1.编制目的
明确桥梁桩基钻孔灌注桩的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钻孔作业施工。
2.编制依据
《公路桥涵施工技术规范》
《公路工程质量检验评定标准》
3.适用范围
适用于公路桥梁各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。
4.施工机械
4.1旋挖钻
旋挖钻机是一种适合在基础工程中成孔作业的施工机械，具有装机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活、施工效率高等特点，适应我国大部分地区的土壤地质条件。配合不同钻具，适应于短螺旋、回旋斗及岩层的成孔作业。对干硬性黏土可不用稳定液护壁的干式旋挖工法，一般的覆盖层采用静态泥浆护壁的湿式旋挖工法,广泛应用于铁路、公路桥梁、市政建设、高层建筑等基础钻孔灌注桩工程。
4.2冲击钻
冲击钻为钻机的一种。主要用于地质较硬，有岩石等较硬地层的钻孔施工。
4.3回旋钻
回旋钻机一般适用粘土，粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层，对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可以适应微风化岩层的施工。
5.施工方法及工艺要求
5.1 钻孔灌注桩施工流程
钻孔灌注桩施工流程如图5-1所示
5.2 施工前准备工作
⑴进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。
⑵收集工程地质资料，分析桩位地质情况、施工条件；组织进行图纸会审，根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况进行施工工艺设计。同时准备地质核查表，施工过程中根据钻孔情况进行现场核对，填写核查资料。
⑶平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。
钻孔场地应清除杂物、换除软土、夯打密实作业场地。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
⑷桩位由测量班进行测设放样，按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位中心，用十字桩固定位置；用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度，测量的误差控制在5mm以内。经验收后应采取保护措施，防止桩位变动。
⑸架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。
⑹组织钢材、水泥、砂石等材料进场、检验，取得各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。
5.3埋设护筒
(1)钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用钢板卷制，壁厚保证护筒呈圆筒状且不变形。
(2) 护筒内径比桩径至少大20cm，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于1%。
(3)旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合规范要求。深水基础中的护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
(4)护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
(5)护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。
(6)护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
5.4泥浆制备
(1)钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表选用。
表5-1 泥浆性能指标选择
钻孔 方法 | 地层 情况 | 泥浆性能指标 | |||||||
相对密度 | 粘度 (Pa.s) | 含砂率 (%) | 胶体率 (%) | 失水率(ml/30min) | 泥皮厚(mm/30min) | 静切力 (Pa) | 酸碱度 (PH) | ||
正循环 | 一般地层 易坍地层 | 1.05～1.20 1.20～1.45 | 16～22 19～28 | 8～4 8～4 | ≥96 ≥96 | ≤25 ≤15 | ≤2 ≤2 | 1.0～2.5 3～5 | 8～10 8～10 |
反循环 | 一般地层 易坍地层 卵石土 | 1.02～1.06 1.06～1.10 1.10～1.15 | 16～20 18～28 20～35 | ≤4 ≤4 ≤4 | ≥95 ≥95 ≥95 | ≤20 ≤20 ≤20 | ≤3 ≤3 ≤3 | l～2.5 l～2.5 l～2.5 | 8～10 8～10 8～10 |
旋挖 | 一般地层 | 1.02～1.10 | 18～22 | ≤4 | ≥95 | ≤20 | ≤3 | l～2.5 | 8～11 |
冲击 | 易坍地层 | 1.20～1.40 | 22～30 | ≤4 | ≥95 | ≤20 | ≤3 | 3～5 | 8～11 |
注：
1.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；
2.地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；
(2)泥浆主要性能指标及测定方法：
①相对密度ρx ：可用泥浆相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态(即气泡处于中央)，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。
②粘度η(s) ：工地用标准漏斗粘度计测定，粘度计如图7-1所示。用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml 量杯所需时间(s)，即为所测泥浆的粘度。
1-漏斗、2-管子、3-量杯200mL、4-量杯500mL、5-筛网及杯
③含砂率(％)：工地用含砂率计（图7-2）测定。量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动lmin，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积(由仪器上刻度读出)乘2 就是含砂率(％)。
图7-2 粘含砂率计
④胶体率(％)：亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将l00ml的泥浆放人干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100－(水+沉淀物)体积即等于胶体率。
⑤失水量(ml/30min)和泥皮厚(mm)：用一张120mm×120mm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径30mm的圆圈，将2ml的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径(mm)即失水量，算出的结果(mm)值代表失水量，单位：ml/min。在滤纸上量出泥饼厚度(mm)即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量愈高，一般不宜厚于2～3mm。
(3) 钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。
