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一、射出成形加工条件用语
射出压力
——通过螺杆前进，将熔融材料从喷嘴高速射出时材料所受到的压力。通常称之为一次压力。
射出速度
——通过螺杆前进，单位时间内熔融材料充填入模具型腔的射出速率。
注：有时也用螺杆前进速度来表示，但一般情况下以型腔充填完毕所用的螺杆移动时间来代用。
保持压力
——该压力所起作用是为了防止浇口固化前使终靠射出压力将型腔充满而易产生飞边或涨模，同时也为了防止产品凹陷和调整成形收缩率，在型腔内的材料冷却固化发生收缩时能从喷嘴补充入熔融材料。通常称之为二次压力。
保压时间
——到浇口固化之前保持压力所保持的时间。保持时间的长短影响到产品的收缩率、残留应力、气泡、凹陷、表面光泽等。
背压
——通过螺杆旋转进行材料的融化和混炼并将材料送至螺杆前端，此时被送至前端的材料也使螺杆向后退。在螺杆后退的相反方向即射出方向上给熔融材料一个压实的力就叫背压。通过施加背压可提高材料的融化和混炼效果，同时也使计量更稳定，熔融、着色更均匀，材料中的空气和分解气体更易排出。
射退
——计量完成时如仍保持有背压的状态下会使熔融材料从喷嘴流出，如将螺杆少许后退即可把背压除去。这种方式就叫射退。
计量
——射出保压时螺杆前进把材料充满型腔并留有2~5mm的螺杆行程位置（残量）的储料设定量。如果射出时螺杆位置押到零则会使型腔内的材料冷却固化发生收缩时不能从喷嘴补充入熔融材料而使保压不起作用。
螺杆回转数
——单位时间内螺杆回转储料的转数。螺杆回转的快慢影响到计量储料时间，计量应在冷却时间内完成，如超过冷却时间则要加快回转数。
保压切换
——射出压力向保压切换时的时间（螺杆位置）对于成形条件是非常重要的。通常以充入型腔材料的90~95%作为切换点。
二、射出成形不良原因和对策
1. 充填不足--树脂未完全充满型腔使制品有缺损的现象。
[1] 成形品的体积过大
i)要使用成形能力大的成形机。
ii)使用成形多腔模具时，关闭部分型腔。
[2] 流道、浇口过小
i)扩展流道或浇口。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
[3] 喷嘴温度低
i)射台后退成形。
ii)升高喷嘴的温度。
iii)改用大型喷嘴。
[4] 材料的温度或者射出压力低
i)升高材料的温度。
ii)增强射出压力。
iii)添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长
i)设置冷料井。
ii)升高材料的温度。
[6] 射出速度过慢
i)加快射出速度。
ii)升高材料的温度
[7] 模具温度低了
i)升高模具温度。
ii)加快射出速度。
iii)增强射出压力。
iiii)升高材料的温度。
[8] 材料的供给量过少
i)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件
[9] 排气不良
i)放慢射出速度。
ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
iii)改变胶口的位置
iiii)改变成形品的厚度
2. 飞边--溶融树脂从模具复合面流出的现象。
[1]锁模力不足
i)加强锁模力。
ii)降低射出压力。
iii)改用大型成形机。
[2]模具不良
i)修正模具安装板，增加支撑柱。
ii)确实做好模具面的复合。
[3]模具面的杂质
i)除去杂物
[4]材料的温度过高
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
[5]材料供给量过剩
i)调整好供给量。
[6]射出压力高
i)降低射出压力。
ii)降低保压压力。
iii)降低材料的温度。
3. 气孔--在材料未充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡。
[1]模具的设计不良
i)扩大浇口或流道。
ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。
iii)消除壁厚的剧变部位.
