端与墩帽处接地端子相连。墩帽接地端子分别在垫石及接触网位置设置接地端子，接触网处接地钢筋需与接触网预埋螺栓环向焊接连接。所有接地端子均布置在大里程側。
③主要材料：桥隧型接地端子2个/每个墩，设于墩顶帽处。
箱梁综合接地施工：
①贯通地线设于两侧通信电缆槽内，利用梁体横向结构钢筋实现横向连接。
②在梁体上表层（或保护层）设纵向接地钢筋，纵向接地钢筋设于防护墙下部及上、下行无砟轨道板间的1/3和2/3处，并纵向贯通整片梁。轨道板的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离小于100mm；在桥梁伸缩缝处，贯通地线应考虑余量（建议采用伸缩缝一半长度），并用橡胶套管防护。
③主要材料：桥隧型接地端子2个/每个墩、8个/每个桥台、8个/每跨梁、不锈钢连接线2套/每跨梁、L形连接器2套/每跨。全桥共计接地端子216个、不锈钢连接线236m。
桥台综合接地施工：
①贯通地线设于两侧通信电缆槽内，利用桥台横向结构钢筋实现横向连接；
②在桥台上表层（或保护层）设纵向接地钢筋，纵向接地钢筋设于防护墙下部及上、下行无砟轨道板间的1/3和2/3处，并纵向贯通整个桥台。轨道板的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离小于100mm；
③主要材料：桥隧型接地端子8个/每个桥台、不锈钢连接线2套/每个桥台、L形连接器2套/每个桥台。桥台共计接地端子16个、不锈钢连接线4套、L形连接器4个。
综合接地测试要求：
原则上每处接地端子单点对地电阻应小于4Ω，困难时应小于10Ω，线路贯通后，接地端子任意一处不得大于1Ω。
综合接地后期保护：
综合接地布置安装好后，设明显标示，可以进行埋设的部分尽量采用混凝土包裹，并派人员进行日常检查，保证接地连接良好。
7.8 桥梁沉降观测
7.8.1 观测点布置及采用的仪器
根据设计埋设位置，施工时在承台、墩台身及箱梁上预埋好观测标，注意要纵横向要对称埋设，以便观测视线畅通，点位稳定和施工干扰小的地方，并且能够反映整个结构沉降情况。采用s1级精密水准仪及铟瓦尺测量观测墩和承台高程，梁顶高程测量仪器采用全站仪。
观测工作由项目部统一管理，根据队划分设置观测小组，每组配置测量仪器全站仪、s1水准仪、铟瓦尺、记录本、测伞等。
7.8.2 观测注意事项
尽量减少观测误差的不定性，使观测结果具有基本的统一性，以确保各次复测结果与首次观测结果更有可比性，沉降量更真实。必须遵守下列原则：
⑴沉降观测的基准点、工作基点和被观测物上的沉降观测点要稳定；
⑵所用仪器、设备要固定；
⑶观测人员要固定；
⑷观测时的环境条件基本一致；
⑸观测线路、镜位、程序和方法要固定；
⑹观测在成像清晰、稳定的时间内进行。测完各观测点后，必须再测后视点，同一后视点的两次读数之差不得超过±1mm；
⑺前、后视观测最好用同一根水准尺，前、后视距离大致相等；
⑻首次观测前要对所用仪器的各项指标进行检测校正，连续使用3个月重新对所用仪器进行标定；
⑼基准点每两个月复测一次。
7.8.3 观测频率
沉降观测的频率按照设计图纸“新白广线新白桥通-IV-01”执行。
7.8.4 观测数据处理
将各次观测记录整理检查无误后，进行平差计算，求出各次每个观测点的高程值，从而确定出沉降量。根据各观测周期平差计算的沉降量，列统计表，进行汇总，绘制各个观测点的沉降曲线，根据沉降曲线计算全桥沉降值及相邻桥墩台的不均匀沉降差值。
8 安全及质量保证措施
8.1 标准化管理