(4)桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。按钻孔方法和地质情况，一般需采用泥浆悬浮钻渣和护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收泥浆原料和减少环境污染，可使用机械、物理、化学等方法使泥浆净化与再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。
(5)泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍是施工机械行走。泥浆池的容量不小于每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.5～2倍。设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能
5.5钻孔施工
(1)钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装；钻机安装后的底座和机架应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。钻机就位平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。
(2) 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
(3) 钻头的直径要求：对于回旋钻及旋挖钻，钻头、钻筒不宜小于设计桩径；对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径2cm为宜。
(4)开钻前，必须确认钻头对中，对中偏差不大于5cm。
旋挖转钻杆要垂直，旋挖筒中心或尖锥钻头的钻尖对正桩中心。冲击钻钻架上的起吊滑轮组、锤头中心、钢丝绳与护筒中心应在同一铅锤线上，须满足偏差要求。回旋钻钻架垂直，转盘水平，钻尖、钻杆中心、转盘中心与护筒中心应在同一铅锤线上，满足偏差要求。
钻机就位测量护筒顶标高（回旋钻可用转盘标高替代），用于钻孔过程中进行孔深测量。
(5)用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调整后重新压入钻进。
(6) 不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
(7) 旋挖钻钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部50cm以上，冲击钻和回旋钻钻进施工过程中应保证泥浆面高于护筒底部50cm以上，以保证孔壁的稳定。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外，并保持孔内水头。
(8)采用正、反循环钻孔(含潜水钻)均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%。
(9)旋挖钻施工应严格控制钻进速度，钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。钻斗升降速度宜控制在0.75～0.80m/s，在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢。旋挖钻机在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。钻机施工初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。
钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能加压，以免超钻。
(10)钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
(11)钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
(12)当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
5.6清孔
(1)清孔要求
①钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合设计及规范要求后方可清孔。
②清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。
③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
(2) 清孔时应注意的事项
①清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。
②不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
(3)不论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合规范要求。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合成孔质量规定。
(4)不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
5.7桩基钢筋笼安装
(1)钢筋骨架在钢筋场制作，运至钻孔现场。其制作应符合设计及规范要求。
(2)长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。
(3)应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块或钢筋,其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。
(4)钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm、箍筋间距±20mm、骨架外径±10mm、骨架倾斜度±0.5%、骨架保护层厚度±20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高箱±20mm，骨架底面高程±50mm。
5.8砼灌注
(1)水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。
(2)混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,符合条件后才能使用。
(3)首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
(4)在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
(5)在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
(6)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
(7)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
(8)使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。
(9)混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。
5.8大直径、超长桩
直径大于或等于2.5m的钻孔桩为大直径桩，桩长大于或等于90m的钻孔灌注桩为超长桩
(1)护筒
当钢护筒长度大于10m时，需要锤击或振动下沉时，钢护筒的径厚比应不大于20。
钢护筒在制作、运输、安装过程中，在每节钢护筒内壁径向上下口应布置一组或多组单向水平临时加劲撑架，撑架本身应具有足够的抗变形刚度。
钢护筒在制作加工时，其椭圆度须小于d/100，且不大于30mm；直径允许偏差为±10mm；筒体端面的倾斜度最大允许偏差为3mm，纵轴线弯曲矢高应不大于护筒长的0.1%，且不大于30mm；钢护筒对接错边量应不大于0.2倍钢板厚度，且不大于4mm。
(2)钻孔宜采用高性能优质泥浆，泥浆的配比应通过试验确定。膨润土水解后宜静置24h。在钻孔过程中，宜采用泥水分离装置进行泥浆的循环。