[2] 保压不充分
i)延长保压时间。
ii)增强保压压力。
iii)提高模具温度。
iiii)降低熔料温度。
[3]水分或挥发成分
i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。
[4]材料的温度过高
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
4. 放射纹--从浇口向型腔射出的树脂在纽状状态下固化而使制品表面呈现蛇状花纹状的现象。
[1]材料流动不畅
i)升高材料的温度。
ii)换用流动性高的材料。
iii)增强射出压力。
iiii)设定冷料井，加速射出速度。
[2]模具温度低
i)采用热油机或热水机提高模温。
[3]进浇口过小
i)加大进浇口。
ii)升高材料的温度。
5. 银条纹--制品表面沿流动方向产生银白色条痕的现象。
[1]水分或挥发成分
i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。
[2]材料的温度过高
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
[3]模具温度低
i)升高模具温度。
[4]排气不良
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。
iii)设置真空排气结构间隙
[5]成形品或模具的设计不良
i)放大浇口或流道。
ii)消除急剧的壁厚差现象。
iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。
iiii)降低注射速度和注射压力。
[6]模具面上的水分或挥发成分
i)防止模具被过分冷却。
ii)减少润滑剂或脱模剂。
[7]混入夹杂的材料
i)严格材料的管理。
[8]螺杆的运转不当
i)降低旋转数。
ii)升高背压。
6. 表面晕暗
[1] 润滑或挥发成分过多
i)材料要干燥好。
ii)减少润滑剂 。
iii)升高材料的温度。
iiii)升高模具温度。
[2]脱模材过多
i)减少使用量。
7. 融合线--实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会产生融合线，只是明显程度的不同而已。
[1]材料的温度
i)升高材料的温度。和使用较高的模具温度。
ii)加速射出速度。
iii)增强射出压力。
[2]浇口的设计不当
i)改用圆形或扇形进胶口。增加胶口的数量。
ii)扩大浇口.
iii)更改浇口位置，使融合线的位置改变。
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
i)材料要干燥好。
ii)减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。
iii)改善内腔里的排气条件。
8. 黑条纹及烧痕--实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
[1]材料过热分解
i)降低材料的温度
ii)缩短成形周期
iii)使用小型成形机．
[2]螺杆不良
i)降低螺杆的旋转数
ii)消除料筒内螺杆和料筒壁的伤痕
iii)检查螺杆止流环是否有破损
[3]浇口过小
i)扩大浇口
ii)放慢射出速度
[4]排气不良
i)采用真空排气法
ii）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉
iii)在模具耦合面加上排气用的条缝
9. 龟裂--实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部的分子结构产生的内应力所致。
[1]射出压力过强
i)减弱射出压力。
[2]材料的流动不畅
i)升高材料的温度。
ii)使用模具机提高模具温度。
iii)避免急剧的壁厚变化。
[3]推挺钉在厚层部位
i)将边角部分加圆。
[4]排气不良
i)改变推挺钉的位置
ii)在模具耦合面加上排气用的条缝。
[5]保压的调整不良
i)减少保压压力
ii)缩短保压时间
[6]化学药品的侵蚀
i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔
10. 弯曲--实际是材料的收缩不均匀导致。
[1]冷却不充分
i)延长冷却时间。
ii)降低模具温度。
[2]冷却不均匀
i)尽量使成形品的壁厚均匀。
ii)减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。
iii)修正冷却水槽沟。
[3]射出压力不适宜
i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。
[4]浇口位置不适当
i)设置到薄层部位。
[5]模芯偏移
i)修正模蕊。
ii)改为多点浇口。
[6]离浇口的流动距离参差不齐
i)改为多点浇口。
ii)扩大浇口。
11. 脱模不良
[1]射出压力高
i)减弱射出压力。
ii)降低材料的温度。
iii)降低模具温度。
iiii)降低保压压力。
[2]模具温度调整不良
i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度。
ii)延长冷却时间。
[3]模具不良
i)增加顶杆与模具的间隙。
ii)增加脱模斜度，提高模具光洁度。
iii)实行压缩空气脱模。
[4]材料供给量过剩
i)调整好供给量。
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