严格落实“六体一位”的管理要求，按照铁道部“关于推进建设单位标准化管理工作的指导意见”（铁建设[2008]45号文）、铁道部《铁路建设项目标准化管理指导意见》、《铁路建设项目标准化管理体系框图》要求，建立标准化管理体系，涵盖项目工程质量、安全、工期、投资效益、环境保护和技术创新六大要素的管理制度、人员配备、现场管理、过程控制标准化管理体系，在新白广城际铁路施工建设中全面实施标准化管理。
建立建设项目管理的目标体系、责任体系、分级控制系统和评价评估体系，按照计划、组织、指挥、协调、控制等基本环节，将质量、安全、工期、投资效益、环境保护和技术创新分解细化为最佳匹配的实施目标，以标准化管理为基础，全面实现“六体一位”的管理要求。
8.1.1 管理制度标准化
按照铁道部《铁路建设管理办法》等有关建设管理的规章、规范性文件以及《铁路建设项目管理指南（试行）》，结合项目特点，制订了《项目管理办法》，以实现新白广城际铁路项目管理制度的标准化。
8.1.2 人员配备标准化
配备、配足现场施工管理人员，并建立学习培训制度，定期组织有关人员学习管理及专业新知识，切实提高施工管理人员对施工标准化管理的认识和实施标准化管理的能力。
8.1.3 现场管理标准化
标准化工地现场管理以“科学规划、规范整齐、环保达标、整体和谐”为原则，制定生产设施、生活设施、生产过程、环境保护等方面标准及操作规程，全面实现施工现场标准化。
8.2 质量管理措施
8.2.1 质量目标
符合国家和铁道部有关标准、规范、规程及设计文件要求，按照验收标准，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%，单位工程一次验收合格率100%，主体工程质量零缺陷。
8.2.2 质量保证组织机构
为实现本桥工程质量目标，认真贯彻“百年大计，质量第一”的质量方针，提高全体干部职工的质量意识，在施工中建立质量管理组织机构，成立质量管理领导小组，建立健全岗位责任制，明确质量职责，增强质量意识，从组织、制度、技术、检测与试验等方面制订措施以保证工程质量，做到规范生产，施工中强化过程控制。
8.2.3 质量保证体系
在工程施工中，将以GB/T19001：2000质量管理体系标准进行质量控制，坚持以“以人为本、科技创新、依法治企、诚信守诺、顾客满意”
为管理方针，运用科学的管理手段，建立起机构健全、功能完善的质量保证体系，充分发挥质量体系的保证、监督与控制作用，使施工生产在有效的监督与控制中进行，把好各道工序关，做到事前控制、事中控制和事后控制的连续性和可靠性，确保安全目标的实现。
8.2.4 质量保证措施
⑴建立健全各项质量管理制度
⑵落实质量监督制度
⑶实行首件验收制，积极落实创优规划
⑷认真坚持“自检、互检、交接检”制度
⑸严格执行隐蔽工程检查和签证制度
⑹坚持预防为主的方针，积极开展QC小组质量活动
⑺严格执行岗位质量责任制度和质量目标考核制度
8.3 安全管理措施
8.3.1 安全目标
杜绝生产安全较大及以上责任事故；杜绝因建设引起的较大及以上铁路交通事故；防止生产安全和铁路交通一般事故。
8.3.2 安全保证体系
安全保证体系见图8-2。
8.3.3 安全保证管理措施
⑴建立健全各项安全制度
⑵安全生产教育与培训
⑶安全生产检查
⑷安全技术方案的编制与审批
8.3.4 安全奖罚措施
严格执行指挥部安全生产管理办法中的奖罚规定。在业主安全生产管理办法的基础上，制订责任到人的层层落实的安全奖罚措施。
8.4 工期控制措施
以保证工程质量及进度为前提，加强施工计划的科学性、合理性。根据本标段工程特点，运用网络技术、系统工程原理，精心编制详细的、切实可行的实施性施工组织设计及质量计划，选择最优施工方案。
积极推广应用先进经验和先进技术，向“四新”要质量，要进度。