(3) 钻孔
大直径、超长桩成孔宜选用大扭矩的反循环回旋钻机。根据不同的地质情况选择适合的钻头。钻孔作业时，应根据不同土层、不同的钻孔深度采用不同的钻压、转速、配重、进尺速度与泥浆指标。
(4)钢筋骨架
钢筋骨架宜在胎架上制作，并用卡盘法定位。螺旋箍筋的绑扎宜采用螺旋卷制机，并设加劲骨架或加劲撑架予以加强。
钢筋骨架主筋的现场连接，宜采用机械连接接头。
钢筋骨架吊装时，宜采用专门的起重设备，并制作专门的吊具，防止骨架变形。
(5)水下混凝土灌注
混凝土灌注前，应采用比重小于1.05的优质泥浆循环置换孔内泥浆。
首批混凝土灌注时，应采用大、小料斗同时储料，料斗的出口应能方便快捷地开启和关闭。两者相加的储料体积应大于或等于首次灌注混凝土的体积。首批混凝土灌注后可仅用小料斗进行灌注。
6.钻孔常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
6.1 坍孔
坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
⑴坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑥清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。
⑦未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
⑵坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时，应立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
6.2钻孔偏斜
⑴偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤钻杆弯曲，接头不正。
⑵预防和处理
①钻机安装后调整好钻杆的垂直度和钻机的水平度，在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。
②钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
6.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
⑴掉钻落物原因
①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钻杆接头不良或滑丝。
③操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
⑵预防措施
①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
⑶处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
6.4扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻筒摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩颈或露筋。
6.5钻孔漏浆
⑴漏浆原因
①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使护筒底脚漏浆。
③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
⑵处理办法
①凡属于第一种情况应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
7.质量标准及检验方法
7.1钻孔桩成孔质量标准（表7-1）
表7-1 钻孔桩成孔质量标准
项目 | 规定值或允许偏差 | |
钻孔桩 | 孔的中心位置（mm） | 群桩：100 单桩：50 |
孔径（mm） | 不小于设计桩径 | |
倾斜度（%） | 钻孔：<1 | |
孔深（m） | 摩擦桩：不小于设计规定 支承桩：比设计深度超深不小于0.05 | |
沉淀厚度（mm） | 摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300 支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50 | |
清空后泥浆指标 | 相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：＞98% | |
7.2钻孔灌注桩成桩质量检验标准（表7-2）
表7-2 钻孔灌注桩实测项目
项次 | 检 查 项 目 | 规定值或允许偏差 | 检查方法和频率 | |||
1 | 混凝土强度(MPa) | 在合格标准内 | 按规范及验标要求 | |||
2 | 桩位(mm) | 群桩 | 100 | 全站仪或经纬仪：每桩检查 | ||
排架桩 | 允许 | 50 | ||||
极值 | 100 | |||||
3 | 孔深(m) | 不小于设计 | 测绳量：每桩测量 | |||
4 | 孔径(mm) | 不小于设计 | 探孔器：每桩测量 | |||
5 | 钻孔倾斜度(mm) | 1%桩长，且不大于500 | 用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查 | |||
6 | 沉淀厚度(mm) | 摩擦桩 | 设计规定，设计未规定时按施工规范要求 | 沉淀盒或标准测锤：每桩检查 | ||
支承桩 | 不大于设计规定 | |||||
7 | 钢筋骨架底面高程(mm) | ±50 | 水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算 | |||
8.安全及环保要求
8.1安全要求
⑴所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。
⑵钻机必须安装牢固，防止倾覆。钻机就位前，平整压实场地，再铺垫铁板后，钻机就位。
⑶施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一闸多用。注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。
⑷桩机开钻前，应经项目部施工人员或者机务员对桩机进行检查。未经过检查不得进行钻孔作业。
⑸钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位。并在钻孔附件设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。
⑹吊车作业需要有专人负责指挥。
⑺严禁在雨中进行电焊作业。
⑻桩机检修时，高空作业必须系好安全带。
8.2环保要求
(1)出孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.
(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。
(3)严禁随意排放泥浆，造成环境污染。泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。。
(4) 应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
(5)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。
(6)混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。
(7)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。
(8)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
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