设备事故的处理

设备事故的发生有多种原因，企业在进行处理时要做到及时、有效。

1．设备事故发生的原因

（1）设备的不安全状态

① 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

a．无防护：无防护罩、无安全保险装置、无报警装置、无安全标志、无护栏或护栏损坏、设备电气未接地、绝缘不良、噪声大、无限位装置等。

b．防护不当：防护罩没有安装在适当位置、防护装置调整不当、安全距离不够、电气装置带电部分裸露等。

② 设备、设施、工具、附件有缺陷。

a．设备在非正常状态下运行：设备带“病”运转、超负荷运转等。

b．维修、调整不良：设备失修、保养不当、设备失灵、未加润滑油等。

c．强度不够：机械强度不够、绝缘强度不够、起吊重物的绳索不符合安全要求等。

d．设计不当：结构不符合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边，设备上有锋利倒棱等。

（2）操作人员的不安全行为

① 操作错误、忽视安全、忽视警告，包括未经许可开动、关停、移动机器，开动、关停机器时未给信号，开关未锁紧造成意外转动，忘记关闭设备，忽视警告标志、警告信号，操作错误，供料或送料速度过快，机械超速运转，冲压机作业时手伸进冲模，违章驾驶机动车，工件刀具紧固不牢，用压缩空气吹铁屑等。

② 使用不安全设备。临时使用不牢固的设施，如工作梯；使用无安全装置的设备，所拉临时线不符合安全要求等。

③ 设备运转时进行加油、修理、检查、调整、焊接或清扫等活动。

④ 造成安全装置失效。拆除了安全装置，安全装置失去作用，因调整错误而造成安全装置失效。

⑤ 用手代替工具操作。用手代替手动工具、用手清理切屑、不用夹具固定、用手拿工件进行机械加工等。

⑥ 攀、坐不安全位置，如平台护栏、吊车吊钩等。

⑦ 不按要求进行着装。如在有旋转零部件的设备旁作业时，穿着过于肥大、宽松的服装；操纵带有旋转零部件的设备时戴手套；穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。

⑧ 在必须使用个人防护用品的作业场所中，没有使用个人防护用品或未按要求使用防护用品。

⑨ 无意或为排除故障而接近危险部位，如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或因人的肢体被卷进而造成严重的伤害。

（3）技术和设计上的缺陷

① 设计错误。设计错误包括强度计算不准、材料选用不当、设备外观不安全、结构设计不合理、操纵机构不当、未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的，如果在控制板上配置的位置不当，也可能使操作人员混淆而发生操作错误，或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。预防事故应从设计开始。设计人员在设计时应尽量采取避免操作人员出现不安全行为的技术措施并消除机械的不安全状态。设计人员还应注意作业环境设计，不适当的操作位置和劳动姿态都可能使操作人员产生疲劳或思想紧张而容易出错。

② 制造错误。即使设备的设计准确无误，但制造设备时发生错误，也容易成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时，应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当、加工精度不够、装配不当、装错或漏装了零件、零件未固定或固定不牢。工件上的划痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙都可能造成设备在运行时出现故障。

③ 安装错误。安装时，旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮啮合调整不好，过紧或过松，地脚螺拧得过紧，设备内遗留工具、零件、棉纱而忘记取出等，都可能使设备发生故障。

④ 维修错误。

a．没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件等。

b．当设备大修重新组装时，可能会发生与新设备最初组装时发生过的类似错误。

c．安全装置失效而没有及时修理，设备超负荷运行而未制止，设备带“病”运转等。

（4）管理缺陷

① 无安全操作规程或安全规程不完善。

② 对规章制度执行不严，有章不循。

③ 对现场工作缺乏检查或指导错误。

④ 劳动制度不合理。

⑤ 缺乏监督。

2．事故的处理

（1）事故处理程序

发生事故时，负伤人员或最先发现的人应立即报告直接管理人员并进行相应处理。

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（2）事故紧急处理措施

① 切断有关动力来源，如气（汽）源、电源、火源、水源等。

② 救出伤亡人员，对伤员进行紧急救护。

③ 大致估计事故的原因及影响范围。

④ 及时寻求援助，同时尽快移走易燃、易爆和剧毒等物品，防止事故扩大并减少损失。

⑤ 采取灭火、防爆、导流、降温等紧急措施，尽快终止事故。

⑥ 事故被终止后，要保护好现场，以便调查分析。

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（3）事故的调查分析

事故调查分析主要是为了弄清事故情况，从思想、管理和技术等方面查明事故原因，从中吸取教训，以防止类似事故再次发生。

① 在事故调查分析后，要填写“设备事故报告表”以备核实。“设备事故报告表”的格式

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② 企业要编制“设备事故划分统计表”，为事故的预防处理提供资料。

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