在冬季、雨季期间，超前做好各项施工安排，采取相应的保证措施，减少冬季和雨季对施工的影响。在法定节假日到来前，储备足够的材料物资，按劳动法规定对工人支付加班工资，稳定施工队伍，保证施工连续。
8.5 环境保护措施
8.5.1 环境管理组织机构
环境保护组织机构见图8-3。
8.5.2 环境保护保证体系
环境保护保证体系见图8-4。
8.5.3 环境管理保证措施
⑴临时工程环保措施
临时工程必须按照设计统一规划、业主要求和施工环保的要求进行实施。严格在设计核准的用地界和工程监理批准的临时用地范围内开展施工作业活动，绝不随意开挖、碾压界外土地。
临时工程设施（如砼拌和站、生活与生产房屋等）选址在地表植被稀少、易于恢复的地方；确有困难时，需经有关部门批准后修建。
合理布置施工便道，尽量减少施工便道数量，不在便道两侧就近取土。施工营地合理选择在一定的距离范围内。
临时工程设施修建不切割、阻挡地表径流的排泄，不允许在临时工程附近形成新的积水洼地或负地形。
⑵弃土场环保措施
弃土场的位置选择结合地方农田建设规划，选择荒地、荒坡、低产田，避免对良田过多占用。弃土场按设计要求进行支挡和绿化防护。
⑶废水、废碴处理措施
施工机械维修产生的含油废水、施工营地住宿产生的生活污水经生化处理达到排放标准后排入不外流的地表水体，不得在附近形成新的积水洼地，严禁将生活污水排入河流和渠道。施工废水按有关要求进行处理达标后排放，不污染周围水环境。
废水处理采用多级沉淀池过滤沉淀，废水处理的工艺流程为：废水→收集系统→多级沉淀池→沉淀净化处理→排入河道。在施工时，对天然排水系统加以保护，不得随意改变，必要时修建临时水渠、水沟、水管等。
钻孔桩施工时按施工设计设置泥浆沉淀池。沉淀后的泥浆排放于指定位置，废水处理达标后排放。严禁将泥浆直接排入河中、附近农田。
拌和站砂石料存放场设沉淀池，处理清洗骨料和冲洗机械车辆产生的废水，达标后排放。
废碴主要包括冲洗拌和站、沉淀池中的废碴、建筑垃圾及施工人员产生的生活垃圾，采取集中弃往指定的弃碴场处理。
⑷防止空气污染和扬尘措施
拌和站、工程材料存放场地、施工便道和生产、生活区道路采取硬化处理，施工过程中经常洒水，防止扬尘对施工人员造成危害和对周边农作物的影响。
在运输易飞扬的散料时，装料适中并用蓬布覆盖。储料场松散易飞扬的材料用彩条布遮盖。避免运输、装卸过程中和刮风时扬尘。
经常清洗工程车辆车轮和车厢。
⑸施工噪音控制措施
对施工机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。钢筋加工、混凝土拌和等场地选择尽量远离居住区。车辆途经施工生活营地或居住场所时减速慢行，不鸣喇叭。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。
合理安排作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工尽量不安排噪音大的机械施工。对噪音较大的机械设备修建隔音棚或隔音墙，有效控制和减少噪声污染。
8.6 文明施工措施
8.6.1 文明施工保证体系
成立文明施工领导小组，按照国家、铁道部、建设单位的规定和要求，对现场文明施工进行监督、检查、指导，对违反文明施工的行为，责令限期整改或停工整顿，必要时对责任人进行处罚。
8.6.2 文明施工保证措施
⑴健全管理制度
落实现场文明施工责任区，制定相应规章制度，确保现场文明施工管理有章可循。
⑵加强宣传教育
加强宣传教育，大力开展文明施工宣传活动，统一思想，使全体员工认识到文明施工是企业形象、队伍素质的反映，是安全生产的保证，是工程优质快速施工的前提，增强全员文明施工意识。
