车削加工是所有机械加工门类中最基本、最重要，应用也最为广泛的一种工艺方法，它直接影响着生产的效率、成本、能源消耗和环境保护。数控技术的应用使车削加工具有更高的效率和适用性，而进给路线的选择对于数控车削的加工质量起到了举足轻重的作用。下面，我们将会分别讨论，数控车削在进行粗加工和金加工时，应该怎样确定进给路线。
1、数控车削粗加工进给路线
采用数控车削工艺进行工件的粗加工，常用的进给路线主要包括“矩形”循环进给路线、沿轮廓形状等距线循环进给路线、阶梯切削路线和双向切削进给路线这几种选择。
其中，“矩形”循环进给路线是使用数控系统中具有的矩形循环功能设计出来的。
沿轮廓形状等距线循环进给路线是使用数控系统中具有的封闭式复合循环功能，控制车刀沿着工件的轮廓进行等距线循环的进给路线。
而双向切削进给路线则是利用数控车床加工的特点，沿着零件毛坯轮廓，使用横向和径向两个方向同时进刀方法的进给加工路线。
2、数控车削精加工进给路线
采用数控车削工艺进行工件的精加工，常用的进给路线主要包括零件成型轮廓的进给路线、加工中需要换刀的进给路线以及按照各加工面加工精度规划的进给路线，另外在切削过程中，还要注意刀具切入、切出以及接刀点的位置选择。
在安排进行一刀或者是多刀加工的精车进给路线时，零件的最终成型轮廓应该由最后一刀连续加工完成，并且还要充分考虑到加工刀具的进刀、退刀位置等问题。所以在设计零件成型轮廓的进给路线时，尽量不要在连续的轮廓轨迹中安排切入、切出、换刀以及停顿，以免给工件造成弹性变形、表面划伤等缺陷。
如果在工件的加工过程中必须要进行换刀的话，设计进给路线时主要根据工步顺序的要求来决定各把加工刀具的先后顺序，以及各把加工刀具进给路线之间是怎样进行衔接的。
工件各个表面的精度要求也跟进给路线的设计有关系。如果零件各加工部位的精度要求相差不大，应该以最高表面精度要求为准，一次连续走刀加工完成零件的所有加工部位。如果零件各加工部位的精度要求相差比较悬殊，则应该把精度接近的加工表面安排在同一把车刀的走刀路线之内来完成加工部位的切削。需要注意的是，在后一种情况下，应先加工精度要求较低的部位，然后再逐次加工精度要求较高的部位。
如果必须进行加工刀具的切入和切出，那么切入、切出以及接刀点应该尽量选取在有空刀槽，或零件表面之间存在拐点和转角的位置。凡是要求相切或者光滑连接的曲线，在连接点部位不能作为加工刀具切入、切出以及接刀点的位置。
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