对施工人员进行文明施工教育，建立健全岗位责任制，签订文明施工责任书，把文明施工责任落到实处，提高全体施工人员文明施工的自觉性，增强文明施工意识，树立企业文明施工形象。
⑶技术措施
实施工点挂牌施工，设置工点标牌，标明工程项目名称、范围、开竣工时间、施工负责人、技术负责人。设置监督、举报电话和信箱，接受监督。
施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场所有安全操作规章制度，现场的施工用电设施安装规范、安全、可靠、建设安全文明标准工地。
按照施工组织设计平面布置图，认真搞好施工现场规划，做到布局合理，井然有序，尽量少占或不占农田，对施工中破坏的植被，施工完后予以恢复。
驻地生产区及生活区分片规划，房屋布局合理，符合消防环保和卫生要求。做到场地平整、排水畅通。各种设施安装符合安全规定，并定期进行检查。各种福利设施、活动场所设置齐全，并有专人管理，为参建员工提供良好的娱乐和休息环境。
施工所用机械设备、材料存放避免侵入公路路面限界，且不影响交通。
工地油库、料库等设于远离居民区和施工现场处，设置围栏等防护措施并派专人防护。
施工场地内各种材料分类堆放整齐，挂设标牌，标识材料规格、产地等。各级负责人及施工人员一律挂胸卡上岗。
每项作业完工后，及时清理施工场地，周转材料及时返库，做到工完料净、场地清洁。工程完工后，施工队伍文明撤离。
8.7 水土保持措施
开工前，组织全体职工认真学习《水法》、《水土保持法》和《水资源保护法》等相关的法规、政策，增强法制观念，树立水土保持意识。
临时工程设施选址需经有关部门批准后修建。临时用地使用完后必须恢复至原有的地形地貌或比原有更改善的状况。
合理布置施工便道，尽量减少施工便道数量，并不得在便道两侧就近取土，施工营地合理选择在一定的距离范围内。
修建的临时工程设施不切割、阻挡地表径流排泄，不允许在临时工程附近形成新的积水洼地。
合理使用土地，临时工程用地尽量少用或不占用耕地，用完之后按规定要求进行复耕或绿化处理，永久用地范围内的裸露地表用植被进行覆盖，并保证其成活率。
不得随意破坏、占压、干扰河道、水道及既有灌溉、排水系统。必须占压的，应首先征求主管部门同意，并且在工程完工后，要进行彻底清理，恢复原貌，防止侵占河道、压缩过水断面或淤积河道。
桥涵基础的弃碴按设计指定的地点弃置，并作好坡脚和坡面防护，做到排水畅通，碴顶整平并还以0.5m厚原土，进行绿化或复垦，减少水土流失。
在农田区施工时，对既有的排灌系统加以保护，必要时新修水渠、水管等，保证排灌系统的完整性。
施工前采取可靠措施保护好当地人畜饮用水资源，施工排水采取清污分流，加强污水处理，避免污染水源，影响周围人畜饮水。
加强施工机械管理，注重日常保养，按照要求进行操作。防止油品存放和机械在使用、维修、停放时油料泄漏、渗漏，渗入地下污染水体。
委托具有相应监测资质的监测机构承担水土流失监测任务，并
定期向有关行政主管部门提交监测报告。
8.8 夏季温控措施
8.8.1 原材料控制
用遮阳布覆盖水泥罐并用高压水枪向水泥罐喷水降温，以降低水泥温度对混凝土出机温度的影响，水泥入机温度不得大于40℃。砂、石料存放在遮阳棚遮盖的料仓内，避免阳光直射，提前将拟用于工程的材料转运至搭设遮阳棚的料仓内，降低骨料进入搅拌机的温度。拌合用水在混凝土拌合前从深井抽取，确保水温不超过20℃，并在拌和站水管及水箱上加设遮阳和隔热设施，并避免拌和用水在水箱中长期存放。混凝土搅拌站料斗、皮带运输机、搅拌机采取搭设遮阳棚遮阳，避免日光直射，搅拌根据搅拌方量选择在一天气温较低的时间段进行，搅拌前对相关搅拌设备进行洒水降温，使用时与混凝土材料接触面不得存在附着水。尽量在满足规范要求的前提下缩短搅拌时间。在进行混凝土搅拌前，除对骨料含水率进行测量外，还对环境温度以及胶材、骨料、水等材料的温度进行测量，并形成相关记录，确保混凝土出机温度不大于30℃时。采用混凝土运输搅拌车运输混凝土，混凝土搅拌车在施工前停放于遮阳棚内，以降低罐体的温度，在使用前用水冲洗罐体降温。尽量缩短运输时间，将搅拌至浇注时间尽量控制在1h之内。混凝土浇筑根据施工方量尽量选择在一天气温较低的时间段进行，在进行混凝土浇注时须进行混凝土拌和物性能试验以及对混凝土温度进行测量，混凝土入模温度不宜高于气温且不宜大于30℃。模板拼装到位后，模板周围宜采取遮阳措施，防止钢模板被阳光直射。在浇注混凝土前，可采用冷水淋洒钢模板外侧的措施来降低模板温度，混凝土模板和钢筋的温度不超过28℃，但在浇筑时不能有附着水。与混凝土接触的各种工具、机具、设备和材料等不要直接受到阳光曝晒，在使用之前进行适当的湿润冷却并加以遮盖。
8.8.2 养护措施
墩台身在混凝土浇注完毕后，对于混凝土的裸露面，及时采用防水布覆盖，并保持湿润，防止塑性裂纹的产生。拆模前养护期间在模板外侧搭设遮阳设施，防止阳光直射模板。混凝土强度满足要求后可拆除模板，混凝芯部土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差小于20℃时方可拆模。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行保湿养护，保湿养护期间采取遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。洒水养护用自动喷水系统和喷雾器，湿养护不间断，不得形成干湿循环。在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布将暴露面混凝土覆盖，再用塑料将麻布包裹。
8.9 雨季施工措施
8.9.1 雨季施工准备措施
专人收集天气预报，根据天气情况合理安排施工，做好雨季防护措施，保证工程按期保质完成。
对场地排水系统进行疏通，以保证水流畅通，具备防洪条件，场地不积水，并防止四周地面水倒流进入场内。
工程现场进出的主要运输道路路基碾压坚实，做好路拱并以混凝土、天然级配砂石或泥结碎石作路面，道路两侧设置完善的排水系统，保证不堵、不积水和冲刷路面。
用电设备的电闸箱或开关采取进盒和搭篷等防雨、防潮措施，并安装接地保护装置。
水泥、钢材等怕雨淋变形或易受潮块结的材料，分别采取进库存放或垫高保护措施。
8.9.2 混凝土工程雨季施工措施
成立抗洪防汛领导小组，建立雨季值班制度。在雨季来临之前，指挥部、施工单位要建立雨季施工领导小组，责任到人，分片包保。在雨季施
工期间定期检查，严格雨季施工“雨前、雨中、雨后”三检制，对发现的问题及时整改。
编制雨季施工作业指导书，制定防洪抗汛预案，作为雨季施工中的强制性
执行文件，严格执行。
准备充足确保雨季施工的器材、器具和必需品，编制好雨季施工应急预案并认真实施。
8.9.3 桥涵工程雨季施工措施
桥涵基础施工时，做好基坑及周围地表的排水工作，在坑顶外侧预设一道土埂，防止雨水倒灌。已开挖的基坑槽及时进行封闭，同时在基坑内设置集水坑，并配抽水机将积水及时排出到基坑外。挖基的弃土远离基坑边缘，减轻基坑顶的荷载。
雨季做好材料的保管工作，钢筋及钢筋半成品分类存放在钢筋工棚内，防止锈蚀。钢模板做好防雨工作，防止锈蚀。
雨季施工期间，保管好机具，对电气设备按要求设置防雨设施，以及防雷电设施，防止电器受潮或漏电。
对施工地段的排水沟进行整修、疏通，保证排水畅通。要加强对支架基础周 围的排水，防止支架下沉、变形。
混凝土浇筑前，注意收听天气预报，尽量避开雨天浇筑混凝土，或者在混凝土浇筑前准备好防雨设施。混凝土开盘前根据混凝土含水率调整施工配合比，适当减少加水量。
防水层不在下雨天施作，找平层的干燥度符合防水层的铺设条件后再施作防水层。
雨天或雨后施工涉及高空作业时，由于脚手架湿滑，要设置足够的防护网、护栏等安全设施，人行步梯或作业平台设置防滑条，施工人员禁止穿硬底鞋，电气操作人员要穿绝缘鞋。
8.9.4 雨季施工安全措施
雨季来临前，专职安全工程师组织人员对施工场地、材料堆放、生活驻地、运输道路及设备的防洪、防雨、排洪等设施进行全面详细检查，对存在的安全隐患，立即进行处理。
有针对的采取措施防大风、暴雨，暴风雨来临时切断施工电器电源。暴风雨后，立即对脚手架、边坡、地基、临时设施的安全状况进行检查，发现倾斜、变形、下沉、漏雨、漏电等，及时修复。
现场施工用高、低压设备及线路按规范要求安装和架设，做好接地和接零，安装好避雷装置，不使用破损或绝缘性能不良的电线，所有电线采用架杆挂线，做到电线不随意布设，所有电闸箱有门有锁并加设防雨罩、设危险标志，雨季时加强对供电线路和装置的检查。遇雷电暴雨时，立即切断施工用电。
将工作面的泥浆清除干净，以防滑倒。
施工中保持排水系统的畅通，对可能影响设施设备稳定的任何作业，有足够可靠的安全防护措施，防患于未然。
8.9.5 雨季防洪措施
切实加强雨季施工安全工作，认真执行国家《防洪法》和《防汛条例》，落实防洪措施。成立防洪安全领导小组，由队长任组长，副队长、安全负责人为副组长。成员由作业队管理人员组成。以作业工班作为防洪抢险队。建立防洪值班制度，制订防洪工作运作机制。
施工过程中建立正常的天气预报接收制度，与气象、水文部门建立业务咨询关系，由专职安全工程师负责，每日向生产部门通告。洪水来临前和洪水期间，加强与气象部门联系，及时调整施工计划。
工地临时设施布置时，要全面规划，妥善安排，既要做到有利于施工生产及方便职工生活，又要符合防洪度汛要求。
施工前与地方政府防汛指挥部和河道管理部门联系，调查有关河道历史洪水位和当年防汛工作安排。
提前编制防洪抢险预案，并下发至各作业工班，在汛期来临前进行防洪抢险动员，各施工队提前准备好抢险设备、备足抢险物资，组织人员进行防洪抢险演练。
加强现场机械设备、临时设施的检查力度。洪水期间，机械设备停放在安全地带，派专人认真检查电力电缆是否牢固、场地排水系统是否畅通、施工人员居住区域是否安全，发现问题及时整改。
汛期施工，在重要的防洪地点设置标志，提示所有人员注意。在雨天可能造成危害时，派专人在重点地带巡视，工地负责人24小时轮流值班，并与现场巡视人员保持联系，以便及时做出抢险部署。
同所在地区管理部门建立联系，坚决服从防汛指挥部的领导，洪水期间要派人经常检查，了解当地河流及汛期山洪的来临规律、走向情况，必要时对小型河流作适当改移。
在防汛方案中有明确的人员疏散方案，事先规划好疏散地点、带队负责人、食物供应、工地值班员等办法，一旦出现人员疏散要求，能有条不紊地进入疏散程序。
开展防洪大检查工作，洪水过后，立即组织人员进场检查，修复被洪水损坏的设施，尽快转入正常生产状态。
9 安全应急预案
9.1 目标
为了预防和控制重大工程质量安全事故和其他重大事故的发生，维护施工现场的生产生活秩序，保护国家和人民群众生命财产的安全，建筑工地一旦发生重大质量安全事故，能积极有效地组织实施救援工作，将事故损失减少到最低程度。
9.2 潜在危险源确定
坍塌事故（基坑作业）、倾覆事故（脚手架搭拆、冲击钻移动作业）、人身伤亡事故、机械伤害、触电事故、高空坠落事故、消防、施工中挖断水、电、通信光缆、煤气管道、食物中毒、传染疾病、粉尘排放超标、噪声超标、运输遗洒。
9.3 应急预案
9.3.1 成立应急响应小组
组 长：***
副组长：***、***、***
组 员：***、***、***、项目部全体员工及施工队在岗人员
9.3.2 应急措施
（1）、为防止事故或紧急情况的发生，以及一旦发生后有条不紊的开展抢救、抢险工作，尽可能的防止或减少造成的危害。安全科组织公司相关部门、项目部结合工程特点，编制应急预案，经公司经理审批后组织实施。
（2）、应急预案、措施的落实
公司各项目部通过培训、学习、交底、公示，演练等多种形式，各全体员工传递环境、职业健康安全方面应急准备和响应的知识，以确保应急预案的有效实施。
（3）、各项目部按职责分工组织实施应急预案中的预防措施，确保人员、设备、设施等到位。
9.3 应急处理
发生紧急事故，首先现场无关人员立即撤离事故波及区，发现人向应急小组长及有关人员报告；应急小组长启动现场应急预案，同时按照程序逐级报告，必要时企业应急小组赴现场协助救援工作及对事故展开调查。
（1）、高空坠落
①、高空坠落、撞击、挤压可能有胸腔内脏破裂出血，伤者表面无出血，但表面出现面色苍白、腹痛、意识不清、四肢发冷等征兆。应首先观察或询问是否出现上述特征，确认或怀疑存在上述特征时，严禁移动伤者，应平躺并立即拨打120急救电话。
②、如有骨折，应就地取材，使用夹板或竹棍固定，避免骨折部位移位，开放性骨折并伴有大出血着，应先止血再固定，用担架或自制简易担架运送伤者至附近医院进行医治。
（2）、物体打击
①首先清除伤口看法的打击物体，同时查看被打击部位伤害情况。
②根据伤情确定救护方案，需要包扎的进行现场简易包扎，若有骨折的，应就地取材，使用夹板或竹棍固定，避免骨折部位移位。开放性骨折并伴有大出血者，应先止血在固定，用担架或自制简易担架运送伤者至附近医院进行医治。
（3）、触电
①立即切断电源或用绝缘物使带电体与伤员分开。
②观察神智是否清醒，应使其在安全区域就地平躺，暂时不要使其站立或走动；伤员若不清醒，应立即使在安全区域就地平躺，以确保呼吸道畅通。
③立即拨打120急救电话。
（4）、机械伤害
①立即关闭施工机械。
②如造成短肢或骨折，应立即进行现场固定包扎，找回被切断肢体，以便运送医院后救治工作。
③需要抢救的伤员，立即就地坚持心肺复苏抢救，亲联系就近医院进行医治。
（5）、食物中毒
①立即拨打120急救电话，并说明属于何种食物中毒及中毒人数。
②保留中毒食物，以便医疗机构进行检化验。
（6）、火灾
①、发生火情后,在现场的负责人一边立即组织利用附近的消防设施灭火,一边报告应急小组长。
②、启动现场应急预案,立即指挥现场危险源控制组、伤员抢救组分工合作,取出灭火器和接通水源进行扑救,当火势较大,现场无力扑救时,立即拨打119火警。
③、伤员抢救组在现场附近的安全区域内设立临时医疗救护点,将伤员转移至空气流通的地方,采取简单的救护方法急救,并根据伤势情况向120求助。
④、安全疏散警戒组负责对现场及周围人员清点工作,并进行防护指导、人员疏散撤离,布置安全警戒,禁止无关人员和车辆进入危险区域,可能时进行周围物资转移等工。
⑤、起火的7分钟内是灭火的最好时间,如超过这个时间,就要设法逃离火灾现场,依靠消防人员灭火。
9.4 应急小组成员名单及联系方式
组 长：*** 电话：***
副组长：*** 电话：***
*** 电话：***
*** 电话：***
组 员：*** 电话：***
*** 电话：***
*** 电话：***
10 附录
附件一：施工进度形象横道图；
附件二：施工布置总平面图；
附件三：钢板桩结构稳定性验算；
附件四：脚手架结构稳定性验算；
附件五：钢管贝雷梁柱式支架结构稳定性验算。
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